WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 |   ...   | 8 | 9 || 11 | 12 |   ...   | 13 |

передвижения 3-100 3-60 3-(3-60) ± 10 % подъема 3-20 3-20 2-(3-12) ± 10 % выдвижения 12 8 12,8 ± 10 % захватов Габариты тары, 400 х 300 х 800 х 600 х 800 х 600 х 800 х 1200 х мм 240 300 400 Тест для самоконтроля к параграфам 5.1 – 5.Да Нет 1. Входит ли в состав ГАП система автоматизированного проектирования 2. Есть ли какое-либо отличие ГАУ от ГАЛ 3. Можно ли включать в состав ГАУ неавто- матизированные рабочие места 4. Зависит ли показатель относительной трудо- емкости от штучного времени деталеоперации 5. Допускается ли включение в состав ГПС станков-дублеров 6. Существует ли взаимосвязь между формой об- рабатываемых заготовок и требуемым числом степеней свободы ПР 7. Возможно ли надежное обслуживание одним промышленным роботом ГПС, состоящей из пяти ГПМ 8. Включается ли в состав функций АТСС ГАП комплектование и разукомплектование комплектов деталей и инструментов 9. Зависит ли число ячеек склада-накопителя спутников ГПС от числа партий запуска в течение месяца 10. Включает ли суммарное время обслуживания ГПМ и складов штабелером время расчета и передачи кадра от ЭВМ на локальную системц ЧПУ, управляющую штабелером 6. РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЦЕХОВЫХ СКЛАДОВ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ 6.1. Назначение цеховых складов машиностроительных предприятий и исходные данные для их проектирования Склады в современном производстве выполняют важную роль регулятора технологического процесса, поддерживая и задавая его ритм, являясь своеобразным демпфером отклонений от синхронности и неравномерности производственных циклов. Большая роль складов объясняется еще и тем, что они служат в настоящее время не только для временного накапливания грузов. На них выполняют, кроме операций складирование грузов, еще и внутрискладские разгрузочные, транспортные, погрузочные, сортировочные, комплектовочные и промежуточные перегрузочные операции, а также некоторые технологические операции, которыми начинаются или заканчиваются производственные процессы:

подбор технологических комплектов, предмонтажные работы, ориентация и фиксирование заготовок на кассетах и спутниках, технический контроль и др.

Таким образом, основная цель создания и функционирования любого склада состоит в том, чтобы принимать с транспорта (например, внутризаводского) грузопоток с одними параметрами, перерабатывать и выдавать его на другой транспорт (например внутрисистемный транспорт ГАП) с другими параметрами и выполнять это преобразование с минимальными приведенными (отнесенными к массе груза) затратами.

По организационной структуре различают централизованные и децентрализованные складские системы. В первом случае создают один склад или более складов, размещенных в одном месте, при децентрализованной системе – несколько складов в соответствии с их функциональным назначением.

По функциональному назначению цеховые склады разделяют на склады полуфабрикатов, материалов и заготовок, межоперационные и промежуточные склады, склады готовой продукции и др.

По степени механизации и автоматизации различают механизированные и автоматизированные склады.

По технологии работ склады разделяют на комплектовочные и склады, предназначенные для хранения грузов, поступающих в таре. В комплектовочных складах комплектуют транспортную партию в соответствии с плановым заданием: эти склады разделяют на склады, выдающие комплекты полуфабрикатов одного наименования, и склады, выдающие комплекты полуфабрикатов разных наименований.

По виду складирования склады делят на штабельные и стеллажные.

По высоте хранения различают низкие (до 5 м), средние ((5-8) м) и высотные (свыше 8 м) склады, а по компоновке – прямоточные и тупиковые.

Структуры складов и их размещение в значительной мере определяются типом производства и характером технологического процесса. Состав исходных данных, необходимых для проектирования нового или для реконструкции существующего склада, приведен в табл. 6.1.

Основными исходными данными являются сведения о номенклатуре грузов. При небольшом количестве наименований грузов (до нескольких десятков) указывают точные названия грузов всей номенклатуры. Если грузы поступают в таре, то за единицу груза принимают одну тару.

При большой номенклатуре необходимо разделять грузы на группы. В процессе формирования групп и выбора типичного представителя каждой группы следует учитывать совместимость грузов по технологическим, санитарно-техническим, противопожарным и другим условиям, физическое подобие грузов, близость габаритных размеров, массы (в том числе объемной), технологии переработки грузов на складе, условий хранения, размеров партии.

Определение параметров условного типового представителя единицы грузов основано на предпосылке, что этот представитель занимает на складе такой же объем, что и все грузы рассматриваемой группы. Сначала определяют общий запас грузов по данной группе.

m I = Ii, (6.1) i=где m – число наименований грузов в группе; Ii – запас хранения грузов i-го наименования, т.

Остальные искомые величины определяют по формулам математической статистики (математического ожидания значений соответствующих величин).

Длину типового представителя грузов а1 определяют по формуле m Ii а1 = M[аi ]= аi. (6.2) I i=Ширину b1 и высоту h1 типового представителя находят по формулам, аналогичным формуле (6.2).

Математическое ожидание V объема, занимаемого типовым представителем m Ii V = M[Vi ]= аi bi hi. (6.3) I i=Далее определяют произведение М [аi] M [bi] M [hi] и сравнивают его с величиной V. Если они равны, то окончательно принимают а = а1; b = bi; h = h1. (6.4) Если эти величины не равны, то следует произвести корректировку а1, b1, h1 таким образом, чтобы равенство (6.4) соблюдалось.

Массу типового представителя группы g определяют по формуле:

m Ii g = g1. (6.5) I i=Годовой грузопоток Q и запас хранения типового представителя грузов I находят соответственно по формулам:

m m Q = Qi ; I = Ii. (6.6) i=1 i-Исходные данные для проектирования склада могут быть заданы в детерминированном или стохастическом виде в зависимости от имеющихся возможностей их точной оценки и прогнозирования изменений (в размерах грузопотоков, грузов, составе номенклатурных групп и т.д.). При формировании исходных данных для проектирования складов ГАП необходимо учитывать прежде всего возможности изменения номенклатуры заготовок и деталей.

6.2. Расчет основных параметров складов полуфабрикатов, материалов и заготовок, межоперационных и промежуточных складов Склады проектируют за одну стадию (рабочий проект) или за две стадии (проект и рабочая документация). Рабочий проект склада выполняют обычно за два этапа. На первом этапе определяют техническую возможность и экономическую целесообразность основных технологических, конструктивных и объемно-планировочных решений складской системы, а на втором разрабатывают рабочие чертежи склада.

При большом объеме выпуска целесообразно организовывать склады полуфабрикатов, материалов и заготовок при соответствующих цехахпотребителях. В условиях крупносерийного и массового производства склады материалов и заготовок располагают при заготовительном цехе предприятия. В единичном и серийном производстве в механосборочных и вспомогательных цехах организуют цеховые склады, которые размещают в начале пролетов в соответствии с типовыми технологическими процессами.

В цехах массового и крупносерийного производства для хранения заготовок предусматривают площадки в начале поточной линии.

Межоперационные склады предназначаются для хранения деталей при переходе от одной операции к другой и проектируются только при непоточном производстве для заготовок, прошедших контроль после предыдущей обработки и ожидающих отправки на следующую операцию.

Небольшой межоперационный запас полуфабрикатов в условиях поточного производства находится непосредственно у станков или на подвесном конвейере.

Промежуточный склад является местом накопления и хранения окончательно обработанных деталей. Кроме того, на него поступают детали и узлы, необходимые для комплектования сборки, из других цехов и предприятий.

В условиях непоточного производства промежуточный склад организуют в виде отдельного помещения. При поточном производстве необходимые заделы готовой продукции складируются у сборочных мест или размещают над конвейерами в подвешенном состоянии.

При укрупненном проектировании цехов площадь складов определяют на основании нормативных данных о запасах хранения заготовок, полуфабрикатов и готовых деталей, используя технико-экономические показатели аналогичных цехов.

При расчете площади Sс складов полуфабрикатов, материалов и заготовок, а также промежуточных складов исходят из необходимого запаса и грузонапряженности пола:

Q z Sc =, (6.7) f q Кр где z – число дней запаса, принимаемое по табл. 6.2; f – среднее число рабочих дней в году (f = 245-255); q – средняя грузонапряженность 1 мплощади склада (см. табл. 6.2); Кр – коэффициент использования площади склада, учи- тывающий проходы и проезды; принимают по нормативам в зависимости от вида транспортируемых средств, используемых на складе (табл. 6.2).

Приведенные в табл. 6.2 нормы грузонапряженности относятся к среднесерийному производству. Для других производств следует принимать поправочные коэффициенты: 0,8 – единичное и мелкосерийное; 1,1 – крупносерийное; 1,2 – массовое.

Площадь межоперационного склада Sм определяют по формуле:

Q z(M - 1) Sм =, (6.8) f q Кр где М – среднее число операций обработки заготовок.

Число кладовщиков, обслуживающих склады цехов механосборочного производства, определяют при укрупненном проектировании в зависимости от числа производственных станков в механических и вспомогательных цехах и числа производственных рабочих в сборочных цехах по приведенным в табл. 6.3 нормам.

6.3. Нормы технологического проектирования для определения числа кладовщиков, обслуживающих склады цехов механосборочного производства [10, 12] Число производственных станков механического цеха или число производственных рабочих Склад сборочного цеха, обслуживаемых одним кладовщиком Тип производства единичное среднесер крупносери массовое ийное йное Механический цех Заготовок 125 135 180 Межоперационный 65 80 105 Сборочный цех Готовых деталей 65 80 105 Готовых узлов 180 270 360 Комплектующих 90 160 270 изделий При детальных расчетах складов учитывают номенклатуру заготовок, полуфабрикатов, деталей и определяют основные параметры склада – потребное количество тары, число ячеек, секций, стеллажей, подъемнотранспортного и складского оборудования и на основе планировки уточняют потребную площадь и определяют число работающих.

При этом определяют запас хранения по каждой группе заготовок (деталей) Q z Зх =. (6.9) Далее определяют число единиц тары (поддонов) ПD для размещения необходимого запаса по каждой группе заготовок или деталей во вновь проектируемых складах:

ПD = Зх / W, (6.10) где W – средняя вместимость тары выбранного типа.

Потребное количество тары для складов, расположенных в существующих зданиях, определяют по количеству складских мест для каждого типоразмера тары по планировке склада.

Общее количество тары определяют с учетом коэффициента запаса К = 1,0 – 1.1, учитывающего нахождение тары в ремонте и на рабочих местах.

Потребное количество стеллажей Пс = Л1 / Л, (6.11) где Л – длина стеллажа, принятого по планировке, мм; Л1 – общая длина стеллажей, мм.

ПD Л1 = Л2, (6.12) К К я т где Кя – количество ярусов стеллажей; Кт – количество тары (изделий), размещаемой в ячейке; Л2 – длина ячейки стеллажа, мм.

Общая площадь склада дополнительно включает площадь для временного хранения принимаемых и отпускаемых грузов, площадь подъездных путей, проходов и служебных помещений.

Площадь для временного хранения грузов Sвр обычно определяют по формуле:

Q Кн t Sвр =, (6.13) f q где Кн – коэффициент, учитывающий неравномерность поступления (Кн = 1,5) грузов; t – время нахождения груза на площадке (обычно 2-3 дня); q - грузонапряженность приемной и отпускной площадок, принимаемая равной половине средней грузонапряженности склада q:

К Стi К т я q =, (6.14) fс где Стi – средняя грузовместимость тары, т; fс – площадь, занимаемая одной секцией стеллажа, м2.

Количество мостовых кранов (кранбалок), авто- и электропогрузчиков, кранов-штабелеров, штабелирующих кареток-операторов и других подъемно-транспортных средств периодического действия для выполнения операций на складах определяют по формуле t Кн А =, (6.15) Fдо Ки где t0 - суммарное время работы транспортного средства для перемещения годового объема груза, ч; Ки – коэффициент использования транспортного оборудования (Ки = 0,8).

Суммарное время транспортных операций по перемещению годового объема груза транспортом периодического действия m Тц zтi Кп i=t0 =, (6.16) 60zтi где Тц – средняя продолжительность одного транспортного цикла, мин;

m zтi - суммарный грузопоток, перерабатываемый данным видом транспорта, i=т; Кп – число транспортных операций в технологическом процессе перемещения; zтi – масса груза, перемещаемого транспортным средством за один цикл, т.

Среднюю продолжительность одного транспортного цикла перемещения можно определить по следующим зависимостям:

для мостовых кранов 2,5Н 2L Тц = + + + t ; (6.17) Vп Vк Vт для авто- и электропогрузчиков 2,1Н 2L Тц = + + t ; (6.18) Vп Vк для кранов-штабелеров 2,1Н 2L Тц = + + + + t ; (6.19) Vп Vк Vт 360 n п для штабелирующих кареток-операторов 2,1Н 2L Тц = + + + t0, (6.20) Vп Vк Vт где Н – средняя высота подъема груза, м; L и - соответственно продольное и поперечное расстояние транспортирования, м; - поперечный ход каретки-оператора, м; Vп, Vк, Vт – соответственно скорости вертикального, продольного и поперечного транспортирования, м/мин; – сумма углов поворота колонны штабелера за полный цикл работы, град; nп – частота поворотов колонны штабелера, об/мин; t0 – дополнительное время, затрачиваемое на уточнение установки, захват и освобождение груза, включение кнопок управления, наклон рамы и др. Величина t0 определяется для каждого вида подъемно-транспортного средства хронометражом. При укрупненных расчетах принимают: для мостового крана – (1-2) мин;

автопогрузчика вилочного – 1,6 мин; автопогрузчика с крановой стрелой – (1,8-2,0) мин; электропогрузчика вилочного – 0,75 мин.

Принятое число подъемно-транспортных средств Аn определяют по зависимости Аn = А / з, (6.21) где з – средний коэффициент загрузки подъемно-транспортных средств. Для мостовых кранов з = 0,6-0,8; для электропогрузчиков – 0,75-0,80; для автопогрузчиков – 0,65-0,75; для кранов-штабелеров – 0,8-0,9.

Pages:     | 1 |   ...   | 8 | 9 || 11 | 12 |   ...   | 13 |



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.