WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 |   ...   | 5 | 6 || 8 | 9 |   ...   | 13 |

Отделения (участки) изготовления отдельных видов инструмента и приспособлений предусматривают в структуре ИЦ, если количество станков данного отделения (участка) может составить комплект оборудования, с помощью которого можно реализовать замкнутый технологический процесс изготовления данной группы инструментов (табл. 3.9) 3.9. Примерное процентное соотношение количества основных станков инструментального производства [13, 17] Отделение (участок) режущег измерительн вспомогател приспо восстановл Группы станков о ого ьного соблен ения инструм инструмента инструмента ий инструмент ента а Токарно-винторезные 11-13 31-35 41-45 33-37 21-Токарно-затыловочные 2,5-3,5 - - - Токарно-револьверные 1,5-2,5 - 3-5 - Координатно-расточные - - 1,5-2,5 8-10 Поперечно- и продольно- 2-3 2,5-3,5 5-7 13-17 5-строгальные Долбежные 0,8-1,2 - 1,5-2,5 1,5- - 2,Универсально- и гори- 12-14 14-15 11-14 8-10 9-зонтально-фрезерные Вертикально-фрезерные 2,5-3,5 1,5-2,5 5-7 1,5- 4-2,Зубообрабатывающие 0,8-1,2 0,8-1,2 - 1,5- - 2,Круглошлифовальные 13-15 13-15 10-12 6-8 13-Плоскошлифовальные 11-13 14-16 5-7 7-9 10-Внутришлифовальные 4-6 2,5-3,3 3,5-4,5 3,5- 5-4,Резьбошлифовальные 3-5 1,5-2,5 - - Бесцентрово-шлифоваль- 0,8-1,2 - 0,8-1,2 - 2,5-3,ные Оптические профиле- - 1,5-2,5 - - шлифовальные Зубошлифовальные 1,5-2,5 - - - Шлифовально-затыловоч- 2,5-3,5 - - - ные Доводочные 1,5-2,5 6-8 - - 18-Заточные 13-15 - - - Разные 4-6 3-4 2-3 4-6 2-Итого: 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % Состав минимального комплекта основных станков ИЦ указан в табл.

3.10. Если по выполненному расчету общее количество основных станков ИЦ будет меньше 15, отдельный ИЦ не проектируют.

3.10. Минимальный комплект основных станков ИЦ [13, 17] Тип станка Основные размеры Мощность, кВт Токарно-винторезный 160х1000 4,То же 210х750 7,Токарно-винторезный 180х710 4,повышенной точности Токарно-затыловочный наибольший размер 0,5/1,затылуемой фрезы 40хУниверсально-фрезерный с 250х1000 2,поворотной головкой Вертикально-фрезерный с 1250х320 поворотной головкой Копировально-фрезерный 1250х320 Поперечно-строгальный 650 (ход стола) 4,Долбежный 200 (ход долбяка) 2,Вертикально-сверлильный 25 (диаметр сверла) 2,То же 35 (диаметр сверла) 4,Координатно-расточной 520х380 (размер стола) 0,Круглошлифовальный 200х700 7,Резьбошлифовальный 200х500 (размер изделия) 4,Плоскошлифовальный 1000х300 (размер стола) 4,Внутришлифовальный 6-25 (предел диаметров 4,шлифуемого изделия) Универсально-заточной 250х600 (высота центров, расстояние между 0,центрами) Заточной для резцов из 50х50 (сечение резца) 2,быстрорежущей стали Станок для доводки 40х40 (сечение резца) 0,твердосплавных резцов Станок для заточки сверл 3-12 (предел диаметров 0,сверла) Примечание: по одному станку каждого типа, всего – 20 станков.

Заготовительное, сварочное, термическое, кузнечное, гальваническое, ремонтное отделение ИЦ рекомендуется объединять с такими же отделениями РМЦ.

При наличии в проектируемом или реконструируемом ИЦ установок для нанесения износостойких покрытий типа "Искра", "Булат", "Мир", "Пуск", "Юнион" и других моделей следует организовать соответствующее отделение (участок). Количество таких установок определяется их производительностью и объемом инструмента, подвергаемого обработке.

Общую численность вспомогательного оборудования определяют по нормам технологического проектирования в зависимости от количества основных станков ИЦ, причем она колеблется в широких пределах: от 18 % (для 250 и более станков) до 40 % (для 20 станков и менее) (табл. 3.11).

3.11 Примерный состав вспомогательного (прочего) оборудования ИЦ [13, 17] Минимальн Количество основных станков, на которые ое применяют одну единицу вспомогательного количество оборудования отделения (участка) Оборудование на режущег измерител вспомогат приспос восстанов отделение о ьного ельного облений ление (участок), инструм инструмен инструмен инструмен шт ента та та та 3 4 5 6 1 Станки:

сверлильные 1 35-45 15-20 15-20 15-20 15-(вертикальные и радиальные) с диаметром сверления 15-20 мм настольно- 1 15-20 15-20 15-20 10-15 10-сверлильный настольно-токарный 1 - 80-100 - - настольно-фрезерный - - 20-25 - - обдирочно- 1 25-35 25-35 25-35 25-35 25-шлифовальный настольно-точильный - 30-40 40-50 40-50 50-60 15-заточной для заборной 1 80-100 - - - части метчиков шлифовальный для 1 35-40 40-60 60-80 - центровых отверстий Продолжение табл. 3.1 2 3 4 5 6 анодно-механический - 25-30 - - - профилировочный для резцов гравировальный - 15-20 20-25 20-25 20-25 20-(копировальнофрезерный) полировальный 1 80-100 80-100 - - доводочный для 1 - 40-60 - - плоских изделий опиловочный - - 40-60 40-60 40-60 20-контурно- - - - - 30-35 шлифовальный клеймовочный - 45-60 - - - пила ленточная 1 - 40-60 - - лобзиковая Прессы:

ручной (реечный или 1 - - 20-25 - - винтовой) гидравлический - 20-30 30-35 30-35 25-30 20-кривошипный 1 - - 20-25 - Делительная машина - - 50-60 - - Сварочный 1 - - - 20-25 трансформатор Сварочная стыковая 1 40-50 - - - машина Машина для сварки - 40-50 - - - трением Вспомогательное оборудование располагается также во вспомогательных службах цеха (цеховая ремонтная база и др.). Его численность определяют по нормам технологического проектирования, аналогичным нормам расчета вспомогательных служб МСЦ. Однако в числе вспомогательных служб ИЦ могут отсутствовать мастерская по ремонту технологической оснастки и инструментов и заточное отделение, функции которых выполняют основные участки цеха.

Количество производственных рабочих-станочников ИЦ определяют по зависимости (2.32), а количество рабочих, выполняющих слесарносборочные работы, - по зависимости (2.33).

При укрупненных расчетах количество рабочих-слесарей принимают в процентном отношении от количества станочников соответствующего участка: режущего инструмента – (5-7) %; вспомогательного и измерительного – (20-70) %; приспособлений – (35-40) %; восстановления инструмента – (15-20) %. В среднем число рабочих-слесарей составляет (3035) % от числа станочников ИЦ.

Число вспомогательных рабочих принимают в количестве (15-20) % от численности основных производственных рабочих (в том числе рабочиеконтролеры – (2-3) %).

Инженерно-технические работники составляют (10-12) %, служащие (1,5-2) % и младший обслуживающий персонал – (1-1,5) % от численности всех рабочих цеха.

При двухсменной работе ИЦ численность работающих в первой смене среди основных рабочих составляет 60 %, среди вспомогательных – (60-65) %.

Количество ИТР, работающих в конторских помещениях, составляет примерно (45-50) % от их общей численности.

Состав ИТР, служащих и МОП уточняют в соответствии с разработанной структурой цеха и схемой его управления.

Из работающих в цехе ориентировочно принимают (10-15) % женщин среди станочников, (2-3) % среди слесарей и (35-40) % среди вспомогательных рабочих.

Средний разряд производственных рабочих ИЦ – 4,5. Для участков, использующих станки с ЧПУ, - 3,5.

Для закрепления материала, изложенного в 3.1, 3.2, следует заполнить тест для самоконтроля Тест для самоконтроля к параграфам 3.1 и 3.Да Нет 1. На Ваш взгляд, является ли характерной поточная форма организации производства в ИЦ машиностроительных предприятий 2. Существует ли какая-либо взаимосвязь между коэффицентом закрепления технологического оборудования Кзо и уровнем приобретения инструмента у специализированных предприятий 3. Целесообразно ли осуществлять расчет ИЦ по точной программе для небольших машиностроительных предприятий с обширной номенклатурой объектов производства 4. Зависит ли действительное время службы инст- румента от величины снимаемого припуска при его заточке 5. Имеются ли какие-либо отличия в методиках расчета ИЦ и МСЦ по приведенной программе 6. Являются ли укрупеннные методы расчета ИЦ наиболее распространенными в практике технологического проектирования 7. Учитывается ли удельная станкоемкость меха- нической обработки и трудоемкость слесарносборочных работ на изготовление 1 т инструмента при расчете ИЦ относительным методом 8. Выполненными расчетами установлено, что общее число основных станков инструментального производства предприятия составляет 14 единиц.

Следует ли в этом случае организовать отдельный ИЦ 9. Учитывают ли при расчетах инструментального цеха трудоемкость заточки режущего инструмента, используемого в самом проектируемом цехе 10. Являются ли методы расчета ИЦ по потребной массе и по нормам расхода инструментальной оснастки на единицу продукции типичными представителями расчета цехов по условной программе 11. Можно ли при расчете цеха по потребной массе инструмента и техоснастки на один станок основного производства суммировать годовые потребности инструмента на станок qи и удельные станкоемкости механической обработки hст и находить годовую станкоемкость цеха по их значениям 12. Зависит ли количество основного оборудования в ИЦ, рассчитываемого относительным методом, от сложности изделий основного производства 13. Является ли относительный метод расчета количества металлорежущих станков ИЦ наиболее точным 4. РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕМОНТНО- МЕХАНИЧЕСКОГО ЦЕХА 4.1. Обоснование типа и формы организации производства в ремонтно-механическом цехе Ремонтно-механический цех (или малое предприятие этого профиля) является характерным представителем цехов единичного и мелкосерийного производства при групповой непоточной форме его организации. В ряде случаев, главным образом на участке изготовления запасных частей, возможна организация предметно-замкнутых участков с групповой поточной формой организации.

4.2. Структура ремонтной службы и методы организации ремонтных работ Ремонтные службы машиностроительного предприятия предназначены для выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту технологического оборудования, для организации наиболее эффективного его использования и модернизации в период эксплуатации.

Ремонтные службы включают в себя ремонтно-механический цех (РМЦ) и ремонтные базы (РБ) – цеховые, корпусные или определенных производств. В последнем случае в составе предприятия могут быть основной РМЦ и РМЦ основных производств, например: РМЦ механосборочного, прессово-кузнечного, металлургического и других производств.

Различают централизованный, децентрализованный и смешанный методы выполнения ремонтных работ.

При централизованном методе организации производства ремонт всех видов оборудования производят силами РМЦ предприятия. Такой метод используют в основном для небольших заводов мелкосерийного производства с количеством оборудования примерно до 600 единиц.

По децентрализованному методу организации все ремонтные работы производят силами РБ или РМЦ производства. Этот метод обычно используют на заводах крупносерийного и массового производства с большими цехами, в которых сосредоточено много однотипного оборудования. В РМЦ предприятия изготовляют нестандартные сложные сменные детали и запасные части, которые не могут быть изготовлены в РБ или РМЦ производства. Кроме того в РМЦ предприятия выполняют капитальный ремонт особосложного и точного оборудования.

В случае организации производства смешанным методом капитальный ремонт технологического оборудования выполняют силами РМЦ предприятия, а все остальные виды ремонтных работ – на РБ.

Соответственно принятому для конкретного предприятия методу организации ремонтных работ между РМЦ и РБ распределяют планируемую к выполнению годовую трудоемкость и станкоемкость ремонтных работ, а следовательно, количество оборудования ремонтных служб и численность работающих в них.

РМЦ проектируют на основе системы планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического (металлорежущего, кузнечно-прессового, литейного, подъемно-транспортного и др.) оборудования машиностроительного предприятия (ППР), которая направлена на предупреждение интенсивного износа оборудования, сокращает возможности непосредственного выхода его из строя и позволяет осуществить ремонтные работы в кратчайший срок путем предварительной подготовки.

ППР включает в себя: межремонтное обслуживание, осмотры, текущий (малый и средний) и капитальный ремонты. На ряде промышленных предприятий мероприятия ППР именуют по-другому, например, техническое обслуживание (ТО): ТО1, ТО2, ТО3 и т.д. Однако принципиальная сущность ППР при этом не изменяется.

Отрезок времени между пуском оборудования в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом (для нового оборудования) или между двумя последовательными капитальными ремонтами (для находящегося в эксплуатации оборудования) называется ремонтным циклом (Ц). Структура ремонтного цикла определяется перечнем и последовательностью выполнения за этот отрезок времени ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию и зависит от классификационной принадлежности и возраста технологического оборудования.

Табулированные данные по продолжительности и трехвидовой (по видам ремонтов) структуре ремонтных циклов приведены в ЕСППР [6], изданной в 1967 году (М.: Машиностроение. 246 с.). В настоящее время наряду с трехвидовой структурой ремонтов широко применяют двухвидовую, при которой из структуры ремонтного цикла исключают средний ремонт. При проектировании РМЦ укрупненными методами для определения Ц можно использовать данные табл. 4.1.

РМЦ рассчитывают по годовой ремонтоемкости.

4.1. Продолжительность ремонтного цикла технологического оборудования Ц [10, 15, 17] Ремонтный цикл в годах Структура ремонтного ППР цикла универсального Тип производства станка*) крупносер среднесер мелкосери ийное и ийное йное и массовое единичное Трехвидовая 5,5 7,0 8,0 К-О-М1-О-М2-О-С-ОМ3-О-М4-О-К Двухвидовая 3,5 4,5 5,0 К-О-М1-О-М2-О-М3-ОМ4-О-К *) Станок нормальной точности, массой до 10 т, находится в эксплуатации менее 10 лет 4.3. Расчет годовой ремонтоемкости Проектирование ремонтных служб предприятий выполняют на основе программы, представляющей собой общий объем работ по техническому обслуживанию и всем видам ремонтов оборудования и другим работам (модернизация и изготовление нестандартного оборудования), подлежащим выполнению в течение года.

Межремонтное обслуживание оборудования в этом объем по утвержденным нормам технологического проектирования условно не включают, так как эту работу выполняет вспомогательный и основной персонал производственных цехов (учитывается отдельно от ремонтных служб).

Степень сложности ремонта каждой единицы оборудования оценивают категорией сложности и ремонта, зависящей от его конструктивных и технологических особенностей, указанных в паспортной характеристике.

Pages:     | 1 |   ...   | 5 | 6 || 8 | 9 |   ...   | 13 |



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.