WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 |   ...   | 15 | 16 || 18 | 19 |   ...   | 29 |

Последовательное балансирование по отдельным периодам представляет более динамичный подход к выравниванию затрат переналадки и хранения на основе данных о спросе. Последовательное балансирование по отдельным периодам.

развивает понятие об отдельном экономическом периоде, который измеряется отношением затрат на переналадку к затратам на хранение.

Вывод по размерно-объемным расчетам. В трех примерах по размернообъемным расчетам мы получили следующие величины затрат.

– Партия за партией -$ 700;

– ЕОQ- $ 775;

– Последовательное балансирование по периодам- $ 490.

Окончательный вывод будет следующий: все размеры партий неверны, поскольку производственная система не в состоянии быстро реагировать на частые изменения. Такие изменения вносят нервозность в систему.

Обычное использование метода «партия за партией» должно рассматриваться как техника, обеспечивающая наиболее экономичные результаты. «Партия за партией» — это лучший метод. Размер партии может быть изменен так, как это необходимо в соответствии с множеством различных ограничений, в том числе определяемых производственными процессами (например, термические процессы могут потребовать вполне определенных размеров партий), и партия может быть определена закупочными договорами (например, погрузочный размер контейнеров химических материалов, загружаемых в грузовики, требует контейнеров единого размера). Однако необходимо проявлять осторожность и предварительно тщательно проверять любое намечаемое изменение размера партии, потому что изменения размеров партий может нарушить тот минимально необходимый уровень хранимых запасов, на котором строится вся иерархия в систем MRP. Там, где затраты на переналадку значительны и спрос более или менее постоянен, последовательное балансирование по периодам РРВ или даже ЕОQ-техника обеспечивают удовлетворительные результаты. Однако правильный размер партии может быть достигнут только после того, как установлено, что он базируется на действительном факте.

10.5. ПЛАНИРОВАНИЕ МОЩНОСТИ И ПЛАНИРОВАНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В МАТЕРИАЛАХ (МRР2) Обратная связь в планировании потребности материалов.

Планирование потребности материалов с обратной связью — это система MRP, которая охватывает обратной связью производственное планирование и систему управления запасами. Cистема МRР с обратной связью обеспечивает план по мощности, производственный график и даже достаточно удаленное во времени планирование производства.

Система МRР с обратной связью позволяет планировщику перераспределить работу между временными периодами, чтобы сгладить загрузку или по крайней мере разбросать ее в пределах мощности Система МRР с обратной связью может затем перерасписать обработку всех элементов плана, определяющего чистую потребность. Сглаживание загрузки и минимизации влияния изменений на время длительности обработки включают соблюдение следующих условий:

1. Перекрытие исполнения операций, которое основано на передаче отдельных единиц на следующую операцию, не ожидая окончания обработки всей партии на предыдущей операции.

2. Размещение партии на обработку на двух различных станках, выполняющих одну и ту же операцию. Это увеличивает суммарное время переналадки (добавляется второй станок), но в результате израсходованное время обработки уменьшается, поскольку обработку на каждом станке проходит только часть первоначальной партии.

3. Разукрупнение партии приводит к нарушению установленного порядка движения партии в соответствии с расписанием обработки по ходу технологического процесса.

Планирование потребности материалов-2 (МRР2). Планирование потребности материалов-2 является существенным приложением сверх составления расписания и управления запасами. При наличии в фирме системы МRР информация о запасах может измеряться изменением трудоемкости, затратами на материалы (в большей степени, чем изменением их количества), капитальными затратами или фактическими изменениями любых ресурсов, тогда МRР относят к МRР2, в которой планирование потребности ресурсов становится более предпочтительным, чем планирование потребности материалов, деталей и узлов.

10.6. ПЛАНИРОВАНИЕ РАСПРЕДЕЛЕНИЯ РЕСУРСОВ (DRP) Планирование распределения ресурсов (DRP) — это календарный план пополнения запасов на всех уровнях распределительной сети. Его процедура и логика аналогична МRР.

DRP решает следующие вопросы:

6) общие потребности, которые равны объемам спроса или прогнозам продаж;

7) минимальные уровни запасов, необходимые для удовлетворения покупательского сервисного спроса;

8) точное время выполнения, или продолжительность выполнения;

9) определение структуры распределения.

Структура DRP. При использовании DRP исходят из того, что общие потребности определяются на основе предполагаемого спроса. Чистые потребности определяются путем выявления имеющихся запасов и уменьшения в результате этого величины общих потребностей. Процедура DRP начинается с прогноза на уровне розничных торговцев (или с более удаленной точки распределительной сети, с которой начинается снабжение).

Все остальные уровни рассчитываются при помощи компьютера.

Компьютерные расчеты чистых потребностей всегда начинаются с самых верхних уровней и идут вниз, в направлении самых низких уровней. Как и в случае с МRР запасы просматриваются с целью оценки их наличия для удовлетворения спроса. При этом условии запас будет пополняться тогда, когда в этом есть необходимость.

Распределение. Традиционная сеть DRР известна как вытягивающая система, управляемая сверху или на уровне розничной торговли, подающая заявки на пополнение запаса. Размещение осуществляется верхним уровнем управления исходя из имеющихся запасов, и после проведения необходимых мероприятий, приводящих к повышению экономичности погрузки. Эти мероприятия могут включать изменения транспортируемых количеств, загружаемых в грузовой автотранспорт или тару. Вытягивающая система имеет три ощутимых проблемы. Во-первых, вытягивание часто искажает последовательность уровней в сети. Во-вторых, каждое отдельное размещение осуществляется независимо от требований, определяющих другие размещения.

В-третьих, осуществляемые размещения игнорируют статус размещения снабжающего запасами, т. е. поставщика.

Альтернативной системой является выталкивающая система. В выталкивающей системе заявки поступают от мест, располагающихся в верхней части потока, но прежде они оцениваются поставщиками. Оценка включает рассмотрение не только потребности каждого отдельного места, делающего заявку, но и всей системы потребностей, а также величины запаса на складе поставщика. Такая система проектируется на базе объединения информации, как от потребляющего места, так и от снабжающего.

Теоретически объединение позволяет улучшить распределение хранилищ, потому что политика размещения может базироваться на обеих возможностях и системе спроса.

ОБОБЩЕНИЕ Планирование потребности материалов (МRР) представляет процедуру, объединяющую составление производственного рас писания и определение уровня запасов, когда спрос зависим. В работающей системе МRР менеджмент должен располагать точной производственной потребностью всех компонентов, точным учетом состояния запасов и необходимых покупок и точным временем обработки партий деталей и элементов. Планирование распределения ресурсов (DRP) представляет метод размещения системы складирования во времени, базирующийся на процедурах и логике MRP.

Производство, главным образом, должно быть представлено движением «партия за партией» в рамках системы MRP и пополнением запасов в системе DRP. Оно должно обеспечивать движение материального потока малыми партиями с необходимой частотой, подчиняясь ограничениям, определяемым величиной и временем заказов и транспортными затратами.

Обе системы, МRР и DRP, при правильном использовании могут представлять эффективный путь, ведущий к снижению запасов и одновременно повышающий степень удовлетворения покупательских запросов.

Глава 11. ТАКТИКА КРАТКОСРОЧНОГО ПЛАНИРОВАНИЯ Тактика краткосрочного планирования сводится к составлению расписаний оперативно-календарного плана – ОКП. Эти планы определяют время выполнения операций и охватывают периоды от одного до десяти рабочих дней, но чаще всего они являются суточными. На стадии текущего планирования сначала рассматривается план в укрупненных единицах, затем производственный график, который как бы расщепляет текущий план и разрабатывает общее расписание выхода готовых изделий. Общее расписание (ОКП) определяет загрузку оборудования и последовательность выполнения отдельных операций технологического цикла; время выполнения; расстановку людей с учетом имеющихся производственных мощностей, материальных ресурсов и персонала.

Целями краткосрочного планирования являются:

1. Минимизация времени ожидания покупателя.

2. Минимизация времени производственного процесса.

3. Поддержание низких уровней запасов.

4. Эффективное использование оборудования и персонала.

Рассмотрим составление расписаний в единичном и серийном производстве, повторяющемся производстве.

11.1. СОСТАВЛЕНИЕ РАСПИСАНИЙ И КОНТРОЛЬ ДЛЯ ЦЕХОВ ЕДИНИЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА Цех в единичном и мелкосерийном производстве – это производственная система в которой продукция делается по заказу. Цех отличается от других производственных систем используемыми материалами, порядком, потребностями и временем протекания процессов.

Краткосрочное планирование в единичном и серийном повторяющемся производстве. Менеджер единичного производства старается управлять производством так, чтобы своевременно удовлетворять требования нескольких заказчиков меняющимися продуктами производства при этом получить планируемый экономический эффект.

Чтобы это осуществить, менеджер должен иметь в своем распоряжении системы планирования и контроля, которые должны содержать:

– список поступающих заказов без нарушения ограничений мощности индивидуальных рабочих центров;

– сведения о наличии инструментов и материалов;

– даты и время выполнения для каждой работы;

– методы контроля выполнения работ, движущихся через производство;

– возможность обеспечения обратной связью сведений об использовании оборудования и производственных процессов;

– эффективное проведение статистического анализа и анализа времени операторов для распределения трудовых ресурсов и увольнения.

Независимо от того, является ли система управления единичным производством ручной или автоматической, она должна соответствовать производству и обеспечивать необходимую точность. Это значит, что требуется наличие информационной базы, включающей файлы как для целей планирования, так и контроля.

Файлы планирования состоят из:

– номенклатуры изделий с информацией о комплектующих, производящихся на фирме или закупаемых деталях и узлах;

– разработки маршрутов прохождения каждого компонента через производство (цех, участок) — файлы расцеховки;

– сведений о рабочем центре (мощности, производительности).

Файлы контроля отражают реальное состояние в выполнении плана изготовления каждого заказа.

Целью составления оперативно-календарных планов (ОКП) является такая оптимизация использования ресурсов при которых должны быть достигнуты цели производства. Как правило, назначаются даты выполнения для ведущих работ (деталей).

Назначение даты выполнения работы не дает уверенности в том, что работа будет выполнена в соответствии с планом. Поломка станков, невыходы на работу, проблемы качества, дефициты и другие факторы осложняют условия производства. Поэтому требуется набор правил для того, чтобы определить последовательность действий людей при возникновении тех или иных проблем. Когда люди верят в эти правила и используют их, составление графиков становятся надежным формальным средством их взаимодействия.

Используется много методов составления ОКП в зависимости от объема заказов, организации и сложности работ, от системы контроля над работами.

Методы составления ОКП делятся на две категории: встречное расписание;

расписание в обратном порядке (обратное расписание).

Встречное расписание предполагает, что поставка материалов и выполнение операций начинается сразу же, как только возникают потребности в них. Встречное расписание используется в компаниях, изготавливающих инструменты для машиностроительных предприятий, где работы выполняются в соответствии с потребностями покупателей и доставка осуществляется так быстро, как это возможно. Логика опережающего — встречного — расписания обычно является причиной образования излишних заделов.

Расписание в обратном порядке предполагает, что последняя операция процесса изготовления расписывается первой. Затем остальные операции сводятся во времени в обратном порядке. В результате этой процедуры получают время начала процесса. Обратное расписание используется для определения запуска работ по цехам и времени выполнения ведущих операций.

11.2. ЗАГРУЗКА ЦЕХОВ (РАБОЧИХ ЦЕНТРОВ) Под загрузкой понимают назначение работ, которые должны быть выполнены на рабочих местах или рабочих центрах, обеспечивающих выполнение конкретных процессов. Операционные менеджеры (мастера) готовят рабочие места для выполнения работ, обеспечивая снижение затрат, время простоев, время комплектации. Возможны две формы загрузки. Первая ориентируется на мощность, т.е. на возможность загрузки рабочего места, вторая предусматривает назначение специфических работ в соответствующие центры.

Контроль «вход – выход». Многие фирмы испытывают трудности при составлении ОКП, а именно в достижении эффективного прохождения заказа по рабочим местам из-за того, что перегружают производственный процесс.

Это происходит потому, что работники фирмы не знают действительных возможностей рабочего места. Контроль «вход-выход» является методом гибкого управления протеканием производственного процесса. Если работа выполняется быстрее, чем было определено, значит, растут заделы, если работа выполняется с меньшей скоростью, может нарушиться график и сроки выполнения заказа.

В первом случае, называемом перегрузкой, возникают проблемы неэффективности и качества. При недогрузке оборудования происходит недоиспользование мощности и потеря ресурсов — возможностей.

График Гантта является наглядным пособием, которое применяется при загрузке или составлении оперативно-календарного плана работ для цеха или рабочего места.

При использовании в целях загрузки графики отражают рабочее время и время простоев и помогают описать использование ресурсов, показывают дополнить или вывести оборудование, применять или не применять сверхурочное время.

Pages:     | 1 |   ...   | 15 | 16 || 18 | 19 |   ...   | 29 |



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.