WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 |   ...   | 13 | 14 || 16 | 17 |   ...   | 29 |

На рис. 9.3 видно, что оптимальная величина заказа достигается в точке, где кривая затрат на заказ и кривая текущих затрат (затрат на хранение) пересекаются. Оптимальная величина заказа будет достигаться в точке, где суммарная величина затрат переналадок равна суммарной величине затрат на хранения.

Определим уравнение для нахождения оптимального заказа Q* используя вышесказанное:

Рис. 9.3. Суммарные затраты как функция величины заказа 1. Годовые затраты переналадки = (Nо, размещенных заказов / год ) х (затраты переналадки или заказа/заказ) = (годовой спрос) / Nо, единиц в каждом заказе) х (затраты переналадки или заказа/заказ) = (D / Q ) (S) = DS / Q 2. Годовые заказы хранения = (Средний уровень запаса х (Затраты хранения/ед. в год) = (Q/2) (Н) = Q*Н/2.

3. Оптимальное количество на заказ определяется из условия, когда годовые затраты переналадки равны годовым затратам хранения:

DS/Q = QH /4. Проведем преобразование и решим это уравнение относительно Q = Q*:

2DS = Q H, Q = 2DS/H, Q* = sqr (2DS / H), где Q – количество единиц на заказ;

Q* – оптимальное количество единиц на заказ (ЕОQ);

D – годовой спрос в единицах определенного наименования;

S – затраты переналадки на каждый заказ;

Н – затраты на хранение или текущие затраты на единицу в год.

Определение числа заказов, размещаемых в течение года (N) и время между заказами (T) следующим образом:

(Точное число заказов) = N = (спрос/заказываемое количество) = D / Q*.

(Точное время между заказами) = Т= ( Число рабочих дней в году / N).

Суммарные затраты запаса есть сумма затрат переналадки и хранения (Общие годовые затраты) = (Затраты переналадки) +(Затраты хранения) Общие затраты: ТС = DS/Q + Q Н/2, где ТС – общие затраты.

Иногда в выражение для общих затрат включают затраты на приобретение материалов. Эти затраты не зависят от политики заказов, определяются как оптимальные, поэтому расчет Q* выполняется независимо от того, сколько стоят материалы, заказываемые каждый год, кроме того случая, когда возможен дисконт от количества для покупателя, который заказывает каждый год.

EOQ-модель – удобная модель, так как она дает положительный результат даже при значительном изменении параметров. Общие затраты изменяются незначительно при изменениях затрат на переналадки, затрат на хранение и даже EOQ относительно мало влияют на общие затраты Точка перезаказа. Простые модели управления запасами исходят из того, что получение заказа должно быть немедленным. Однако время между размещением и получением заказа, называемое временем выполнения заказа или временем доставки, может составлять как несколько часов, так и несколько месяцев. Решение о том, когда заказывать, называется точкой перезаказа, определяется уровнем запаса, по достижении которого должен быть размещен заказ.

Точка перезаказа (ROP) (см. рис. 9.4) может быть представлена равенством:

ROP = (Дневная потребность) х (время выполнения нового заказа в днях) = dL Предполагаем, что спрос однороден и постоянен. Когда это не так, должен быть добавлен лишний запас, называемый запасом безопасности.

Ежедневный спрос на день d = D / число рабочих дней в году.

Рис. 9.4. Точка перезаказа Модель производственного (по количеству) заказа. В отличии от предыдущей модели управления запасами, предполагающей, что все количества единиц заказа поступали одновременно, встречаются случаи, когда изделия производятся и продаются одновременно. В таких условиях необходимо принять во внимание дневную производительность (или скорость притока запаса) и скорость дневного расхода запаса. Такая модель отображена на рис. 9.5 подходит для использования в производственной ситуации и называется моделью производственного, заказа. Она хорошо проявляет себя, когда запасы наращиваются в течение длительного времени и традиционный показатель экономичного уровня запаса уже предположительно установлен.

Предположим, что затраты на заказ или переналадку, равны затратам на хранение, рассчитанным для Q*.

Q* = sqr {2DS/ [Н(1- d /р)]} где Q* – количество единиц на заказ;

Н – затраты на хранение;

p – дневная производительность (скорость производства);

d – ежедневный спрос (скорость потребления);

S – затраты переналадки.

Используя данное выражение можно определить оптимальный заказ, или производственный задел, который расходуется одновременно в процессе производства и потребления.

Рис. 9.5. Изменение уровня запаса во времени в производственной модели Модель заказа с резервным запасом. В ряде случаев нельзя допустить возникновения нехватки запасов, т.е. нельзя допустить хранение, которое не соответствовало бы спросу. Так, для дорогих изделий, хранение которых требует больших затрат (автомобили), хранение всех моделей было бы неразумным.

Если предположить, что возможны нехватки, то следует иметь страховые запасы, чтобы избежать потерь от нехваток. Модели, отражающие такое состояние производства называются моделями заказа с резервным запасом (см.рис. 9.5).

Основные допущения для этой модели те же, что и для предыдущих. В дополнительно для этой модели допускается то, что заказы не будут потеряны из-за нехватки запаса.

Общие затраты должны включать затраты на страховые запасы:

ТС = (Затраты переналадки) + (Затраты хранения) + + (Затраты страхового запаса).

(Q*/ b*) = (Оптимальное количество единиц страхового запаса) = = Q* (1-В) /(В+Н), где В – затраты единицы страхового запаса в год.

Рис. 9.6. Изменение запаса во времени с использованием страхового запаса Модели с дисконтируемым количеством. Чтобы увеличить объем продаж некоторые фирмы предлагают своим покупателям дисконтирование по количеству. Количественный дисконт это снижение цены единицы Р, когда товар покупается в больших количествах.

Таблица 9.2. Расписание количества дисконта Номер Дисконтируемое Дисконт, Дисконтная дисконта количество % цена 1 От 0 до 99 0 5,2 1000 до 1999 4 4,3 2000 и выше 5 4,Как видно из табл.9.2, нормальная цена единицы равна 5 ДЕ. Когда одновременно заказывают от 1000 до 1999 цена за единицу падает до 4,80 ДЕ;

когда заказываемое одновременно количество составляет 2000 и выше единиц более, цена составит 4.75 ДЕ за единицу.

Служба менеджмента должна решать, когда и сколько необходимо заказывать, какое принять решение.

В рассмотренных выше моделях целью было минимизировать общие затраты. Но так, как для третьего дисконта стоимость единицы является наименьшей появится желание сделать заказ в 2000 единиц. или больше, чтобы выиграть на понижении цены. При увеличении дисконтируемого количества затраты на продукт падают, но при этом растут затраты на хранение, поскольку заказ становится большим. Поэтому наибольший выигрыш достигается, когда значение количественного дисконта рассматривается между понижающейся стоимостью продукта и увеличивающими затратами на хранение.

Так как включаются затраты на приобретение продукта, расчетное уравнение примет вид:

(Общие затраты) = (Затраты переналадки) + (Затраты хранения)+ + (Затраты продукта).

Теперь можно определить количество, которое будет соответствовать минимальным общим годовым затратам Процесс поиска решения состоит из 4-х шагов:

1. Для каждого значения дисконта рассчитываем величину Q*:

Q*=(2DS/IP).

Здесь затраты хранения выражены формулой (Н = I*Р) в виде процента I от цены единицы продукта Р, вместо того, чтобы рассматривать их как постоянную величину, приходящихся на единицы продукта в год Н, 2. Для любого дисконта, если заказываемое количество слишком мало, чтобы быть дисконтированным, заказываемое количество изменяется в сторону его увеличения до ближайшей минимальной величины, которую можно будет продисконтировать.

Заказываемое количество, рассчитываемое на шаге 1, которое больше диапазона, подлежащего дисконтированию, может быть отброшено.

3. Используем уравнение общих затрат для каждого Q*, если оно было меньше значения дисконтируемого диапазона. Убедимся, что увеличение значения заказа соответствует величине Q*.

4. Отберем то Q*, которое соответствует самым низким общим затратам, рассчитанным на шаге. Оно равно количеству, которое будет минимизировать общие затраты запасов.

В результате четырех шагов выбирается заказ, соответствующий минимальным общим затратам.

ОБОБЩЕНИЯ Запасы — это одна из очень больших статей расходов многих компаний она составляет до 40% ежегодно инвестируемого капитала. Поэтому операционные менеджеры знают, что хорошее управление запасами является решающим условием повышения эффективности всего производства.

Запасы — это сохраняемые ресурсы, которые используются для того, чтобы удовлетворить текущие потребности или потребности будущего периода.

Исходные материалы, заготовки, заделы на рабочих местах и законченные изделия — это все примеры запасов. В различных организациях запасы имеют, свою вещественную форму и свою систему планирования и управления ими: в банках — это наличность; в госпиталях — лекарственные препараты и запасы крови и т. д. Все производящие и обслуживающие учреждения имеют дело с планированием запасов и управлением ими. Главным вопросом является, как много заказывать в запас и когда осуществлять заказы.

Глава 10. ПЛАНИРОВАНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В МАТЕРИАЛАХ, ДЕТАЛЯХ И УЗЛАХ (MRP) Модели запасов, рассмотренные ранее, предполагали, что спрос на определенное изделие не зависит от спроса на другое изделие.

Однако, спрос может быть зависимым, т.е. спрос на определенное изделие оказывает влияние на спрос на другое. Рыночный спрос на радиаторы и автомобильные покрышки зависит от производства автомобилей. Поэтому если менеджер спрогнозирует спрос на конечный продукт, то количество составляющих этого продукта может быть посчитано, потому что все компоненты, входящие в него, являются компонентами зависимыми.

Когда мы имеем дело непосредственно с производственным процессом, то спрос по своей форме (как рыночный спрос на конкретные изделия) из независимого превращается в зависимый, поскольку каждое изделие состоит из конкретных составных частей, входящих в изделие. Спрос на эти составные элементы будет зависеть от количества изделий, удовлетворяющих рыночную потребность, т.е. от количества выпускаемых конкретных изделий. К таким зависимым элементам относятся материалы, детали и узлы, т.е. все компоненты, входящие в конкретные изделия, представляют собой компоненты зависимого спроса. Имея связи между зависимыми элементами (спецификации и материальные ведомости), можно для любого компонента, любого наименования составить план, выраженный в количествах этого компонента, входящих в конечное изделие, и определить график производства или потребления компонент в соответствии с конечным сроком производства изделия. С этой целью используются методы зависимого спроса на материалы, детали и узлы, которые рекомендуется применять в мелкосерийном, единичном и серийном типах производств. Эти методы используются для всех деталей, сборочных единиц и покупных изделий, когда известен график их потребности для изготовления всего изделия. В промышленности такие методы носят название планирование потребности в материалах, деталях и узлах (MRP). Если методы зависимого спроса используются в распределительной сфере, они называются планированием распределения ресурсов (DRP).

10.1. МОДЕЛЬ ПОТРЕБНОСТИ В ЗАВИСИМЫХ ЗАПАСАХ При использовании модели зависимых запасов в процессах производства и распределения необходимо знать:

– производственный график (что должно быть и когда);

– спецификацию или ведомость применяемых материалов (из чего состоит изделие);

– наличие материалов на складе (в заделе) (что на складе);

– материалы в заявке (что заказано);

– время изготовления (как много требуется времени, чтобы изготовить или получить комплектующую деталь или узел).

Производственный график. Производственный график определяет, что должно быть сделано и когда. График должен быть согласован с производственным планом.

Производственный план представляет собой информацию о типоразмерах изделий, о нормативной трудоемкости изготовления, или стоимости.

Производственный план формируется на основе методов применяемых при составлении текущих планов. Такие планы используют множество входных данных, включая финансовые планы, потребительский спрос, пропускную возможность инженерных служб, возможности трудовых ресурсов, колебания запасов, оценку поставщиков и ряд других сведений. Рис. 10.1 показывает процесс планирования от производственного плана до исполнения. Каждый нижний уровень планов должен быть выполним. Если этого нет, то необходимое регулирование обеспечивает обратная связь. Одно из главных назначений MRP заключается в его способности обеспечить точное выполнение графика в условиях различных ограничений по мощности.

Производственный план устанавливает верхнюю и нижнюю границы для производственного графика, который находит свое развитие процессе производственного планирования.

Производственный график показывает, что необходимо сделать для удовлетворения спроса и выполнения производственного плана, устанавливает, какие изделия необходимо произвести и когда. Менеджеры должны твердо придерживаться плана, чтобы выдержать разумную длительность производственного процесса (особенно при сложном и длительном процессе производства). Производственный график является развернутым, последовательно выполняемым производственным расписанием. Например, месячный план может состоять из дополняющих друг друга недельных или декадных планов, последовательно выполняющих определенные производственные задания.

Производственный план-график является основанием для реализации только производственного процесса. Его нельзя рассматривать как прогноз спроса. В нем указываются детали и узлы, которые должны быть произведены.

Производственный график может быть выражен:

– последней (конечной) единицей в производстве с непрерывным (работающим на склад) процессом;

– заказом покупателя (исполнение по заказу) для компаний с единичным производством;

– количеством модулей для массового производства (сборочные единицы в заделах).

Производственный график для изделий А и S приведен в табл. 10.1.

Спецификации, или ведомости состава изделий. Детали, которые должны быть произведены, определяются конструкторской спецификацией и материальной ведомостью, представляющей собой перечень составляющих это изделие деталей с указанием количества комплектующих и материалов, необходимых для изготовления изделия. Чертежи и ведомости состава изделия существуют для целого изделия, такого как карандаш, грузовик или самолет.

Pages:     | 1 |   ...   | 13 | 14 || 16 | 17 |   ...   | 29 |



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.