WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 |   ...   | 6 | 7 || 9 | 10 |   ...   | 30 |

Для разгрузки специализированных вагонов (рис. 2.20) в приемном устройстве установлены с разрывом друг от друга два бункера вместимостью по 40 м3, под которыми симметрично оси подъездного пути смонтирован промежуточный сборный ленточный транспортер. В типовых проектах 705-1-55... 58 приемные устройства предусматривают одновременную постановку под разгрузку 2…4 вагонов. С этой целью (рис. 2.21) вместимость каждого подрельсового бункера увеличивается до 60 м3, что приводит к заглублению подрельсового приямка до отметки - 5,76 м. Увеличение парка вагонов-минераловозов и решение об их использовании для доставки минеральных удобрений потребовало дальнейшего совершенствования приемных устройств. С этой целью институтом ПромтрансНИИпроект были разработаны типовые проекты 705-1-93 и 705-1-94 отдельно стоящих приемных устройств бункерного типа с фронтом одновременной разгрузки нескольких вагонов (рис.

1.22). В данных приемных устройствах с целью снижения заглубления их подземной части под каждым разгружаемым вагономхоппером предусмотрено Рис.2.22. Схема приемного устройства по по 4 бункера, снабженных Т.П.705-1-94: 1- приемные бункера; 2- ленточленточными питателями, ные питатели; 3- сборный ленточный питатель подающими удобрения на сборный ленточный конвейер, размещенный вдоль подъездного пути.

При очевидной громоздкости технологического оборудования в этих проектах не удалось существенно уменьшить заглубление подрельсового приямка. В приемном устройстве по Т.П. 705-1-94 одновременная разгрузка двух вагонов с одним видом удобрения ограничена производительностью отгружающего конвейера, а с разными видами удобрений - не допустима (см. табл. 1.2).

а б в Рис.2.23. Транспортно-технологические схемы подачи сыпучих грузов в склад: а- двумя перпендикулярно расположенными наклонными транспортерами; б- двумя параллельно расположенными наклонными транспортерами; в- наклонным и вертикальным транспортерами; 1- приемное устройство бункерного типа; 2- наклонный ленточный конвейер; 3- ковшовый элеватор; 4- распределительный ленточный конвейер со сбрасывающей тележкой Анализ технологических решений рассматриваемых подрельсовых приемных устройств показывает, что с увеличением вместимости приемных бункеров и, соответственно, заглубления подрельсового приямка существенно усложняется система подачи сыпучих грузов в склад. Этот общий недостаток данного типа приемных устройств подтверждают приведенные на рис. 2.23 варианты типовых схем загрузки прирельсовых складов. В первом варианте (рис. 2.23,а) отдельно стоящее приемное устройство размещается на значительном удалении от здания склада, что связано с увеличением затрат на строительство транспортных галерей и ростом площади застройки складского комплекса. Во втором варианте (рис. 2.23,б) часть склада, занятая наклонными конвейерами, транспортирующими сыпучий груз в противоположных направлениях, не используется по назначению. В третьем (рис. 2.23,в) - для перегрузки сыпучих грузов в ковшовый элеватор его нижняя загрузочная часть размещена в приямке, что усложняет обслуживание элеватора и сокращает срок его службы. Во всех трех вариантах увеличение вместимости подрельсовых бункеров приводит к росту капитальных вложений и энергозатрат на транспортировку сыпучего груза от приемного устройства до соответствующего отсека склада, предназначенного для хранения сыпучих грузов.

Одним из существенных недостатков приемных устройств бункерного типа является несоответствие формы подрельсовых бункеров конструкции боковых разгрузочных люков вагонов-минераловозов, в результате чего средняя часть бункера после разгрузки вагона остается незаполненной сыпучими грузами. Некоторое снижение заглубления строительной части приемного устройства может быть достигнуто за счет оптимизации параметров боковых стенок бункера с проРис.2.24. Схема приемнодольным щелевидным отверстием, снабго устройства с подрельженного винтовым питателем (рис. 2.24).

совым бункером и винто Расчеты на ПЭВМ показывают, что за вым питателем: 1- бункер счет оптимизации профиля боковых стенок с криволинейными боковыми стенками; 2- винтобункера со щелевидным отверстием при вой питатель; 3- отгруравной высоте можно добиться увеличения жающий конвейер вместимости бункера на 15-20%.

Приемные устройства на повышенном подъездном железнодорожном пути Приемное устройство на повышенном подъездном железнодорожном пути (рис. 2.25) впервые было использовано в типовом проекте 705-1-124 прирельсового склада для известковых материалов. В дальнейшем это решение было реализовано в ряде типовых проектов прирельсовых складов для минеральных удобрений как с мостовым грейферным краном и напольными средствами механизации, так и со стационарным конвейерным транспортом.

Технико-экономический анализ и опыт эксплуатации приемных устройств данного типа показывают, что они эффективны при концентрированных грузопотоках сыпучих грузов в вагонаххопперах и поставках укрупненными партиями. Основное их преимущество заключается в обеспечении оперативной разгрузки вагонов-хопперов.

Однако, это преимущество может быть успешно реализовано только при условии соответствия фронта разгрузки числу одновременно поставленных вагонов и быстрой отгрузки Рис.2.25. Схема разгрузки подвижного состава на посыпучих грузов от вышенном пути: 1- вагон-хоппер под разгрузочными повышенного пути, операциями; 2 - эстакада повышенного пути;

3- машина циклического действия что практически невозможно из-за малой производительности используемых для этой цели средств механизации циклического действия (мостовых грейферных кранов и ковшовых фронтальных погрузчиков).

Производительность основной операции разгрузки вагоновхопперов на повышенном подъездном железнодорожном пути по времени истечения сыпучего груза определяется по следующей формуле 2o Q = 3600ZFП 3,2gRr - К, (т/ч) (2.7) Д f где Z- число одновременно открываемых разгрузочных люков вагонов;

- плотность сыпучего груза, т/м3;

FП- площадь поперечного сечения потока груза, м2;

- коэффициент истечения сыпучего груза;

Rr - гидравлический радиус поперечного сечения потока груза, м;

o - начальное сопротивление сдвигу частиц груза, Па;

f - коэффициент внутреннего трения сыпучего груза;

КД - коэффициент деформации потока истекающего из вагона сыпучего груза (для внешней разгрузки КД = 1,0; для выгрузки во внутрирельсовое пространство КД = 0,7…0,8).

Расчеты по этой формуле показывают, что истечение неслежавшегося удобрения из вагона-минераловоза составит от 0,1 до 0,2 мин, в то время как продолжительность подготовки (очистки) фронта для приема следующего вагона с использованием указанных средств механизации составляет от 1 до 2 часов.

По данным исследований НИИЖТа расчетное время простоя вагона-минераловоза при разгрузке на повышенном подъездном железнодорожном пути с учетом продолжительности подготовительнозаключительных операций будет составлять: при выгрузке азотных удобрений - 8,0-10,0 мин; калийных - 11,0-14,0 мин; фосфорных - 7,мин и сложных - 9,0-9,5 мин. Аналогичным будет расчетное время простоя вагона при разгрузке на приемном устройстве бункерного типа при вместимости подрельсового бункера, обеспечивающей полное опорожнение вагона. Однако, как показывает опыт и хронометражные данные, простой вагонов под разгрузкой на этих типах приемных устройств значительно выше. Причинами являются низкое техническое оснащение и слабый уровень организации труда в пунктах разгрузки вагонов, а также неисправности вагонов и слежалость поступающих под разгрузку сыпучих грузов.

Минимально необходимая высота повышенного подъездного железнодорожного пути для выгрузки удобрений из вагонов-хопперов определяется объёмом кузова вагона, конструкцией его разгрузочных люков и свойствами сыпучести самого груза. Для выгрузки хорошосыпучих грузов из вагонов-минераловозов минимально необходимая высота повышенного пути должна составлять 1,8 м, а для выгрузки плохосыпучих грузов из вагонов-цементовозов - 2,0-2,5 м. При данной высоте пути необходимые для обслуживания вагонов стационарные площадки не позволяют производить зачистку пола склада, примыкающего к вертикальным стенкам пути, с помощью напольных средств механизации. С другой стороны, отсутствие площадок не позволяет обеспечить безопасное обслуживание вагонов при их разгрузке.

Ввод повышенного пути в здание склада, как указывалось выше, значительно снижает эффективность использования склада в качестве хранилища удобрений. Экономическая целесообразность этого решения зависит от ширины здания склада, при этом минимальная её величина для этой цели должна быть 30 и более метров.

2.3. Конструктивные особенности силосов Как указывалось в подразделе 1.3, силоса отличаются от бункеров большими размерами по высоте. Конструктивно силоса выполняются так же, как и бункера. На ряде предприятий находятся в эксплуатации металлические силоса - как цилиндрические, так и прямоугольные. Чаще всего металлические емкости являются отпускными. Силоса также могут служить в качестве хранилищ готовой продукции либо использоваться как промежуточные емкости для хранения сырья или полуфабрикатов (рис.2.26). Возводятся как отдельные силоса, так и группы силосов, объединенные в один общий склад.

Размеры силосов, их форма, количество, способы опоры на фундамент, а также расположение в плане назначаются в соответствии с требованиями технологического процесса, условиями загрузки и разгрузки, а также исходя из технико-экономических предпосылок.

Силоса бывают круглыми, квадратными, прямоугольными, шестигранными и многогранными. Предпочтение из-за простоты изготовления отдают круглым силосам. При такой форме стенки работают в основном на растягивающие усилия. Поэтому толщина их может быть небольшой. Эти силоса целесообразно выполнять с предварительным напряжением по внешнему периметру стенок. Благодаря этому бетон стенок получит напряжение сжатия, и в процессе работы при надлежащей величине усилия сжатия никогда не будет растянут.

При проектировании корпусов силосов круглой формы рекомендуется предусматривать их расположение рядами (рис. 2.27,а). Шахматное расположение а б в г (рис. 2.27,б) допускается в отдельных случаях, например при расширении существующих силосных корпусов.

Если цилиндрические силоса располагаются вплотную в два или несколько рядов, то между цилиндрами ж д е (рис. 2.27,а,б) образуются полости «звездочки», которые могут быть использованы как добавочные ячейки для хранения груза или для установки в них лестниц, фильтров и другого оборудования.

Рис.2.26. Различные схемы устройства силосов:

При прямоугольа- без подсилосного этажа с разгрузкой через отном, квадратном или верстие в стенке; б- то же. но с разгрузкой через шестигранном сечениях специальные галереи под днищем; в- с конической ячейки каждого силоса воронкой, опирающейся на уступы утолщения стерасполагаются вплотнок; г- с плоским железобетонным днищем и забутную. При квадратном ками; д- то же, но со стальной конической воронкой или прямоугольном се- до половины диаметра силоса; е- с конической воронкой, опирающейся на отдельные колонны; ж- с чении ячеек внешнее плоским днищем, поддерживаемым колоннами по очертание всего силосконтуру стенок силоса и непосредственно под дниного склада будет прящем; 1- верхняя галерея; 2- перекрытия; 3- стенки моугольным (рис. 2.28, силоса; 4- фундамент; 5- бетонный пол; 6- песчаа). Квадратное или пряная подсыпка; 7- нижняя галерея; 8- железобетонмоугольное сечение ная или стальная воронка; 9-утолщение стенки; 10- принимается в тех слуднище силоса; 11- забутка; 12- подсилосный этаж;

чаях, когда силоса 13-колонны должны иметь большое количество мелких ячеек для хранения разных грузов или одного и того же груза, но различных сортов.

Квадратное сечение рационально при размерах сторон не более 3…4 м. При больших размерах сторон квадратных или прямоугольных силосов в стенках возникают значительные изгибающие моменты, что требует увеличения их сечения. Используя предварительное напряжение стенок, можно получить рациональную конструкцию с ячейками 4…5 м при хорошем использовании силосного хранилища в плане.

За рубежом широкое распространение получили силосные склады шестиугольных и восьмиугольных силосов (рис. 2.28,б,в). Такие силоса сочетают в себе преимущества круглых и квадратных:

- отпадает необходимость в устройстве криволинейной опалубки;

- при наличии коротких пролетов в стенках возникают небольшие изгибающие моменты;

- полностью используется пространство склада;

- загрузка отдельных силосов не сказывается на работе остальных.

Силосные хранилища при незначительных площадях застройки могут иметь большую емкость. Обычно только несущая способность грунтов ограничивает высоту силосных складов, которые используются для хранения зерна, цемента, угля, соды, сахара, руды и других насыпных грузов.

При выборе типа силосного склада необходимо иметь в виду его непригодность для хранения сыпучих грузов, способных слеживаться или возгораться, или имеющих структуру, разрушающуюся под значительным давлением.

Типы силосных днищ обычно определяются условиями разгрузки материалов из силосов.

Тип I. Подсилосный этаж отсутствует, стенки заканчиваются на уровне верха фундамента. Днищем служит бетонный пол, устраиваемый на песчаной подсыпке. Разгрузка материала осуществляется через выпускные отверстия в стенках (см.рис. 2.26,а).

Рис.2.27. Корпуса из круглых силосов с различными схемами распоРис.2.28. Корпуса из многоугольных ложения силосов: а- с рядовым силосов: а- с квадратными силосами;

расположением цилиндрических силоб- с силосами шестиугольной формы; в- сов; б- с шахматным расположением с силосами восьмиугольной формы Тип II. Также не имеет подсилосного этажа, разгружается через специальные галереи, проходящие под днищем. Груз самотеком поступает на транспортеры или шнеки, расположенные в галереях, через отверстие в перекрытии. Этот тип применяется для инвентарных складов цемента на базах строительной индустрии (см.рис. 2.26,б).

Тип III. Стенки непосредственно опираются на фундамент. Днище устраивается в виде конической воронки, стальной или железобетонной, которая опирается на уступы в утолщении стенки. В пределах подсилосного этажа толщина стенок делается большей, чем толщина силоса над воронками. Разгрузка силосов осуществляется самотеком (см.рис. 2.26,в).

Тип IV. Стенки начинаются на уровне железобетонного днища, являющегося перекрытием подсилосного этажа. Днище выполняется в виде плоской железобетонной плиты с забутками без устройства специальных воронок (см.рис. 2.26,г,ж), либо со стальными или железобетонными воронками (см.рис. 2.26,в,д,е). Колонны в этом случае устанавливаются по контурам силосов.

Pages:     | 1 |   ...   | 6 | 7 || 9 | 10 |   ...   | 30 |



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.