WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 |   ...   | 144 | 145 || 147 | 148 |   ...   | 185 |

масштабе реализован на установке з-да Ка- контейнеры. По с. В. часть (60-75 печн.

газа спец. вентилятором и подают в элек (Токио). установки — тыс.

т/мес. Вариант процесса ф. по- трогазогенератор, в к-ром регенер. восст. газ лучивший наз. СДР, разраб. для восстан. нео- за счет газификации углерода кокса парами пылевидных отходов во вращ. трубч. воды и Для очистки от S горячий газ печи. Продукт имеет % и перед подачей в печь пропускают через содерж. < 0,1 % Zn. Уд. расход (на 1 т губч. фильтр, заполн. доломитом. На 1 т губч. железа расход. кг кокса и 900 кВт • и эл. энержелеза): энергии (тв. топлива) 8,8 Пром.

установка (20 тыс. т/мес) постро- гии. Предложен ученым М. Вибергом в 1918 г., первая пром. установка пущена в ена на з-де Вакаяма (Осака, Япония).

1932 г. в (Швеция). печи СПОСОБ [method, mode, way, technique] (диам. 3 м, объем 85 — см. тж. Низкая процесса обусл. малой произ-тью вентилятора, в тяж. условиях при способ Chalmers Controlled 800 °С. Последняя пеиь Виберга в Atmosphere Reduction] — получение губч. же в Японии;

леза восстановлением кусковых руд (или окатышей) во вращающейся трубч. печи с ис- способ [DRC — Direct Reduction Corp.] пользованием в кач-ве восстановителя угле- — получение губч. железа восстановлением водородов (природного газа или мазута). Про- руды (окатышей) тв. углеродом во вращаюцесс ведут при темп-ре 1050 Природный щейся трубчатой печи с использованием газ вдувают непосредственно под слой дви- угля, одновременно служит топливом жущейся шихты. Воздух для дожигания газа и восстановителем. Руду подают в печь вмесподают в свободное пространство печи над те с углем и известняком. Темп-ру процесса шихтой. Установлена целесообразность добав- в зоне восстановления регулируют в пределения угля в шихту. Способ АККАР разрабо- лах вдуванием угля и подачей воздуха.

тан в конце 60-х годов XX в. фирмой «Allis Время материалов в печи ок. 10 ч.

(США). установка Восстановленную шихту охлаждают во вра(35 тыс. т в год) пущена в г. на опытном щающемся трубч. холодильнике, затем на грозаводе в (Канада). Первая пром. хотах и магнитных сепараторах разделяют на вращающаяся печь АККАР сооружена в губч. железо, оборотный восстановитель (воз (Канада) в и в 1981 г.

врат) и немагнитную фракцию.

СПОСОБ т/год) и в 1981 г. в Бирме (Мьянму) один модуль (20 в год);

способ [Molten Iron Pure При степени металлизации железа Gas Process] — способ газифик. угля, сопро % уд. расход руды т, известняка — чугуна, разраб. совм. ф.

25 кг и т. С. разработан «Direct Reduction (США) для выплавки ста- Humboldt Wedag (Германия) и «Sumitomo» (Япония) с угля ли в электродуговых печах. В 1978 г. в г.

де (шт. Теннеси, США) построена демонст- в чугун вместе с кислородом. При этом нелетучий углерод р-ряется в чугуне, а рационная установка — трубчатая печь (L = летучие компоненты расщепл. в ванне с об= 45 м, D = 3,5 м) произ-тью 50 тыс. т в год.

сажи, тж. р-р. в чугуне. При газифик.

Расход угля составляет 0,55-0,17 т/т губзатем углерода чугуна кислородом осочатого железа. Промышленная установка бенно ценный, почти своб. от окислителей (75 тыс. т в год) сооружена в 1983 г. на заводе и угольных первичных углеводородов восстав (ЮАР). Трубчатая печь имеет или энергетич. газ % СО; 25диаметр кожуха 4,5 м и длину 60 м.

30 % 0,3-2,0 % Степень газифик.

способ Кавасаки [Kawasaki-Process] — споуглерода угля 100 Планир. уголь и соб выплавки чугуна в 1983 г. фирвыпл. чугун в цилиндре диам. 4,5 м мой Kawasaki Steel (Япония). Пилотная устадлиной 7 м (рис.);

новка произ-тью 5 т была построена на заводе Chiba (Япония). металлизация пылевой руды на 30 % осуществляется в двух реакторах кипящего слоя газом (900 °С) подаваемым в них под давлением из 65- 70 % СО шахтной печи. 25-30 % 0,3-2,0 % Установка использует уголь, второсортный дешевый кокс, нагретое дутье и кислород, что позволяет сократить энергозатраты на 50 В шахтной печи осуществляется жидкофазное восстановление железа с образованием чугуна и шлака;

способ КИНГЛОР-МЕТОР [KINGLORMETOR] — получение губч. железа восстановлением богатой кусковой руды (или окаУстановка КХД-Сумитомо (проектный вариант, ориентитышей) углеродом тв. топлива. Руду в смеси на угля): — реактор; 2 — бункеры; 3 — вдувания угля; 4 — система с углем и известняком непрерывно загружаочистки газа от пыли; 5 — скрубберы ют в вертикальную, прямоугольного сечения реторту из карбида кремния, обогреваспособ КШС шлаковый слой») емую снаружи горелками. Пром. модуль со slag layer process] — с, выпл. чугуна стоит из 6 реторт, находящихся в одной наиз окатышей в под.

гревательной печи. Шихта в реторте послепечи; разраб. И. Ю. Кожевниковым и Н. Я. Ярхо довательно проходит зоны нагрева и восста(Россия), 1959 г. Процесс испытан в марновления, а затем выносную камеру охлаж печи. Рудноуг. окатыши из 70дения. Процесс восстановления оксидов же75 % концентрата угля и леза ведут при ниже начала спекаполукокса = 2,5 периодич. загружания шихты Разделение ли на пов-ть слоя шлака °С). При восстанов. шихты осуществляют грохоченинагреве в каждом окатыше идет быстрое ем и магнитной восст. железа углем еще в тв. фазе с Губч. железо отправляют в ЭСПЦ, а неис скелета, затем науглерож. и часть возвращают металла, а тж. размягчение и плавление пусв процесс. При произ-ве 1 т растой породы окатышей. Имеет место довосст.

ходуют 1,6 т руды, 0,3-0,35 т угля, 2,железа из жид. полупродукт тепла и 55 кВт ч эл. эн.

лоуглерод. чугун, сод. до 2,7 % С) Способ разработан фирмой «Danielli» затем в печи. из ших(Италия) на установке мощностью ты и из кип. шлака СО полностью дожигали 6000 т/год, затем в 1975 г в г. Кремоне (Итапод сводом печи до темп-pa здесь лия) сооружены два пром. модуля ( 1780 Уд. расходы на т сост., в СПОСОБ ср.: угля — 430 кг, мазута — 320 кг, кислорода 270 нм3; до 4 т/м2 • низ.

руды (54 % Fe) и извести из бунке футеровки в контакте с железистым ра подавалась на спуск к ванне, на кшлаком;

ром грелась из печи газами, а тж. поспособ Лурги-Комбисмелт догревалась снизу встр. в спуск электронагbismelt Process] — комбиниров. способ вып- ревателем. Спец. толкатель сбрасывал до лавки чугуна с использованием угля для пред- 400-500 °С шихту в ванну (СаО :

металлизации руды во вращающейся = 2), а полукокс на шлак через печи, электроэнергии и кокса для отверстие в своде печи. Степень дожиг.

восстановления железа в низ- из шлака СО была невелика, а электкошахтной дуговой электропечи; разработ. родуги не могли полностью компенсир. затфирмой (Германия); раты тепла на эндотермич. реакции жидкофаз. восстан. В рез-те темп-pa шлака была способ Process] — способ высока, что предопред.

выплавки малоуглеродистого чугуна вязк., препятств. дегазации — своб. выходу % С; % Si; 0,5 % до 0,03 % S) в элекпузырьков СО из шлака, происх. вспениватропечи сопротивления. Печь мощностью ние и выброс шлака. Поэтому опыты были кВт работает с г. в Италии в г.

в 1954 г. содерж. FeO в шлаке Печь имеет открытую ванну, заг обеспеч. в печи выжигание С из рузочное устройство и шесть в шлак металла с получ. стали (0,05-0,50 % С, слеэлектродов, м-ду к-рыми при прохождении ды Si и Мп), но одноврем. обусл. и большие тока через шлак выделятся потери Fe — коэф. Fe из руды в сталь лево тепло. На поверхность шлака непрерыв 0,82. Расх. коэф. (на 1 т стали): 400 кг полуно загружают смесь железорудного кокса и 3500 кВт • ч эл. энергии;

трата, энергетич. кам. угля и флюса, поддерживая слоя шихты на шлаке равной 200 мм. Шихта греется от шлака.

Происходят процессы сушки, дегидрата декарбонизации, восстановления железа из твердой фазы в отходящих газах до 2,5), а затем и жидкофазное восстановление, науглероживание металла, формирование слоев жидких чугуна и шлака на подине печи. При работе на концентрате с 56% Fe на 1 т чуг. затрачивается 2200 электроэнергии и 400 кг угля. Жидкий чугун используется Печь Ремина: / — корпус; 2 — футеровка; 3 — сталь; 4 ~ для выплавки стали в дуговой электропечи ишак; 5 — стальное отверстие; 6 — электроды; 7 — газоотзавода;

вод; 8 — шихты; 9 — шихты; 10 — бункеры руды и флюса; 11 — бункер поспособ process] — процесс лукокса разделения на свве Ni образовывать с СО при °С газоспособ СИП [Centrifuge Process] обр. = 42,5 °С) и разложении пос— способ плавки с продувкой ванны леднего при °С на Ni и СО.

кислородом через фурмы, в задней практич. своб. от Fe и Со из-за стенке печи ниже уровня зеркала металла.

разницы в темп-pax пл. и кип. Си и Благодаря интенс. перемеш. ванны по всей металлы карбонилов не образуют.

длине ускор. как теплопередача от В Ni, с. содерж. % Си.

факела к ванне, так и кислорода из газ.

С. м. впервые осуществлен в Ю. Уэльсе (Ангфазы печи. Интенс. углерода нагр. кислия) в 1902 г.;

лородом газ. фазы печи не только ускор. распособ process] — способ финир., но и повыш. потенциал. Это выплавки стали в дуг. электропечи в сочет. с более интенс. поглощ. тепла факела восстан. Fe из руды, в 1947 г. инж. прив. к плавки (на В. П. (Россия). На печи и расхода топлива Осн. в (рис.), на з-де в переходе от подачи кислорода к глубинКрасноярске получено 4000 т стали при сут. ной в печах сост. в трудн. обесп. хоропроиз-ти до 35 т (пл. пода печи 25 Смесь шей фурм и кладки печи в местах их СПОСОБНОСТЬ - СПРЕЙЕР зитовым кирпичом, печь (33 м3) отапливалась горелкой с использованием воздуха, нагретого теплотой отходящих распол. В основном, по этой причине процесс газов установки, и угля. В печи осуне получил в России шир. примен.;

ществляется жидкофазное восстановление способ («Восстановление жидким железа углеродом угля, формируется слой углеродом») [Uchatius process] — метод чугуна (4,4-4,8 % С, 0,015 % Si; 0,2-0,4 % Fe из руды, на жид. чугуна % Р; <0,01 % S) и шлака в таг. печи, газ. топливом; предложен : = Руда, флюс и пирит Францем фон в г.

ные огарки нагреваются до 400 °С отходящиРуда размягчалась и плавилась в зоне конми газами печи (1400 °С) во втотакта с чугуном, после чего быстро шел пророй вращающейся печи. плавки цесс восст. Fe углеродом чугуна, достигает 6 ч. Затем печь наклосодерж. С в к-ром быстро снижалось. Для поняют, освобождая ее от чугуна и шлака, и концентрации углерода в ванзасыпают в нее новую порцию подогретой ну погружали кокс и уголь, но ршихты. Недостатком процесса является чрезрение углерода в чугуне шло В связи с мерно высокий расход тепла на плавку (до этим общая произ-ть печи целиком 38 • металла. нельзя было остановить концентр. С в металле, восСПОСОБНОСТЬ [ability, стан. замедлялось и процесс затухал вплоть отражательная способность [reflectivity] до полной остановки. Опыты были отнош. телом энергии к полной энеравтором;

гии на него способ Хеганес [Heganes process] — способность — железа для выплавки стали и произ-ва отнош. телом энергии к полной энержел. порошка. конц-т (71,5 % гии падающ. на него 0,3 % и смесь угля с известняком заг способность [resolution] — ружают несмешив. слоями в керамич. капсу или прибора, числы и подают непрер. на тележках в тоннельленно равная мин. расст. двумя точками ную печь для: нагрева (до 1150(объектами), при к-ром их изображ.

1200 I з.), восстан. оксидов железа проразд.;

дуктами газификации угля (II охлаждения (III восстан. ок. 48 ч. Ох- реакционная способность топлива [reactive губч. железо из капсул, очищ. от capacity] — понятие, св-ва горючесостатков угля и известняка. Преим. способа — ти и реактивности тв. топлива. Горючестью возможность получ. губч. железа при назыв. способность по отнош. к кисло топлива и конц-тов без их роду, она определяется по выгорания Уд. расход на 1 т губч. железа — образцов угля или кокса при определ.

570 кг коксика, 100-120 кВт • ч эл. эн., 90 кг и кол-ве воздуха. Реактивносмазута. С. X. разраб. в 1909 г. швед. инж. Э. тью назыв. реакц. способн. по отнош. к рином и в г. ф. «Heganes» (Шве- восст. его образцом угля или кокса;

ция); использ. в Швеции и для произтеплотворная способность [calorific (heat) ва 250 тыс. т жел. порошка в год. В России value] — не вошедший в СИ термин для близкий к с. разраб. в 1949 г. и осущест. в кол-ва теплоты, ед. массы (или объе г. на Сулинском (СМЗ). В кач-ве ма) вещ-ва при полном ее сгорании (см. Тепшихты примен. чистую стальную прокатную лота сгорания). способн. использ. гл.

окалину и термоштыб (отход произ-ва теробр. к для их моантрацита). Жел. порошок СМЗ используют в порошковой металлургии и др. областях СПРЕЙЕР [sprayer] — металлич. изделий (полу pro- фабрикатов). По исполн.

cess] — способ получения чугуна во вращаю- осевые и радиальные с. Осевые с. в виде щейся печи периодического действия, пред- кольца с непрер. подачей воды через кольц. щель на его внутр. пов-ти, а радиальложенный инж. Ф. и А.

ный с. — в виде кольца, на внутр. пов-ти кКрусом и осуществленный в 1938 г. в г.

распол. сопла для непрер. подачи струй цельберге (близ Дюссельдорфа, Германия).

Вращающаяся магне- воды на охлажд. изделие.

metal] — проме- СПРУДИНА - СРЕДА продут рафинир. от Си и S методом ликвации. S, перешед. в процессе плавки сырья в в виде PbS, при Примеси по-разн. влияют на охлажд. спопониж. в виде и воды. Добавка и едких щелочей (5— в себе Си, Fe и др. примеси. При заметно повышает охлажд. способн.

этом более полное удал. Си и S при воды, водный р-р снижа °С. Съем спрудины проводят ет охлажд. в интервале распапри °С введ. для ее сушки древесных опи- да (дает сред. охлажд. чистой водой лок. Снятая спрудина сыпучей, пригод.

и маслом). Водные р-ры щелочей, солей и для перераб. или же возврата в элект- глицерина все шире примен. в цехах, роплавку.

так как интенс. охлажд. в интервале замедл. и равномер. при низСРЕДА [medium, ких темп-рах.

диатермическая среда [diathermic medium] Горячие з. с. (расплавы солей, масла с темп-рой вспышки и др.) широко при— среда прозрачная для лучистой энергии;

мен. для или закалки, а закалочная среда [hardening medium] — тж. отпуска.

среда или Воздух примен. в кач-ве охлажд. среды при скор. при закалке. К з. с. для сталей закалке только стали с невыс.

обычно след. осн. ох охлажд. Для охлажд. примен. спок.

лажд. при °С (интервал и воздух. смеси широко устойч. и пониж. — при t < при обраб.

(в интервале превр.); отсутствие изделий из стали. Охлажд. способн.

взаимод. (разъедания) с заводовозд. смеси, на пов-ть изде изделий; недефиц. и ср. а лий через форсунки, может изменяться в тж. полная р-римость при промывке широких пределах и зависит от кол-ва изделий. По составу и св-вам все з. с. подразд.

воды, подачи охлажд. смеси и на четыре группы: вода и водные масфорсунок от охлажд.

Pages:     | 1 |   ...   | 144 | 145 || 147 | 148 |   ...   | 185 |



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.