WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 |   ...   | 2 | 3 || 5 | 6 |   ...   | 13 |

Тест для самоконтроля к параграфам 2.1 и 2.Нет Да 1. Можно ли на начальной стадии проектирования цеха определить тип производства по коэффициенту закрепления операций 2. Применима ли поточно-групповая форма организации в условиях единичного производства 3. Целесообразно ли в условиях крупносерийного и массового производств осуществлять проектирование цеха по приведенной программе 4. Следует ли при расчете приведенной программы сборочного цеха учитывать точность собираемых деталей 5. Хотели бы Вы осуществить расчет цеха с малой номенклатурой и большим годовым выпуском готовых изделий по условной программе 6. Возможно ли для условий мелкосерийного производства при расчетах трудоемкости (станкоемкости) выпускаемой продукции использовать ранее рассчитанный коэффициент приведения 7. Используют ли среднеотраслевые нормы станкоемкости (трудоемкости) 1 тонны близких по конфигурации и технологии изготовления изделий при расчете цехов по точной программе 8. Можно ли при расчете реконструируемых цехов использовать данные по трудоемкости и станкоемкости изделий существующего производства подлежащих выпуску после реконструкции на новом технологическом оборудовании 9. Считаете ли Вы, что коэффициент ужесточения, определенный для одной из деталей конструктивно-технологической группы, может быть использован для определения станкоемкости изготовления деталей других конструктивнотехнологических групп по номенклатуре проектируемого цеха 10. В результате расчетов величина коэффициента ужесточения составила 0,9. Следует ли в этом случае осуществлять переработку новых технологических процессов 2.3. Расчет количества основного и вспомогательного технологического оборудования Технологическое оборудование цеха подразделяют на основное и вспомогательное.

К основному технологическому оборудованию относят оборудование, выполняющее технологические операции обработки заготовок и сборки изделий, предусмотренные номенклатурой изделий и производственной программой цеха, и расположенное на производственных площадях участка.

Вспомогательное оборудование предназначено для обслуживания основного оборудования и размещается во вспомогательных службах цеха.

Расчет количества единиц основного оборудования зависит в основном от типа производства, и осуществляется двумя основными методами:

- по расчетной станкоемкости механической обработки;

- по технико-экономическим показателям.

Расчет по станкоемкости производят при детальном проектировании цехов серийного и массового производства.

Расчет по технико-экономическим показателям производят главным образом при проектировании цехов единичного и мелкосерийного производства, когда станкоемкость механической обработки в цехе подробно не рассчитывают, а также при укрупненном проектировании цехов всех типов производства.

При проектировании механических цехов и участков с поточной формой организации производства количество основного оборудования для конкретной операции определяют по формуле:

Тш Ср =, (2.19) Т т где Тт – такт выпуска, мин.

Для однопредметной поточной линии Fдо Т =, т N где Fдо – действительный годовой фонд работы оборудования, ч. Принимают по нормативам [10].

Общее количество станков в поточной линии Собщ определяют как сумму принятых для отдельных операций станков Срi:

n Собщ = Сpi. (2.20) i=При проектировании механических цехов и участков группового производства (единичного, мелкосерийного, серийного), а также при укрупненном проектировании цехов крупносерийного и массового производства, количество основного технологического оборудования определяют по общей станкоемкости всей номенклатуры деталей цеха:

Тг Ср =, (2.21) Fд.о. Кз где Кз – коэффициент загрузки оборудования.

Средние значения Кз = 0,8 – 0,9 по цеху принимают для единичного и мелкосерийного производства, для серийного производства Кз = 0,75 – 0,85, для массового и крупносерийного Кз = 0,65 – 0,75.

Состав оборудования по типам станков определяют по процентному соотношению различных станков в технологическом процессе изготовления изделия-представителя или в цехе с аналогичным производством (см. табл.

2.8).

2.8. Процентное соотношение различных типов станков в цехах механосборочного производства [2] Цех Цех поточного Цех поточного Станки непоточного производства со производства с производства средним выпуском большим выпуском Простые 2,6 7,5 токарные Револьверные 12 6,3 3,Многорезцовые 1,2 11,3 7,одношпиндельны е Токарные автоматы и полуавтоматы 0,5 2,6 8,многошпиндельн ые Строгальные 7,2 - Горизонтально- и 14,2 10 5,вертикальнофрез ерные Протяжные 0,5 2 3,вертикальные и горизонтальные Сверлильные и 12,5 17 расточные одношпиндельны е Агрегатно- - 3 12,сверлильные Автоматические - - 1,линии Круглошлифовал 9 7,2 5,ьные Внутришлифовал 6,6 2,7 1,ьные Прочие 9,1 30,4 35,При проектировании сборочных цехов и участков количество основного технологического оборудования при его значительной загрузке определяют по формулам, используемым при проектировании механических цехов. При незначительном объеме работ для сборочного цеха принимают минимальный комплект оборудования, необходимого для выполнения технологического процесса сборки.

Число рабочих мест (стендов) для сборки определяют по формуле Тсб г С =, (2.22) Fд.о m где Тсб - трудоемкость сборки годовой программы изделий всех г наименований в цехе, чел.-ч; m – средняя плотность работы (число человек, одновременно работающих на одном рабочем месте). При работе на верстаке m = 1, а при работе на стендах для узловой и общей сборки m = 2, 3, 4 и т.д. в зависимости от габаритных размеров, сложности сборки и других особенностей собираемого изделия.

Для поточного производства число рабочих мест С определяют исходя из штучного времени на операцию и такта выпуска:

Тш С =. (2.23) Т m т Полученное по вышеприведенным формулам дробное (расчетное) число округляют до целого и находят принятое число рабочих мест. При этом, если дробная часть числа составляет менее 10 % от расчетной величины, то ее отбрасывают; если больше, то число увеличивают до ближайшего большего целого числа.

Расчет количества единиц вспомогательного оборудования (станков), устанавливаемого в цеховой ремонтной базе, заточном отделении и в мастерской по ремонту технологической оснастки и инструмента осуществляют разными методами в зависимости от типа производства и степени детализации проектных решений.

При укрупненных расчетах количество станков, устанавливаемых в цеховой ремонтной базе, определяют по нормам технологического проектирования в зависимости от общего количества основного технологического оборудования, установленного в цехе по табл. 2.2.9. Нормы количества станков в цеховой ремонтной базе [10] Количество основного 100 180 200 250 300 400 500 технологического оборудования в цехе, шт Количество станков в 2 3 4 5 6 7 9 цеховой ремонтной базе, шт При детальных расчетах, осуществляемых при проектировании механосборочных цехов крупносерийного и массового производства, количество станков в цеховой ремонтной базе определяют по годовой ремонтоемкости основного технологического оборудования цеха и с учетом формы организации ремонтных работ на предприятии. Подробные сведения о методике расчетов приведены в разделе 4 настоящего пособия.

Заточное отделение рекомендуется создавать с расчетом обслуживания, как правило, всех цехов производственного корпуса.

Количество станков общего назначения в заточном отделении определяют по процентному отношению к числу обслуживаемых: для цехов массового и крупносерийного производств с числом обслуживаемых станков до 200 – %, свыше 200 – 3 %; для цехов среднесерийного, мелкосерийного и единичного производств и всех вспомогательных цехов соответственно 3 и %.

Если в составе обслуживаемого заточным отделением станочного парка имеются многошпиндельные или агрегатные станки, то расчет оборудования заточного отделения ведут по приведенному числу станков Сп:

Сп = С + Са Ка +См Км, (2.24) где Са и См – соответственно количество шпинделей агрегатных и многошпиндельных станков; Ка и Км – коэффициенты, учитывающие неодновременность работы шпинделей: КQ = 0,15; Км = 0,4 [17].

Количество специальных заточных станков определяют по нормам технологического проектирования (табл. 2.10).

2.10. Нормы для расчета количества специальных заточных станков [17] Затачиваемый Нормы обслуживания зубообрабатывающего инструмент оборудования одним специальным заточным станком Наименование Количество Червячные фрезы Зубофрезерные одношпиндельные Зубофрезерные двухшпиндельные Резцовые головки Зубострогальные Шеверы Шевинговальные Протяжки Одноплунжерные протяжные Двухплунжерные протяжные Долбяки Зубодолбежные Кроме того, в состав вспомогательного оборудования заточного отделения входят обдирочно-шлифовальный станок, заточные станки для дисковых пил и центровочных сверл, ручной пресс.

Количество станков мастерской (отделения) по ремонту технологической оснастки и инструмента определяют по нормам технологического проектирования (табл. 2.11).

2.11. Нормы для расчета количества станков мастерской (отделения) ремонта технологической оснастки и инструмента [17] Число обслуживаемых Число основных станков в отделении, шт станков Производство механического цеха, массовое и среднесерийное мелкосерийное шт крупносерийное 100 3 3 160 4 4 250 6 5 400 8 7 630 11 10 1000 14 12 1300 16 14 1600 18 15 2000 20 17 2500 22 19 В состав отделений по ремонту технологической оснастки, кроме основных станков, входит вспомогательное оборудование в количестве примерно 40 % от числа основных станков этих отделений, но не менее 3 и не более 11 единиц [17]. В число вспомогательного оборудования входят обдирочно-шлифовальные станки, настольное точило, настольносверлильные станки, прессы (ручной и гидравлический), электроэрозионный станок для извлечения сломанного инструмента из отверстий и др.

2.4. Расчет численности работающих в цехе 2.4.1. Состав работающих механосборочного цеха Состав и численность работающих в цехах механосборочного производства определяется характером производственного процесса и степенью его автоматизации, уровнем специализации вспомогательных служб и другими факторами.

В общем случае в состав работающих цехов механосборочного производства входят: производственные (основные) рабочие, вспомогательные (подсобные) рабочие, инженерно-технические работники, служащие (счетно-конторский персонал), младший обслуживающий персонал.

К производственным рабочим механических и сборочных цехов относят станочников и наладчиков оборудования, слесарей для выполнения ручных и механизированных операций механической обработки и сборки, мойщиков деталей и других рабочих, занятых непосредственно выполнением операций технологического процесса обработки заготовок и сборки машин, предусмотренных заданием на проектирование и специализацией цеха.

К вспомогательным рабочим относят транспортных и складских рабочих цеха, рабочих вспомогательных служб цеха, операторов механизмов по уборке стружки и производственных помещений, рабочих-контролеров и др.

К категории инженерно-технических работников (ИТР) относят руководителей МП или цеха (начальник цеха – директор МП, его заместители, начальники участков, отделений, мастера), а также инженеровтехнологов, техников, экономистов, нормировщиков, диспетчеров, механиков, энергетиков и т.д.

К служащим относят работников бухгалтерии (цеховой или предприятия), осуществляющих расчеты, относящиеся к данному цеху.

К младшему обслуживающему персоналу (МОП) относят операторов уборочных машин (уборщиков) административно-конторских и санитарнобытовых помещений, работников цеховых и заводских хранилищ (архивов) технической документации и др.

Все более широкое применение в цехах и МП автоматизированного оборудования приводит к уменьшению удельного веса производственных рабочих. Одновременно возрастает доля высоко квалифицированных (в том числе с инженерным и среднетехническим образованием) вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием сложного технологического оборудования.

Существенные изменения в структуру инженерного труда вносит все более широкое использование персональных ЭВМ. Трудоемкую работу по поиску справочных данных, стандартов, нормативно-технической и архивной документации, выполнению расчетов и оформлению технической документации, в том числе технических и рабочих проектов технологического оборудования и оснастки, разработке и оформлению технологических процессов выполняют с помощью ПЭВМ. Кроме повышения качества инженерных разработок, использование ПЭВМ способствует повышению производительности инженерного труда и обеспечивает сокращение численности данной категории работающих.

Изменения вносит внедрение ПЭВМ и в структуру административноуправленческого персонала, в том числе связанного с бухгалтерским учетом и расчетами.

В связи с переходом промышленных предприятий на рыночную экономику, появлением различных форм собственности, образованием МП, сложным образом взаимодействующих с крупными акционерными обществами и государственными предприятиями, а также в связи с разным уровнем компьютеризации производства, состав и штатное расписание работающих (особенно категории ИТР и служащих), определяемые при проектировании, не являются окончательными и обязательными для исполнения при реализации проекта МП или цеха.

Правление акционерного общества и собственник предприятия вправе самостоятельно устанавливать структуру, состав и штатное расписание работающих. При этом целевой функцией принятого решения является, как правило, минимизация себестоимости выпускаемой продукции надлежащего качества при условии нормальной (по санитарным нормам) интенсивности труда. Однако последнее, в основном, не касается расчета численности основных и, отчасти, вспомогательных рабочих.

Расчет числа работающих в зависимости от вида производственной программы, степени детализации проектных решений ведут различными методами.

2.4.2. Расчет численности основных производственных рабочих При расчете цехов по точной программе, численность рабочихстаночников определяют для каждой операции в отдельности по количеству станков и коэффициенту многостаночного обслуживания:

Сп R = mс(1 + Кs ), (2.25) ст Кмо где mc – число смен; Кs – коэффициент, учитывающий среднее число рабочих-станочников, находящихся в отпусках, не работающих вследствие временной нетрудоспособности и др.; Кs = (0,12 – 0,20).

Величину коэффициента многостаночного обслуживания можно определить двумя методами – расчетным и графическим.

Pages:     | 1 |   ...   | 2 | 3 || 5 | 6 |   ...   | 13 |



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.