WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 |   ...   | 7 | 8 || 10 | 11 |   ...   | 13 |

Инженерно-технические работники составляют (8-10) %, служащие (1,52) %, младший обслуживающий персонал (1-1,5) % от количества всех рабочих. Состав ИТР и служащих уточняют в соответствии с разработанной структурой РМЦ. Среди них около 55 % работают в конкретных службах, а остальные – непосредственно в производстве (на участках).

Для расчета санитарно-бытовых площадей цеха принимают, что среди станочников (10-15) %, среди слесарей (2-3) %, а среди вспомогательных рабочих – (40-50) % составляют женщины.

Тест для самоконтроля к параграфам 4.4 и 4.Да Нет 1. Учитывают ли при расчетах годовой трудоемкости ремонтных работ возможность получения для ремонта технологического оборудования запасных частей от специализированных организаций 2. Зависит ли организационная структура РМЦ от количества технологического оборудования в его подразделениях 3. Может ли быть суммарное количество металлорежущих станков в ремонтных базах основных цехов предприятия большим количества станков в РМЦ 4. Общее количество металлорежущих станков (полученное расчетом) для организации ремонтных служб машиностроительного завода составило единицы. Будете ли Вы распределять это количество станков между РМЦ и РБ механических цехов 5. Есть ли какое-либо отличие в определении количества вспомогательного оборудования, размещаемого в заточном отделении и в мастерской по ремонту инструмента и технологической оснастки РМЦ и в механических цехах основного производства 6. Возможен ли при расчетах численности рабочих- станочников и слесарей учет перспективной переработки норм времени и механизации слесарных работ 7. На Ваш взгляд, численность рабочих-контролеров РМЦ превышает ли численность рабочих той же специальности в механических цехах 5. ОСОБЕННОСТИ РАСЧЕТА И ПРОЕКТИРОВАНИЯ ГИБКИХ АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ ЦЕХОВ, УЧАСТКОВ И ЛИНИЙ 5.1. Структура и производственный состав гибких автоматизированных цехов, участков и линий Автоматизация основных технологических процессов в промышленности, особенно в условиях массового и серийного поточного производства, в настоящее время достигла достаточно высокого уровня.

Методы расчета автоматизированных цехов поточного производства, как одной из разновидностей механосборочных цехов, достаточно подробно изложены во втором разделе.

Рост производительности труда в условиях единичного и мелкосерийного производства может быть обеспечен в основном путем внедрения групповых методов обработки и создания на этой основе гибких автоматизированных участков, цехов, линий и МП, приспособленных к выпуску широкой номенклатуры изделий благодаря быстрой переналадке оборудования. Проектирование гибких автоматизированных цехов (ГАЦ), участков (ГАУ) и линий (ГАЛ), в отличие от проектирования всех остальных производственных подразделений механосборочного профиля, характеризуется необходимостью углубленной проработки всех структур проектируемого объекта и имеет свои отличия и особенности.

При формировании структуры таких подразделений следует учитывать целый ряд ограничений, например, по материалу заготовок, обрабатываемых на ГАУ, который накладывает определенные ограничения по сбору и переработке стружки, по совместимости технологического оборудования и т.д. В целом структура ГАЦ достаточно подробно описана в [4, 15, 16].

Для обоснованного выбора структуры отдельных ГАУ и ГАЛ следует учитывать конструктивно-технологические особенности обрабатываемых заготовок, а также объем выпуска и трудоемкость деталей. В соответствии с ГОСТ 14312-89 профиль специализации участка или линии следует устанавливать по результатам анализа классификационных групп деталей и показателей относительной трудоемкости обработки входящих в них деталей. При этом стремятся к равенству данного показателя для всех заготовок, обрабатываемых в ГПС.

Показатель относительной трудоемкости Кот определяют по формуле rTшi Ni к=Кот =, (5.1) Fдо В где Тшi – штучное время к-ой деталеоперации, ч; r0 – число операций по технологическому процессу i-ой детали (заготовки).

Обработка на участке заготовок деталей, близких по показателю относительной трудоемкости, упрощает планирование работы участка, обеспечивает изготовление разных деталей изделия в одном темпе.

Окончательную номенклатуру групп деталей устанавливают после расчетов загрузки технологического оборудования.

При выборе состава технологического оборудования необходимо в первую очередь ориентироваться на результаты расчета экономической эффективности от его использования, а также учитывать возможность встраивания его в ГПС с учетом автоматизации установки заготовок и снятия обрабатываемых деталей со станков, а также стыковки системы управления технологического оборудования с управляющей ЭВМ.

В ГПС обычно включают от 2 до 24 ГПМ, состоящих из технологического оборудования (станков с ЧПУ) и загрузочно-разгрузочных устройств в виде промышленных роботов (ПР), автооператоров (АО), встроенных накопителей и др. Преобладают ГПС, включающие 4-10 станков 2-4 моделей. Для обеспечения живучести при выходе из строя или плановом ремонте одного из ГПМ в состав ГПС иногда включают станки-дублеры.

Применение ПР обеспечивает автоматизацию и необходимую гибкость при перенастройке основного технологического оборудования. Они выполняют операции взятия заготовок из накопительно-ориентирующих устройств, транспортировки и установки их в зону обработки, осуществляют взятие готовых деталей или частично обработанных заготовок, транспортировку и укладку их в тару или на промежуточные устройства для выполнения последующих операций.

Использование одного робота для обслуживания группы станков вызывает необходимость перемещения его основания по напольным или подвесным путям. При подвижном основании робот может взаимодействовать со складом заготовок и инструментов. Напольные подвижные манипуляторы (робокары) занимают значительную площадь, затрудняют обслуживание и усложняют возможность обеспечения требований охраны труда. Эти недостатки устраняются при использовании компоновки с подвесным манипулятором, но в этом случае комплекс приобретает специализированный характер, что снижает возможность перестройки производства.

Для загрузки-выгрузки мелких заготовок обычно используют более дешевые средства (вибробункеры, лотки, АО и т.д.), однако средствами доставки сменных бункеров или кассет могут также служить ПР.

При использовании ПР его грузоподъемность должна превышать массу объекта манипулирования не менее чем на 10 %.

5.2. Расчет количества металлорежущего оборудования Известно, что в настоящее время в связи с переходом экономики на рыночные отношения все чаще даже в условиях крупносерийного и массового поточного производства, с целью повышения конкурентоспособности своей продукции при изменении потребительского спроса предприятия вынуждены обновлять ее номенклатуру. Поэтому при обновлении парка технологического оборудования руководители таких предприятий предпочитают ГАЛ специальным и специализированным автоматическим линиям, несмотря на их высокую стоимость.

Расчетное количество единиц металлорежущего оборудования, необходимого для выполнения переходов на каждой станции ГАЛ, определяют по формуле (2.19). Общее количество станков в ГАЛ – по формуле (2.20).

При проектировании ГАЛ и ГАУ серийного и мелкосерийного группового производства количество единиц металлорежущего оборудования rm Тшi Ni j=1i=Ср =, (5.2) Fдо Ки где m – число наименований заготовок, обрабатываемых в ГАУ или ГАЛ; Ки – коэффициент использования станков с ЧПУ (в том числе в ГПС); для серийного и мелкосерийного производства принимают равным (0,8-0,85) [16].

При расчете ГАУ по приведенной программе в формулу (5.2) вместо Тшк подставляют штучно-калькуляционное время обработки заготовки деталипредставителя на n-й операции вместо Ni подставляют Nпр – приведенную программу выпуска всех деталей данной конструктивно-технологической группы.

Общее число станков ГАУ будет равно Срс = Ср h, (5.3) где h – число конструктивно-технологических групп.

Коэффициент загрузки оборудования на проектируемом участке или линии определяется отношением расчетного числа единиц технологического оборудования Ср к принятому Сп:

Кз = Ср / Сп. (5.4) Необходимо иметь в виду, что Кз не может быть больше единицы. В тех случаях, когда расчетное число станков превышает целое число не более чем на 0,05-0,10, следует пересмотреть содержание данной операции в отношении изменения режима резания, структуры операции, применяемых инструментальных материалов и оснастки с целью повышения производительности обработки на (5-10) %.

Количество технологического оборудования, обслуживаемого одним ПР, можно выбрать, исходя из данных табл. 5.1.

5.1. Количество технологического оборудования, обслуживаемого одним промышленных роботом [3] Оперативное время, мин. 3,0-5,0 5,0-7,5 св. 7,Количество обслуживаемого технологического 2 3 оборудования, шт.

Максимальное количество технологического оборудования, обслуживаемого одним ПР, рекомендуется принимать не более 4, так как при превышении этого числа существенно усложняется планировка и монтаж производственного комплекса.

5.3. Расчет автоматизированной транспортно-складской системы Автоматизированная транспортно-складская система (АТСС) представляет собой совокупность транспортных средств, автоматизированных складов и устройств технологического сопряжения.

Назначение АТСС:

- прием, хранение и выдача заготовок, полуфабрикатов, оснастки, приспособлений, инструмента и готовых деталей;

- комплектование и разукомплектование в соответствии со сменносуточным заданием комплектов деталей и инструментов;

- доставка комплектов в рабочую зону станка.

Работа ГАУ и ГАЛ зависит от работы транспортной системы, которая может состоять только из системы транспортирования заготовок (деталей) или включать в себя еще и систему транспортирования инструмента.

Транспортная система связывает между собой станки и позиции загрузки заготовок и выгрузки деталей. Она располагается вдоль станков с одной стороны (прямолинейная) или вокруг них (круговая), а транспортирование спутников с заготовками или деталями осуществляется непрерывным или дискретным транспортом. Дискретный транспорт (штабелеры, транспортные роботы и др.) усложняет конструктивное решение, но занимает меньшую, чем непрерывный транспорт, площадь и позволяет использовать один или несколько спутников на каждое наименование деталей установок, обрабатываемых в комплексе.

При обработке заготовок в приспособлениях-спутниках (ГПС корпусных деталей) максимальное количество деталей-установок различных наименований Dн, обрабатываемых в ГПС в течение месяца, определяют по формуле:

Соц Fдо Dн =, (5.5) Тшс Nм где Соц – количество станков ГПС, работающих с приспособлениямиспутниками, шт; Nм – средняя месячная программа выпуска деталей одного наименования; Тшс – среднее штучное время детали-установки, мин.

Число ячеек Мя склада-накопителя спутников Мя = Кзп Dн, (5.6) где Кзп – коэффициент запаса, обеспечивающий надежную работу ГПС; Кзп = 1,1.

При обработке заготовок партиями, перемещаемыми к станкам в унифицированной таре (заготовки деталей типа тел вращения и др.), число ячеек склада определяют по числу партий запуска в течение месяца или другого расчетного промежутка времени:

Сп Fдо М = Кзп, (5.7) я Тп 12 rгде Тп – средняя продолжительность обработки партии заготовок на ГПМ, ч:

Тп = Тср NQ, (5.8) NQ – средний размер партии, шт; r0– среднее число операций обработки деталей в ГПС.

Для перемещения спутников, тары с заготовками и деталями между стеллажами, позициями загрузки-выгрузки и контроля применяют робокары (транспортные роботы), штабелеры, каретки-операторы и другие транспортные механизмы.

Расчет количества транспортных средств периодического действия (например, штабелеров) ведут по формуле:

Тоб А =, (5.9) Fдо где Тоб – суммарное время обслуживания ГПМ и складов (станков и стеллажей) штабелером или другим транспортным механизмом периодического действия в течение месяца, ч:

К1с Т1с + К2с Т2с Тоб =, (5.10) где К1с – число перемещений между стеллажами и станками за месяц; К2с – то же между станками; Т1с и Т2с – соответственно среднее время, затрачиваемое на перемещение заготовок между стеллажами и станками и между станками, мин.

Время на выполнение штабелером одной передачи:

Тсс = 2Тк.э + 2Тпх + Твс + Тпс, (5.11) где Тк.э – время расчета и передачи кадра от ЭВМ на локальную систему ЧПУ, управляющую штабелером, мин (Тк.э 0,1 мин); Тпх – время подхода к заданной позиции, мин:

Lх L y Тпх = +, (5.12) Vx Vy где Lx и Ly – соответственно длина перемещения в продольном и поперечном перемещениях (по осям Х и У), м; Vx и Vy -–соответственно скорости перемещения по осям Х и У, м/мин; Твс – время работы цикловой автоматики телескопического стола штабелера по выполнению приема "взять спутник" (из ячейки стеллажа или загрузочного устройства станка); Тпс – время работ по выполнению приема "поставить спутник"; ориентировочно Твс = Тпс = (0,15-0,25) мин.

В табл. 5.2. приведены технические характеристики отечественных автоматизированных складов, используемых в ГАП, а в табл. 5.3 даны типовые ряды стеллажей автоматизированных складов.

5.2. Техническая характеристика автоматизированных складов [10] Техническая Модель характеристика СА-01 СА-0,25 СА-0,5 СА-1,1 2 3 4 Грузоподъемность штабелера, кг 100 250 500 Скорость механизмов штабелера, м/мин:

Pages:     | 1 |   ...   | 7 | 8 || 10 | 11 |   ...   | 13 |



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.