WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 |   ...   | 5 | 6 || 8 | 9 |   ...   | 11 |

Аналитические выражения, приведенные в табл. 3, позволяют рассчитать величину безубыточных объемов производства, если известна цена реализации товара. Теоретически можно обосновать существование не более трех значений безубыточного объема производства при заданной цене товара. Действительно, прямая выходящая из начала системы координат и характеризующая изменение денежной выручки, может пересекать каждый отрезок прямых Zp, Zpp, и Zpr только в одной точке. Этот случай проиллюстрирован на рис. 13, а).

Отсюда следует, что наименее чувствительным к изменению объема продаж будет производство серийного типа, со значительным удельным весом затрат живого труда в переменных расходах. Действительно, в этом случае при обвальном падении объема продаж производство пройдет через три точки безубыточного объема производства. Перестраивая организацию производственного цикла можно найти интервалы на которых производство будет рентабельным. Если же в переменных расходах велика доля материальных затрат, то будет присутствовать только одна точка безубыточного производства, ниже которой производственная деятельность будет только убыточной. В этом последнем случае организационные аспекты производственного цикла не будут иметь существенного значения.

В заключение сделаем выводы.

1 Если производственный процесс состоит из нескольких технологических операций известной продолжительности, то совокупные производственные затраты можно апроксимировать тремя отрезками прямых Zp, Zpp, и Zpr на интервалах объемов производства (0, np); (np, npp) и (npp, npr), соответственно.

2 Интервалы изменения объемов производства (0, np); (np, npp) и (npp, npr) соответствуют последовательному, параллельно-последовательному и параллельному видам движения предметов труда, соответственно.

3 Оптимальные объемы производства npp и npr определяются путем сопоставления дополнительного дохода, полученного от увеличения объема производства, с дополнительными расходами, связанными с соответствующим приростом транспортных работ в процессе обслуживания технологических операций.

4 Динамика изменения совокупных затрат зависит от структуры переменных расходов.

Если в переменных расходах велика доля затрат на оплату труда основных рабочих (R >> M), то вид движения предметов труда оказывает существенное влияние на динамику затрат – рис. 13. Если в переменных расходах велика доля затрат на материалы (M >> R), то динамика затрат остается практически неизменной на всем диапазоне роста объемов производства (рис. 14, а).

5 При заданной цене товара, в теоретическом плане, возможно существование не более трех значений безубыточных объемов производства для данного товара (рис. 13, а).

6 Для массового производства характерно наличие двух интервалов изменения динамики затрат (рис. 14, б). В серийном производстве могут присутствовать либо два, либо три диапазона с различными темпами изменения переменных затрат, что объясняется особенностями технологии производства продукции.

7 Наименее чувствительны к изменению объема продаж технологии, используемые в серийном производстве, которые имеют значительный удельный вес затрат живого труда в переменных расходах.

3.4 Пути сокращения продолжительности производственного цикла Рассмотрим основные правила, позволяющие сократить продолжительность производственного цикла.

1 При последовательном технологическом цикле уменьшение времени любой операции на величину t приводит к сокращению цикла на величину nt.

2 При параллельном технологическом цикле сокращение времени главной операции tg на величину tg, при условии, что она остается главной, приводит к тому, что цикл сокращается на величину ntg.

3 Если нормы времени технологических операций монотонно возрастают или убывают по ходу производственного процесса, то продолжительность параллельного и параллельнопоследовательного циклов будет одинаковой.

Пример. Технологический процесс имеет четыре операции (m = 4) со следующими нормами времени: t1 = 8; t2 = 7; t3 = 5; t4 = 3 мин. Величина партии обработки n = 10 ед., передаточная партия k = 2 ед. Среднее межоперационное время Tmo = 3 мин. Рассчитать продолжительность параллельно-последовательного и параллельного производственного циклов.

Решение. Воспользуемся формулами (3.2 – 3.3). Для последовательно-параллельного цикла имеем Tpp = n – (n – k) + m Tmo = 10 (8 + 7 + 5 + 3) – (10 – 2) (7 + 5 + 3) + ti tsi + 4 3 = 10 23 – 8 15 + 12 = 122 мин.

Отбор более коротких по продолжительности операций tsi из двух смежных в технологическом цикле осуществляется следующим образом: из двух операций продолжительностью 8 и 7 мин более короткая – 7 мин; из двух операций продолжительностью 7 и 5 мин более короткая – 5 мин. и, наконец, из двух операций продолжительностью 5 и 3 мин – более короткая 3 мин. Сумма коротких по времени операций: (7 + 5 + 3) = 15 мин.

Для параллельного производственного цикла m Tpr = k + (n - k) tg + m Tmo = 2 (8 + 7 + 5 + 3) + (10 – 2) 8 + 4 3 = ti i= = 2 23 + 8 8 + 12 = 122 мин.

Главной операцией tg (самой продолжительной по времени) технологического цикла является первая операция длительностью 8 мин. Таким образом, продолжительность параллельно-последовательного и параллельного циклов оказалась одинаковой из-за того, что нормы времени по ходу технологического процесса монотонно возрастают.

4 Если несколько деталей требуется изготовить на одном станке, то при запуске деталей в обработку в порядке возрастания норм времени, суммарное время пролеживания деталей у станка будет минимальным.

Пример. К станку было подано четыре детали со следующими нормами времени на обработку: t1 = 5; t2 = 25; t3 = 10; t4 = 15 мин. Рассчитать суммарное время пролеживания деталей для данной последовательности обработки; составить оптимальную очередность обработки деталей.

Решение. В табл. 4 и 5 приведено решение данной задачи. Первая деталь с нормой времени на изготовление 5 мин немедленно поступает в обработку. Поэтому время пролеживания этой детали равно 0. Вторая деталь с нормой времени 25 мин (табл. 4) или мин (табл. 5) пролеживает в течение 5 мин, т.е. все то время, пока обрабатывается первая деталь. Третья по счету деталь пролеживает в течение времени обработки первых двух и т.д. В рассматриваемом случае оптимальная очередность запуска деталей в обработку позволяет сократить суммарное время пролеживания деталей у станка на 25 мин (75 – 50 = 25 мин).

4 Исходная 5 Оптимальная последовательность последовательность обработки обработки деталей деталей Время Время ti, мин ti, мин пролеживания пролеживания детали, мин детали, мин 5 0 5 25 5 10 10 30 15 15 40 25 Итого 75 Итого 5 Если несколько наименований деталей обрабатывается на двух станках, то первой в обработку запускается деталь с минимальным временем изготовления на первом станке, а последней – с минимальным временем изготовления на втором станке. После чего эти детали исключают из очереди и дальнейший отбор деталей производится по тому же правилу. Полученная последовательность запуска деталей в обработку обеспечивает минимальную продолжительность производственного цикла обработки этих деталей.

Пример. Каждая из пяти деталей должна пройти обработку сначала на первом, а затем на втором станке. Нормы времени на обработку даны в табл. 6.

6 Исходные данные по обработке деталей Норма времени на обработку детали, мин/ед.

Станок деталь 1 деталь 2 деталь 3 деталь 4 деталь Первый 3 2 5 4 станок Второй 3 1 4 2 станок Определить продолжительность производственного цикла обработки пяти деталей в той последовательности, которая указана в табл. 6. Составить оптимальную очередность обработки этих деталей и рассчитать продолжительность производственного цикла.

Решение. Продолжительность производственного цикла обработки пяти деталей в последовательности 1 – 2 – 3 – 4 – 5 определим графически (рис. 15). Из этого рисунка видно, что продолжительность цикла равна 19 мин.

Станок 1 2 3 4 1 2 3 4 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 t, мин Рис. 15 Продолжительность цикла обработки деталей в последовательности 1 – 2 – 3 – 4 – 5. Продолжительность цикла 19 мин Осуществим отбор деталей для оптимальной очередности запуска в обработку. Первой в обработку будет запущена деталь с минимальным временем изготовления на первом станке – это деталь 5; последней – деталь 2, поскольку у нее самое малое время изготовления на втором станке 1 мин (табл. 6). Изобразим полученную последовательность таким образом: 5 – – – – 2. Повторим процесс отбора исключив из него детали 5 и 2. Далее первой будет запущена в обработку деталь 1, поскольку она имеет минимальное время изготовления на первом станке – 3 мин; последней в этом отборе будет деталь 4 с минимальным временем изготовления на втором станке – 2 мин. После второго отбора последовательность запуска будет выглядеть так: 5 – 1 – – 4 – 2. Результат второго отбора помещается "внутрь" первой последовательности обработки деталей. Остается деталь 3 – она будет и первой и последней в третьем отборе. Результат третьего отбора помещается "внутрь" второй последовательности деталей: 5 – 1 – – 3 – 4 – 2. График производственного цикла обработки деталей в этой последовательности изображен на рис.

16. Продолжительность цикла получилась более короткой – 16 мин вместо 19 мин на рис.

15.

Станок Рис. 16 Продолжительность 5 3 4 цикла обработки деталей в оптимальной последовательности 5 – 1 – 3 – 4 – 2. Продолжительность 5 1 3 4 цикла 16 мин Перечисленные выше правила позволяют без дополнительных затрат сократить продолжительность 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 t, мин производственного цикла и повысить производительность производственной системы.

Задачи для самопроверки 3.1 Определите длительность производственного цикла обработки партии деталей, состоящей из 10 шт., при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном видах движения, если трудоемкость обработки по операциям составляет: t1 = 4 мин, t2 = 2 мин, t3 = 5 мин, t4 = 3 мин. Передача деталей поштучная. Постройте графики для всех видов движения и сделайте выводы об эффективности этих видов движения предметов труда.

3.2 Найти оптимальную последовательность работ в двух рабочих центрах. Время обработки в каждом центре дано в часах. Определить суммарное время простоя во втором центре при оптимальной очередности работ.

Работа Центр 1 Центр A 6 B 3 C 18 D 15 E 16 F 10 3.3 Определить длительность технологического цикла обработки партии деталей 50 шт.

при последовательном виде движения ее в производстве. Построить график цикла обработки партии. Технологический процесс состоит из следующих операций № операции 1 2 3 4 5 6 7 Норма времени, 12 3 2 5 8 10 3 мин Число станков на 2 1 1 1 1 2 1 операции 3.4 Исследовать, какое влияние на длительность технологического цикла оказывает последовательность операций технологического процесса при параллельнопоследовательном и параллельном виде движения партий. Величина обрабатываемой партии 10 шт.; передаточной партии 1 шт. Нормы времени по операциям следующие № операции 1 2 3 4 Норма времени, 0,5 3 0,8 1 ч.

Варианты последовательности выполнения операций: 1-й вариант приведен выше; 2-й вариант – поменять местами операции 1 и 2; 3-й вариант – по возрастающей продолжительности операций; 4-й вариант – по убывающей продолжительности операций.

Рассчитать продолжительность параллельно-последовательного и параллельного циклов для первого и второго вариантов; построить графики циклов для третьего и четвертого вариантов организации производственных процессов. Сформулировать выводы по результатам исследования.

3.5 Составить оптимальную очередность обработки партий деталей на двух станках.

Рассчитать на какую величину сократится технологический цикл при переходе от очередности, указанной в таблице, к оптимальной очередности обработки.

№ партии 1 2 3 4 5 Количество шт. в 20 20 10 30 10 партии Норма времени для 18 5 2 5 8 го станка, мин / шт.

Норма времени для 21 7 6 2 8 го станка, мин / шт.

3.6 На участке серийного производства предстоит изготовить 100 шт. деталей. Нормы времени на операции технологического процесса даны в таблице.

№ операции 1 2 3 4 Норма времени, мин / 4 3 2 5 шт.

Каждая операция выполняется на одном станке. Ранее партии деталей изготавливались на участке всегда в последовательном цикле. Мастер участка решил для сокращения продолжительности технологического цикла изготовить партию деталей в параллельнопоследовательном цикле с передаточной партией 25 шт. Правильное ли он принял решение, если время на организацию параллельно-последовательного цикла (инструктаж рабочих, подготовка тары и т.д.) займет 3, 5 часа Обосновать ответ расчетами.

4 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА КАК КОНКУРЕНТНОЕ ПРЕИМУЩЕСТВО 4.1 Современные методы организации производственных процессов До 60-х гг. XX в. в мире существовал рынок производителей продукции, т.е. рынок продавцов. Основной упор в это время делался на снижение производственных издержек, в результате чего появляется интенсивная конкуренция по цене товара, что привело к перемещению целых отраслей в страны с низкой заработной платой. В 70-е гг. возникает рынок потребителя. В развитых странах появляется существенный избыток товарной массы и разворачивается борьба за покупателя. Именно тогда в Японии производители продукции пришли к осознанию того, что высокого качество изделий можно достигнуть при более низких издержках производства. Основным фактором конкурентной борьбы становится качество продукции. Высокое качество при относительно низких издержках производства можно обеспечить за счет высокой операционной эффективности. Операционная эффективность – это предельно высокий уровень производительности всех операций, осуществляемых в сфере бизнеса: в производстве, в финансовых расчетах, при транспортировке, складировании материалов и продукции, в обучении и переподготовке персонала, и. т. д. Высокая операционная эффективность (ОЭ) обеспечивала Японии в 70 – 80-е гг. конкурентное преимущество по сравнению с другими странами.

Pages:     | 1 |   ...   | 5 | 6 || 8 | 9 |   ...   | 11 |



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.