WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 |   ...   | 4 | 5 || 7 | 8 |   ...   | 13 |

В зависимости от размеров и функционального назначения в состав ИЦ могут входить следующие отделения или участки: режущего инструмента, приспособлений и оснастки, измерительного и вспомогательного инструмента, заточное, заготовительное, сварочное, термическое, контрольное, нанесения износостойких покрытий, напайки пластин твердых сплавов, ремонта пневматического и механизированного инструмента для сборочных работ, а также склады материалов, заготовок, вспомогательных материалов, готовых и ремонтируемых изделий, инструментальнораздаточная кладовая, измерительная лаборатория, административноконторские и санитарно-бытовые помещения.

3.2. Основные методы и последовательность проектирования инструментальных цехов Нормами технологического проектирования предусмотрен раздельный метод расчета цехов (отделений, участков) технологической оснастки (штампов, прессформ, кокилей, металлических моделей и прочей оснастки) и цехов (отделений, участков) по изготовлению и ремонту инструмента (режущего, измерительного, вспомогательного) и приспособлений.

В данном разделе настоящего пособия представлены методы проектирования и расчета цеха (или малого предприятия) по изготовлению и ремонту инструмента и приспособлений.

Проектирование цехов инструментального производства осуществляют следующими методами: по точной программе, по приведенной программе и по технико-экономическим показателям (укрупненное проектирование).

Проектирование по точной программе, предусматривающее разработку технологических процессов на все типы инструментов и приспособлений, ведут только для крупных ИЦ при сравнительно ограниченной номенклатуре объектов производства. В этом случае в первую очередь определяют годовую потребность в инструменте цехов основного производства.

Годовую потребность Пр в режущем инструменте по каждому типу и размеру (в штуках) определяют по формуле:

Пр = ТО/Тдс, (3.1) где ТО – суммарное основное (технологическое) время обработки данным инструментом всех заготовок по годовой программе, ч; Тдс – действительное время службы инструмента данного типоразмера с учетом возможных его переточек, ч.

Суммарное основное время обработки заготовок в механическом цехе по каждому типу станков, использующему инструмент данного вида и размера, приближенно определяют следующим образом:

ТО = Fдо Кз 0, (3.2) где 0 – средний коэффициент использования инструмента каждого типа по основному времени на станках механического цеха; для токарных станков 0,4-0,45, для токарно-карусельных и лобовых – 0,55, для сверлильных – 0,4;

для расточных – 0,55; для многоцелевых – 0,12 [10].

Действительное время службы инструмента определяют по формуле Тдс = (L/ +1) c Куп, (3.3) где L – величина допустимого стачивания инструмента по размеру, лимитирующему число переточек, мм; - величина стачивания за одну переточку, мм; с – экономически обоснованный для конкретных условий обработки период стойкости инструмента между двумя переточками, ч; Куп – коэффициент убыли инструмента из-за поломок.

Величины допустимого стачивания инструмента L и стачивания за одну переточку, а также коэффициент убыли инструмента из-за поломок можно найти по нормативным данным (табл. 3.1) или определить по статистическим заводским данным. Период стойкости инструмента, соответствующий установленному режиму резания, можно определить по нормативам, справочникам и нормам технологического проектирования.

Результаты определения годовой потребности в режущем инструменте Пр оформляют в виде табл. 3.2.

3.1. Исходные данные для расчета срока службы режущего инструмента*) [13] Размер, Величина Величина Коэффиц Наименование лимитирующи допустимог стачивания иент инструмента й число о за одну случайно переточек стачивания переточку й убыли L, мм, мм Ку 1 2 3 4 твердосплавн Толщина (0,6-0,7) 0,15-0,5 1,1-1,ые пластинки С Резцы быстрорежу -"- (0,7-0,9) 0,3-0,6 1,1-1,щие Продолжение табл. 3.1 2 3 4 5 цилиндриче Н 0,4-0,6 1,Фрезы ские Высоты зуба цельные концевые Н 0,6 Н 0,2-0,3 -"быстрорежущ дисковые Н 0,3-0,5 -"ие угловые (0,5-2,0) Н 0,25 -"Фрезы с торцовые Ширина (0,6-0,7) В 0,6-0,9 1,вставными пластинки В дисковые (0,5-0,7) В 0,5-0,7 1,твердосплавны ми ножами быстрорежу Длина (0,6-0,8) 0 1,1-2,0 1,05-1,Сверла щие режущей части спиральные твердосплав Длина 0,6 п 0,4-0,7 1,05-1,ные пластины п быстрорежу Длина (0,5-0,6) 0 0,9-1,4 1,05-1,щие режущей части Зенкеры твердосплав Длина (0,5-0,6) п 0,8-1,0 1,1-1,ные пластины п быстрорежу Длина (0,6-0,7) к 0,4-1,2 1,05-1,щие калибрующе Развертки й частик твердосплав 0,5к 1,0-1,2 1,1-1,ные Фрезы быстрорежу Толщина 0,7 В 0,2-0,8 1,червячные щие зуба В Долбяки быстрорежу Высота зуба (0,6-0,7) Н 0,2-1,1 1,1-1,щие Н Протяжки быстрорежу Длина 0,6 В 1,15-0,25 1,щие спинки зуба В *) Учитывая относительно малый объем и узкие области применения лезвийного инструмента из сверхтвердых материалов и минералокерамики, при расчетах ИЦ, как правило, не учитывают специфику их эксплуатации (малый износ, большой срок службы), что, практически, не оказывает влияния на конечные результаты расчета.

Установив годовую потребность инструмента по каждому типу и размеру, приступают к разработке технологических процессов их изготовления (как правило, только при дипломном проектировании) и на основании установленных норм времени определяют годовую станкоемкость Тг = Тст Пр и годовую трудоемкость слесарно-сборочных работ Тсб = Тсб Пр г при изготовлении инструмента данного типоразмера (Тст и Тсб соответственно станкоемкость и трудоемкость изготовления инструмента по всем операциям технологического процесса).

Расчет инструментального цеха по приведенной программе ведут в том случае, когда задана номенклатура инструмента с указанием количества по каждой конструктивно-технологической группе, инструментапредставителя. При этом время на проектирование цеха по сравнению с расчетом по точной программе существенно сокращается, так как нет необходимости разрабатывать технологические процессы изготовления инструмента всех типоразмеров. Методика расчета ИЦ по приведенной программе идентична расчету МСЦ и подробно рассмотрена в разделе 2.

Результаты расчета приведенной программы ИЦ заносят в ведомость по форме табл. 3.3.

Методы расчета ИЦ по точной и приведенной программам можно использовать лишь при ограниченной номенклатуре изделий.

Учитывая, что ИЦ машиностроительных предприятий часто имеют большую и разнообразную номенклатуру изготовляемых изделий, их проектируют в основном по технико-экономическим показателям. Этот метод проектирования называется укрупненным и представляет собой пример проектирования цеха или малого предприятия по условной программе.

Известно несколько укрупненных методов расчета инструментального цеха:

- расчет по потребной массе инструмента и техоснастки на единицу обслуживаемого технологического оборудования.

- расчет по нормам расхода инструментальной оснастки на единицу продукции предприятия;

- расчет по годовой потребности инструмента и оснастки на единицу обслуживаемого технологического оборудования в ценностном выражении ("ценностный" метод);

- метод, основанный на определении мощности действующих цехов инструментального производства в зависимости от мощности обслуживаемых цехов;

- расчет, основанный на применении укрупненных нормативов процентного отношения числа единиц технологического оборудования ИЦ и количеству обслуживаемого технологического оборудования предприятия ("относительный" метод).

Наиболее часто в практике проектирования ИЦ машиностроительных предприятий используют метод расчета по потребной массе инструмента и относительный метод.

Метод расчета цеха по потребной массе инструмента основан на применении показателей годовой потребности в инструментальной оснастке на один станок основного производства.

Общую массу инструмента mи (режущего, измерительного, вспомогательного, а также приспособлений и техоснастки в тоннах, необходимую для выполнения годовой программы выпуска изделий основного производства предприятия, определяют по формуле:

mи = С0 qи/1000, (3.4) где С0 – количество станков обслуживаемых цехов основного производства, шт.; qи – годовая потребность в инструменте на один станок, кг (табл. 3.4).

Годовую станкоемкость механической обработки Тст и годовую трудоемкость слесарно-сборочных работ Т0 при изготовлении инструмента и приспособлений определяют по формулам Тст = hст mи ; Т0 = hсл mи, (3.5) где hст и hсл – соответственно удельная станкоемкость механической обработки и трудоемкость слесарно-сборочных работ при изготовлении 1 т инструмента, ст. ч, чел. ч. (табл. 3.4).

При расчетах трудоемкости и станкоемкости изготовления инструмента и приспособлений необходимо учитывать потребность не только цехов основного, но и вспомогательного производств (ремонтно-механического, экспериментального, инструментального и др.), а также работы по восстановлению и ремонту инструмента и техоснастки. При отсутствии детальных расчетов масса инструмента для выполнения данных работ принимается в пределах (10-20) % от массы инструмента цехов основного производства.

Общее количество металлорежущих станков, потребных для изготовления инструмента определенного типа (режущего, измерительного, вспомогательного, а также приспособлений), можно рассчитать по зависимости (2.21), а число рабочих мест для слесарно-сборочных работ – по зависимости (2.22).

Относительный метод расчета количества металлорежущих станков инструментального цеха относится к наименее точным и используется, в основном, на стадии разработки технических проектов. Как отмечалось выше, в этом случае количество станков ИЦ определяют в процентном отношении к количеству обслуживаемых станков. При этом расчетное количество станков:

Ср = Ст Кп Кк, (3.6) где Ст – количество станков ИЦ на 1000 единиц обслуживаемого оборудования цехов основного производства, шт. (табл. 3.5); Кп – коэффициент, учитывающий уровень централизованных поставок инструмента (табл. 3.6); Кк – коэффициент, учитывающий численность обслуживаемого оборудования (табл. 3.7).

Для обслуживания сборочных цехов крупносерийного и массового производства, оснащенных большим количеством сложного механизированного инструмента и приспособлений, на одно рабочее место с применением механизированного инструмента предусматривают 0,05 – 0,станков (от количества механизированного инструмента или рабочих мест сборки) в ИЦ.

3.4. Ориентировочная годовая потребность в инструменте и приспособлениях на единицу основного оборудования обслуживаемых цехов включая инструментальные, при работе в две смены*) и трудоемкости изготовления, ремонта и восстановления 1 т инструмента и приспособления [13, 17, 19] На один металлорежущий станок Технико-экономические Инструмента Приспос показатели облений режущег измерит вспомогат о ельного ельного Единичное и мелкосерийное производство Годовая потребность в 80-90 12-14 30-40 30-инструменте для производства Среднесерийное производство машин средних размеров qи, кг 90-100 14-16 40-50 70-Крупносерийное и массовое производство 100-130 16-20 50-70 110-Поправочные коэффициенты:

при изготовлении крупных 1,3 1,3 1,2 1,изделий при изготовлении малых 0,8 0,8 0,8 0,изделий при нанесении одно и 0,5 1,0 1,0 1,многослойных износостойких покрытий на инструмент [19] при использовании 0,5 1,0 1,0 1,многоцелевых станков с ЧПУ [10] Трудоемкость изготовления, ремонта и восстановления 1 т инструмента:

3000-2000-2400 1350-1500 900-станочных работ hст, ст. ч слесарно-сборочных работ hсл, 1500-200-240 550-750 450-чел. ч *) При работе в три смены применяется дополнительный коэффициент 1,3;

при работе в одну смену – 0,7.

3.5. Количество основных станков инструментального цеха на 1000 единиц обслуживаемого оборудования [17] Количество станков в инструментальном Характер изделий основного цехе Ст производства крупносерийно среднесер мелкосерийное е и массовое ийное и единичное производство производ производство ство Сложные или крупные изделия (производство 100-115 85-95 75-автомобилей, станков, самолетов и др.) Изделия средней сложности (производство компрессоров, 85-95 75-85 65-насосов, мотоциклов и др.) Изделия малой сложности и мелкие (производство сельско- 75-85 65-75 60-хозяйственных машин, подшипников, велосипедов и др.) 3.6. Поправочный коэффициент к нормам количества станков по уровню поставки и серийности производства Кп [13, 17] Уровень Кп поставки Крупносерийное и Среднесерийное Мелкосерийное и инструмента со массовое производство единичное стороны (в % от производство производство стоимости) 30 - - 1,35 - - 0,40 - 1,0 0,45 - 0,95 0,50 1,0 0,9 0,55 0,95 0,85 0,60 0,9 0,8 0,65 0,85 0,75 0,70 0,8 0,7 0,75 0,75 0,65 0,80 0,7 0,6 0,85 0,65 0,55 0,3.7. Поправочный коэффициент к нормам количества станков по числу обслуживаемого оборудования Кк [13] Количество обслуживаемого 6300 4000 2500 1600 1000 630 400 оборудования в основных цехах Кк 0,80 0,85 0,90 0,95 1,0 1,05 1,10 1,Кроме того, для участков заточки инструмента вспомогательных цехов (ремонтно-механического, инструментального, экспериментального и др.) принимают дополнительно 2 % от количества обслуживаемых станков.

Общее количество основного технологического оборудования ИЦ в этом случае распределяют между участками и отделениями с использованием данных табл. 3.8.

3.8. Укрупненные нормы распределения основного технологического оборудования (станков) между участками и отделениями инструментального цеха Наименование участка или Норма в % от количества основного отделения технологического оборудования ИЦ Режущего инструмента 35-Измерительного инструмента 13-Вспомогательного инструмента 16-Приспособлений 20-Восстановления инструмента 3-Итого: 100 % При укрупненном проектировании количество рабочих мест слесарносборочных работ принимают в размере (40-55) % от расчетной численности оборудования в цехе.

Pages:     | 1 |   ...   | 4 | 5 || 7 | 8 |   ...   | 13 |



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.