WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 |   ...   | 20 | 21 || 23 | 24 |   ...   | 29 |

Рис. 12.2. Схема планировки конвейерной линии: 1 – рабочие; 2 – предметы производства; 3 – лента конвейера; 4 – предметы оснащения рабочих мест;

5 – поворотная секция конвейера; 6 – пешеходный мостик над лентой;

7 – приводные механизмы конвейера; 8 – стена цеха.

При сборке крупных изделий (автомобилей, холодильников и т.п.) рабочие обычно двигаются вслед за изделием по своей рабочей зоне. Это практически снимает ограничение на ее протяженность, но требует введения в расчет времени возврата рабочих в начало своей зоны tв. Конвейер за время, равное ритму, перемещает предметы на шаг, а рабочие за то же время должны выполнить операцию в своей рабочей зоне и вернуться обратно, т.е.

rл= t j+ tв, j = 1,…Kоп..

У рабочего пульсирующего конвейера лента во время выполнения рабочими технологических операций неподвижна. Затем происходит пульсация ленты на величину шага конвейера lk со скоростью Vдв за время tдв Три названных характеристики конвейера связаны уже известным соотношением tдв = lк / Vдв. Время пульсации входит в состав ритма линии rл = t j + tдв, j = 1,…,Kоп. В это время рабочие простаивают, поэтому его надо сводить к минимуму, для чего можно уменьшить шаг конвейера либо увеличить скорость пульсации. Увеличение скорости сопряжено с большими нагрузками на двигатели при разгоне и торможении, а также с возникающим ускорением, которое нежелательно для предметов производства, стоящих на конвейере. Уменьшение шага также нежелательно.

Рис. 12.3. График движения предметов производства по первым четырем рабочим местам конвейерной линии. Ось расстояний на графике для удобства восприятия повернута вниз.

То, что лента во время выполнения технологических операций неподвижна, приводит к исключению понятия «рабочая зона», как она трактовалась ранее, и всех расчетов, связанных с ней. То, что лента продвигается строго на один шаг, приводит к появлению нового требования: шаги рабочих мест должны быть равны, либо в целое число раз превышать шаг конвейера.

Графическая модель работы такого конвейера представлена на рис. 12.4.

Расчет распределительных конвейеров на однопредметных непрерывных поточных линиях. На таком конвейере предметы производства для выполнения технологических операций снимаются с ленты. Это означает, во-первых, необходимость учета времени установки-снятия предмета tус в составе ритма рабочей линии:

rл = t j + t ус.,j, j = 1,…Kоп.

Во-вторых, операции могут выполняться на нескольких рабочих местах, т.е.

qj >1, j =1,…,Kоп, число которых определяется из условия синхронизации операций:

qj =[(tj + tус) /( rл)] + 1.

В-третьих, понятие «рабочая зона» в том смысле, в котором она трактовалась для рабочих непрерывных конвейеров, теряет смысл. Расчеты скорости конвейера, его общей длины, количества предметов на ленте выполняются теми же способами, что и для рабочих непрерывных, но с учетом qj >1. Дополнительно вводится параметр – количество предметов производства, находящихся на линии – Nл. Это важно для расчета незавершенного производства. Nл = Nк + qj, т.е. изделия изготавливаемые на ОНПЛ, находятся частично на ленте конвейера, частично на рабочих местах.

Рис 12.4. График движения предметов производства по первым четырем рабочим местам ОНПЛ, оснащенной рабочим пульсирующим конвейером.

Скорость пульсации ленты = tg.

Особый интерес представляет организация операций на нескольких рабочих местах. При этом рабочий, выполняющий длительную операцию, снимает предмет с ленты конвейера и работает с ним, в то время как следующие предметы лента конвейера транспортирует мимо него на следующие рабочие места, где выполняется та же самая операция (рис. 12.5.).

Чтобы избежать ошибок в распределении предметов между рабочими, выполняющими одну операцию, вводится разметка линии (цифровая, буквенная, цветовая и т.п.). Если несколько рабочих мест организовано лишь на одной операции ОНПЛ, то количество символов разметки должно быть равно количеству рабочих мест на этой операции. Если таких операций несколько, то разметка должна удовлетворять всех, что возможно, только если число символов разметки равно числу рабочих мест на операциях (qj). Это число называется числом периода конвейера и обозначается П.

Период конвейера Тк – это время, за которое через все операции линии проходит одинаковое количество предметов. Он рассчитывается следующим образом: Тк = rлП. Для всех рабочих мест составляется таблица закрепления за ними номеров периода (символов). Информация доводится до рабочих. На замкнутой ленте конвейера количество полных наборов символов разметки должно уложиться целое число раз. Тогда общая длина ленты L = m lk П, где m – минимальное целое число, при котором справедливо D + 2Lk < L.

Здесь D – диаметр обводных барабанов.

Рис. 12.5. График движения первых шести предметов производства по первым рабочим местам ОНПЛ, оснащенной непрерывным распределительным конвейером. Скорость конвейера tg; время установки-снятия предметов не выделено из состава штучного времени.

Однопредметные прерывные поточные линии (ОППЛ). ОППЛ создаются для изготовления в течение длительного времени одних и тех же изделий с использованием параллельно-последовательного вида их движения по операциям (рабочим местам). Для них характерны те же общие признаки, что и для других структурных единиц поточного производства: ОНПЛ и МНПЛ, рассмотренных ранее. Отличие заключаются в том, что невозможно (по технологическим причинам) синхронизация операций на линии. Из этого следует, что методы организации ОППЛ принципиально отличны от рассмотренных выше методов.

Отсутствие синхронизации означает наличие перерывов на рабочих местах после окончания работ с каждым предметом производства. Величина перерывов определяется по формуле : tпер j = rл - t j /q j > 0, j = 1,…, Kоп.

Для рационального использования рабочего времени перерывы, возникающие при изготовлении некоторого числа изделий, концентрируются, рабочий и оборудование могут быть использованы в это время для других работ. Очевидно, что чем больше количество изделий, на которых происходит такая концентрация, тем проще использовать освободившееся время. С другой стороны, тем больше приходится сдвигать время изготовления изделий для его концентрации, а значит, нарушать непрерывность движения каждого изделия по операциям и увеличивать его пролеживание. С разрешением этой противоречивой ситуации в первую очередь сталкивается производственный менеджер при организации работы ОППЛ.

Количество изделий, на котором происходит концентрация перерывов и работы операции линии, nоб. Умножим обе части приведенного выше равенства на эту величину: tпер j nоб = r л nоб – t j nоб / qj.

Общее время концентрированного перерыва t пер j n об = T пер j, общее время концентрированной работы t j nоб /q j = T j, ритм оборотной партии или периода оборота линии rл n об = R об. Тогда T j = T пер - R об.

Период оборота линии – это интервал времени, по истечении которого линия полностью повторяет свое состояние, а на каждой ее операции изготавливается одинаковое количество изделий, называемое оборотной партией – nоб.

Пролеживающие между операциями изделия образуют межоперационный оборотный задел. Его величина изменяется во времени. График изменения, построенный на интервале, равном периоду оборота, называется эпюрой оборотного задела. Эпюры строятся для каждой пары смежных операций линии.

Правила построения эпюр оборотных заделов:

1. эпюра представляет собой кусочно-линейную непрерывную функцию;

2. величина оборотного задела изменяется от нуля до некоторого максимального значения Н об max ;

3. оборотный задел в начале периода оборота равен заделу в конце периода; это переходящий задел Н об пер.

Оборотный задел возникает из-за разницы производительностей или из-за сдвига начала работы смежных операций. Его величина пропорциональна значениям этих двух параметров, а также размеру оборотной партии.

Менеджера представляет расчет максимального, среднего и переходящего заделов для всех пар смежных операций и на линии в целом. Построение эпюры и расчет параметров задела для произвольной пары смежных операций j и j+1 включает следующие шаги.

1. Период оборота линии разбивается на интервалы, в пределах которых состояния операций неизменны.

2. Для каждого интервала решается вопрос о характере изменения задела:

– он растет, если пополняющая задел операция более производительна, чем берущая из задела, с учетом числа работающих в интервале рабочих мест;

– он уменьшается, если она менее производительна;

– он изменен, если обе операции в паре равнопроизводительны (в том числе если обе не работают).

3. Линейные функции на всех интервалах связываются в единую эпюру на основании приведенных ранее правил построения эпюр.

4. Для каждого интервала рассчитывается изменение величины задела (H j,j+1 f) по формуле H j, j+1 f = Т f [( qjf / tj) - (q j+1f /t j+1 )], где T f – продолжительность f -го интервала; q j f и q j+1 f – количество рабочих мест на j - й и ( j +1) - й операциях, работающих на f - м интервале.

5. Полученных ранее, начиная с нулевой точки, цепным методом рассчитываются величины заделов во всех переломных точках эпюры (на границах интервалов) с использованием значений H ; при этом часть расчетов j,j+1 f может оказаться избыточной, если искомые величины уже найдены.

ср 6. Рассчитывается величина среднего задела Ноб как высота прямоугольника, равновеликого фигуре, образованной эпюрой задела.

Анализ возможных вариантов сочетания во времени выполнения двух смежных операций на ОППЛ, можно прийти к следующим выводам.

1. Величина Н об max j, j+1 принимает наименьшее значение в том случае, если время выполнения меньшей в паре операции полностью укладывается во время выполнения большей, независимо от сдвига их начал и порядка следования друг за другом.

2. При увеличении сдвига с нарушением указанного условия величина 3. Нобmax j, j+1 растет и достигает наибольшего значения при максимальном сдвиге.

4. Если при некотором значении сдвига операции перестают перекрываться max (не имеют общего времени работы), величина Ноб достигает своего j,j+максимума, равного n об, и при дальнейшем увеличении сдвига не возрастает.

Эти особенности должен учитывать операционный менеджер, определяя регламент работы линии, т.е. задавая время начала работы всех операций.

Критерием при этом является минимизация величин оборотных заделов на всех парах смежных операций. Другим критерием является оптимизация использования рабочей силы на линии. На двух операциях можно использовать одного рабочего, только если операции не перекрываются во времени и задел между ними максимален. Рациональное использование рабочей силы достигается за счет организации последовательного многостаночного обслуживания.

Сложнее задача определения регламента работы линии решается для менеджера в том случае, когда для выполнения операции используется несколько рабочих мест. Для таких операций возможны два типовых варианта регламента работы:

– с равномерной загрузкой всех рабочих мест;

– с полной загрузкой всех рабочих мест, кроме последнего.

Первый вариант целесообразен, если на операции может быть организовано параллельное (во времени) многостаночное обслуживание всех рабочих мест. В противном случае лучше второй вариант, так как здесь все рабочие места, кроме последнего, загружены оптимально полностью, а на последнем может появиться возможность использовать частично свободного рабочего на других операциях. В конкретных случаях могут возникать и другие организационные варианты работы ОППЛ.

12.4. ВЫТЯГИВАЮЩИЕ СИСТЕМЫ ОПП МАССОВОГО ПОВТОРЯЮЩЕГОСЯ ПРОИЗВОДСТВА Конечной практической целью системы управления любым производством является увеличение прибыли за счет сокращения издержек. Последнее становится возможным при устранении производственных потерь и, в первую очередь, потерь, связанных с излишними запасами всех видов. Эта цель достигается с помощью организации производства «точно вовремя».

Информационный механизм под названием «КАНБАН» такой организационной системы рассматривался нами в главе 9. На рынке эта концепция будет реализовываться, если пользующуюся спросом продукцию поставлять только в тех размерах, которые можно продать. Этого можно добиться, организовав повторяющееся производство на модульном принципе.

Повторяющееся производство способно быстро приспосабливаться к изменениям спроса без излишних запасов всех видов.

Методы управления, с помощью которых повторяющееся производство приспосабливается к переменному спросу, обычно называют выравниванием производства по спросу. Поточные линии такого производства больше не привязаны к выпуску единственного вида продукции огромными партиями, как об этом говорилось в параграфах 12.2 и 12.4. Вместо этого на линиях должен производиться целый спектр модификаций продукции, отражающий капризы потребительского спроса. Поэтому такое производство будет отвечать потребностям сегодняшнего дня, а запасы в результате реализации модульного принципа конструирования и изготовления изделий могут быть сокращены до минимума. На рис. 12.6. дается анализ двух стадий выравнивания производства, представленных в правой и левой частях рисунка.

На первой стадии (см. левую часть рис. 12.6) показано приспосабливание к изменению месячного спроса на протяжении года. Приспосабливание достигается с помощью месячного планирования производства, на основе чего готовятся оперативные производственные планы, в которых указаны среднесуточные уровни выпуска на каждом производственном участке, являющиеся основой создания заделов всех видов. Расчеты, проводимые на первой стадии, основываются на трехмесячном и месячном прогнозах спроса на основании информации, поступающей от сбытовых организаций.

На второй стадии (см. правую часть рис. 12.6) осуществляется приспосабливание к ежедневным изменениям спроса в течение месяца. Здесь основную роль в оперативном управлении производством, реализующую принцип выравнивания производства, играет система «КАНБАН», поскольку оперативное управление может быть эффективным только с помощью так называемой вытягивающей системы. Основой оперативной работы такой системы является график последовательности отгрузок, который составлен для сборки различных модификаций изделий на главном сборочном конвейере.

Система обеспечивает выравнивание заказов у поставщиков и в основных производственных цехах предприятия. Проблема подготовки производства к выпуску модификаций изделий рассмотрена в главе 6.

Pages:     | 1 |   ...   | 20 | 21 || 23 | 24 |   ...   | 29 |



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.