WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 |   ...   | 19 | 20 || 22 | 23 |   ...   | 29 |

Для технологических участков планово-учетными единицами являются детали. Месячные задания для деталей каждого наименования необходимо составлять сначала по последнему участку, с которого выпускается деталь из цеха, затем по всем предыдущим, в последовательности обратной ходу технологического процесса. После составления таким образом месячных заданий по деталям всех наименований получатся МОЗ для отдельных участков. Сроки запуска и выпуска деталей могут задаваться как по декадам (неделям, пятидневкам), так и по дням. Более точное согласование работы участков достигается при установлении сроков в рабочих днях. Плановые задания для участка составляются в виде графиков.

Для предметных участков, тех, которые специализированы по деталям, планово-учетной единицей являются детали отдельных наименований. Форма МОЗ для цеха в этом случае будет аналогичной цеховой, в которую добавляются лишь трудоемкость обработки одной детали и всего выпуск за месяц». Для участков, специализированных по узлам, в качестве ПУЕ принимаются узлы или изделия в целом, по которым и устанавливается МОЗ.

В тех же формах, в которых задаются МОЗ, ведется и учет, для чего по каждой детали предусматривается две строки — верхняя для плана, нижняя — для фактического выполнения. МОЗ для участков должны составляться в планово-диспетчерских бюро цеха и выдаваться до начала месяца.

Составление внутримесячных заданий для участков (ВМЗ). Для успешной работы участков необходимо составлять программы на более короткие сроки: декады (недели, пятидневки), сутки (смены).

Декадные задания в серийном производстве составляются в двух случаях:

– для технологических или предметных участков с установившейся и ограниченной номенклатурой деталей, узлов или изделий и со сравнительно постоянным и значительным их выпуском;

– для участков, являющихся «узким местом».

В первом случае планирование ведется по стандарт-планам, так как производственный процесс на участках является стабильным в течение длительного периода. Отрезок времени, на который составляется стандартплан, называется периодом стандарт-плана. Он должен быть равен наименьшему кратному от ритма партий деталей (узлов или изделий), изготавливаемых на участке.

Различают два вида стандарт-планов в серийном производстве — подетальные и подетально-пооперационные. В подетально-пооперационном стандарт-плане объектами планирования являются не ПУЕ, а рабочие места, т.

е. внимание уделяется в первую очередь загрузке рабочих мест, сами стандартпланы напоминают загрузочные графики Гантта. Для участков, являющихся «узким местом», подетально-пооперационный план так же составляется на каждую декаду. Из всех возможных вариантов построения стандарт-плана необходимо выбирать тот, который дает наименьшую величину незавершенного производства.

Последним этапом календарного планирования является составление задачи на каждую рабочую смену суток. Этот процесс принято называть сменносуточным планированием (ССП). При ССП окончательно устанавливаются:

– сроки запусков партий деталей в обработку;

– движения их по рабочим местам и операциям;

– сроки выпуска партий деталей из обработки.

Сменные задания составляются во всех случаях независимо от составления декадных заданий на каждую смену для каждого участка. Вместе со сменным заданием мастеру участка должны быть выданы все документы, необходимые для выполнения включенных в сменное задание работ (рабочие наряды или маршрутные карты, требования на материалы и полуфабрикаты, накладные на сдачу готовых деталей, технологические карты, чертежи и т. п.). По окончании смены мастер проставляет в сменном задании количество обработанных штук деталей, годных и бракованных, делает отметки о причинах невыполнения сменного задания или отступления от задания и передает экземпляр заполненного сменного задания в планово-диспетчерском бюро цеха или планировщику участка для ведения оперативного учета и корректировки сменных заданий на следующие сутки.

Учет выполнения месячных заданий участками целесообразно вести непосредственно в той же форме, в которой дается месячное задание. Для предметных участков используются еще и линейные графики. Учет выполнения внутримесячных оперативных заданий ведется в тех же формах, по которым составляются эти задания. Для учета выполнения сменно-суточных заданий рекомендуется использовать карты пооперационного учета, в которых собирается вся информация, включая календарно-плановые нормативы, сведения о материале (заготовках), а также нормы времени по операциям, выход годных и бракованных деталей.

Метод планирования по условному комплекту (новочеркасский метод планирования). Учет и управление ходом производства при этом методе планирования осуществляется при помощи специальной картотеки пропорциональности. Картотека создается в производственном отделе или в производственно-диспетчерском отделе по карточками учета по всем деталям цеха. В каждой карточке указывается:

– установленная величина опережения по данной детали для данного цеха каждому цеху и по всем деталям, передаваемым из цеха в цех. В цехах картотеки дублируются, но с учетом подетальней цеховой номенклатуры.

Картотеки заполняются по отношению к сборке;

– величина условного комплекта по этой детали, т. е. такого комплекта деталей данного наименования, который приходится на одно условное изделие.

В качестве условного изделия из ряда выпускаемых выбирается наиболее значимое, определяется суммарная потребность каждой детали на все выпускаемые заводом изделия в течение года или квартала с учетом запасных частей. Полученную суммарную потребность делят на число запланированных к выпуску за этот же период условных изделий, даже если данная деталь не входит в состав деталей, необходимых для сборки условного изделия. Таким образом, определяется условное число деталей, приходящихся на одно условное изделие.

Для всех цехов и участков составляется единый сквозной план-график работы, для чего условно снимается с оперативного учета величина минимально необходимого задела (минимального опережения в штуках по каждой детали для каждого цеха). В результате проделанной процедуры возникает картина, что все заготовительные, обрабатывающие и сборочные цеха работают над выпуском одного и того же изделия. Исполнители заданий в цехах ведут учет производства с помощью картотеки пропорциональности.

Картотека пропорциональности наглядно показывает, выпуск каких деталей и на сколько дней отстает от графика. Эта наглядность заключается в том, что карточки по всем отстающим деталям лежат в ячейках, которые расположены слева от текущего дня. Количество дней отставания, умноженное на величину условного комплекта по детали данного наименования, показывает величину уменьшения нормативного задела, которую необходимо восстановить в процессе производства, чтобы избежать остановки сборки. Картотека пропорциональности отражает состояние обеспечения сборки машин деталями, вследствие чего отпадает необходимость ежемесячно рассчитывать подетальную программу для цехов (так, как это рассматривалось раньше).

K из УКf = Kvf / Д Nв мес. v р, v=где Nв мес.v— месячная программа v-го изделия; Kvf — количество деталей f-го наименования, на v-е изделие; Др — число рабочих дней в плановом периоде.

Рассмотренный метод эффективно применяется на предприятиях серийного производства с устойчивой номенклатурой и программой выпуска. Любое изменение номенклатуры и объемов требует пересчета условных комплектов деталей, что затрудняет использование этого метода.

12.3. ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ СТРУКТУРЫ МАССОВОГО ПРОИЗВОДСТВА С ПОСТОЯННЫМ РИТМОМ Поточная линия – структурная единица поточного производства, т.е.

такого, которое в наибольшей степени отвечает всем принципам рациональной организации производства. Для него характерны узкая специализация рабочих мест, прямоточность их расположения, непрерывность всех потоков, ритмичность работы, пропорциональность загрузки мощностей. Очевидно, что поточное производство соответствует наивысшей степени организации и эффективности. Однако оборотной стороной названных преимуществ является жесткая детерминированность подобных производственных структур, резко ограничивающая их гибкость. Следовательно, область их применения достаточно узка – это массовое, реже крупносерийное производство. В то же время детерминированность поточного производства открывает широкие возможности для использования и требует применения специальных методов ее организации Однопредметные непрерывные поточные линии (ОНПЛ). Однопредметные непрерывные поточные линии (ОНПЛ) создаются для изготовления в течение длительного периода времени одних и тех же изделий с использованием параллельного вида их движения по операциям (рабочим местам). Общая производственная ситуация, а именно сочетание элементов производства, не усложняется. В данном случае задача производственного менеджера — максимально использовать преимущества и исключить недостатки параллельного вида движения применительно к конкретным производственным условиям: виду и характеристикам продукции, параметрам технологического процесса, оснащению рабочих мест.

Один из недостатков параллельного вида – поштучная передача (передача мелкими транспортными партиями) предметов производства одновременно между всеми рабочими местами. Обычно этот недостаток устраняется путем применения единого транспортного средства – конвейера. Такие линии чаще называют конвейерными. Второй недостаток — это наличие перерывов на рабочих местах который требует применения специальных методов синхронизации операции на линии. Условие синхронизации, т.е. выравнивания длительности операций, выражается следующим образом:

tпер j = rл – ( tj / qj ) 0, j = 1,… Kоп, где tпер j – перерыв на операции j после обработки каждого изделия; rЛ - ритм линии; qj - количество рабочих мест на операции j; Kоп - количество операций.

Ритм линии является основополагающей характеристикой при расчетах любых поточных линий. Он определяется режимом работы линии (количеством рабочих дней, смен, часов, размерами регламентированных перерывов) или фондом времени ее работы Ф и программой выпуска изделий за тот же период – Nв :

rл = Ф / Nв.

В записи условия синхронизации ритм является аналогом главного времени при параллельном виде движения. Методы расчета и анализ конвейерных линий различаются в зависимости от типа конвейера (см. рис. 12.1). Следует рассмотреть пять типов конвейеров.

Конвейеры Распределительные Рабочие Конвейер выполняет только Технологические операции транспортные функции, и для выполняются непосредственно выполнения операции на ленте конвейера предметы производства снимаются с его ленты.

Непрерывные Пульсирующие Непрерывные Лента движется без Движение и остановки остановок с заданной ленты ритмично скоростью чередуются.

Рабочие двигаются по Рабочие сидят или рабочей зоне вслед за стоят на своих конвейером рабочих местах Рис. 12.1. Классификация видов конвейеров Расчет рабочих непрерывных и пульсирующих конвейеров на однопредметных непрерывных поточных линиях. Три главные характеристики рабочего непрерывного конвейера связаны соотношением Vк = lк / rл, где Vк – скорость ленты конвейера; lк – шаг конвейера, т.е. расстояние между осями смежных предметов на линии.

Если шаг конвейера показывает расстояние между осями смежных транспортных партий, то и в знаменателе формулы должен стоять временной интервал между соседними партиями Rтр – ритм транспортной партии, т.е.

Vк= lк / Rтр = lк /(r гл nтр ).

Каждый рабочий на конвейере выполняет свою операцию в рабочей зоне, которая, если он не двигается вслед за лентой, а перемещает только руки, строго ограничена антропометрическими характеристиками (длина рук, наклон туловища и т.п.).

При полной синхронизации операций, когда перерывов в работе операторов нет и tj = rл, должно выполняться условие lрз = lк, где lрз – протяженность рабочей зоны вдоль оси конвейера. В рабочей зоне можно выделить три части:

основную и две резервные в начале и конце зоны. Это является пространственным отражением того факта, что время выполнения операции есть величина случайная, колеблющаяся около своего среднего значения.

Затрачивая на выполнение операции среднее время, оператор может работать в основной наиболее удобной части зоны, а во время нахождения предмета производства в резервных зонах – может отдыхать. При отклонении времени в большую сторону он должен успеть выполнить операцию, используя для этого резервные части зоны.

Рабочие могут находиться у ленты конвейера на расстоянии друг от друга не меньшем, чем длина рабочей зоны. Расстояние между осями смежных рабочих мест называется шагом рабочих мест конвейера lрм. Тогда всегда справедливо соотношение lрм lк = lрз. Выбор минимально возможного значения lрм, с одной стороны, рационален, так как уменьшает общую длину конвейера Lк = lрм Kоп., но, с другой стороны, может не обеспечивать удобства планировки рабочих мест и размещения всех предметов их оснащения.

Простейшее решение этой проблемы – вынос каждого второго рабочего места на противоположную сторону ленты, т.е. расположение их в шахматном порядке. Это не увеличивает шага рабочих мест, но в два раза расширяет возможности их устройства. Если этого не достаточно, шаг рабочих мест увеличивается за счет введения чисто транспортных зон между соседними рабочими зонами, т.е.

lрм j,.j -1 = l рз + lтр.j,j +1 - lк. lтр.j,j+1, где lтр j,j+1 – протяженность транспортной зоны между рабочими местами, на которых выполняются j и j+1 операции технологического процесса (j =1,…,Kоп - 1).

K оп Тогда общая длина конвейера увеличится до.

Lk = + l l рм. j, j+1 рз j=Однако такое увеличение может быть нежелательно, т.к. с ростом общей длины конвейера растет количество предметов, находящихся на его ленте :

Nk =( Lk / lк ) + 1, а с ним растут незавершенное производство, нагрузка на конструкции конвейера и их стоимость, расход энергии на транспортирование и пр.

Чтобы улучшить условия выполнения технологических операций, скорость ленты можно уменьшить за счет уменьшения шага конвейера. При этом уменьшится и длина рабочей зоны, но адекватного ей уменьшения шага рабочих мест ожидать трудно. Следовательно, это приводит к росту числа предметов на ленте и вытекающим отсюда отрицательным последствиям.

Задача производственного менеджера – найти оптимальное сочетание противоречивых характеристик конвейерной линии, что решается путем составления схемы пространственной планировки линии (рис. 12.2.) и графической модели ее работы (рис. 12.3).

Pages:     | 1 |   ...   | 19 | 20 || 22 | 23 |   ...   | 29 |



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.