WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 |   ...   | 6 | 7 || 9 | 10 |   ...   | 13 |

Довольно широкое распространение имеет формулировка ритмичности как выпуска равного количества продукции за равные промежутки времени, но она пригодна лишь для однопродуктовых производственных систем. В многопродуктовых же системах, где выпускаются различные виды продукции (марки сталей в сталеплавильных цехах, профилеразмеры проката), одно и то же оборудование при производстве разных видов продукции имеет различную производительность, а следовательно, оно объективно не способно производить равные количества продукции за одинаковые промежутки времени. Некоторые авторы, стараясь учесть разный сортамент продукции, справедливо говорят не о физическом, а об условном объеме производства.

Но здесь следует учитывать еще один момент: промежутки времени, равные календарно (сутки, неделя, декада и т.д.), вследствие ремонтов оборудования могут иметь разное фактическое время работы.

Следовательно, и объем продукции, производимой в равные календарные промежутки времени, объективно может быть разным.

Более приемлемой является следующая формулировка ритмичности: это точное соблюдение предусмотренных планом характеристик процесса в каждый отрезок времени, на который они установлены. Другими словами, ритмичность – это соблюдение плана (графика) производства по количеству, качеству и срокам выпуска продукции, и это понятие распространяется как на ритмичность работы, так и на ритмичность выпуска готовой продукции. Эта формулировка не противоречит общей формулировке ритмичности, данной в самом начале этого подраздела. Более того, она ее уточняет в плане учета своевременного выполнения заказов.

Для обеспечения ритмичности производства необходимо уметь количественно оценивать ее уровень. С этой целью используются различные способы. Наибольшее распространение в практике работы промышленных предприятий получил способ, основанный на сопоставлении данных о выпуске продукции за каждую декаду (неделю) месяца с планом на месяц (или на декаду, неделю) или с фактическим выпуском продукции за месяц. Однако расчет ритмичности за такой длительный период времени нивелирует неритмичную работу за короткие промежутки времени (час, смену, сутки) и нередко создает видимость благополучия. В этой связи целесообразно рассчитывать коэффициент ритмичности за более короткие промежутки времени.

Рассмотрим подробнее состояние дел по оценке ритмичности в одном из основных металлургических производств –сталеплавильном.

Единая, общепринятая методика оценки ритмичности сталеплавильного производства отсутствует. Набор методик, используемых на разных металлургических предприятиях, достаточно обширен. Можно выделить два подхода, лежащих в основе этих методик:

равномерность выпуска плавок в сталеплавильных цехах;

равномерность поступления составов со слитками в отделение нагревательных колодцев обжимного цеха.

Сторонники первого подхода исходят из необходимости равномерной загрузки сталеплавильных агрегатов и вспомогательного оборудования сталеплавильных цехов. В одной из таких методик, рекомендованной ВНИИОчерметом к использованию в сталеплавильных цехах, для оценки ритмичности предлагается интегральный показатель вида Кр=К1К2; (20) К1=1–х/tx, (21) К2=1– (Xin –Xiф)/ Xin, (22) i i где Кр, К1, К2 – коэффициенты соответственно ритмичности, равномерности выпуска плавки, выполнения заказов;

х – среднеквадратичное отклонение выпуска плавок от плановых во времени;

tx – плановый интервал времени между выпусками плавок;

Xin, Xiф – количество плавок i-й марки стали по плану и факту соответственно.

Сторонники второго подхода, справедливо отмечая, что равномерность выпуска плавок в сталеплавильном цехе еще не гарантирует равномерности их поступления в обжимной цех из-за различных нормативов времени обработки и движения составов с различными марками стали (время разливки, кристаллизации, обработки в отделении раздевания слитков), предлагают для оценки ритмичности использовать такие показатели как дисперсию или коэффициент вариации фактических интервалов между моментами поступления составов с горячим металлом в отделение нагревательных колодцев.

Как видно, каждый из этих подходов отражает интересы разных цехов: первый – сталеплавильного, второй – обжимного, но ни тот, ни другой не обеспечивают системного подхода. Заботясь «об интересах сталеплавильного производства» (первый подход), можно составить такой график выпусков плавок, выполнение которого приведет к существенно неравномерному поступлению составов в обжимной цех, а следовательно, к большим очередям составов с металлом в отдельные промежутки времени, что вызовет снижение температуры металла на всаде в нагревательные колодцы, к увеличению расхода топлива, угара металла и снижению производительности колодцев. Отсутствие же составов вызовет простои колодцев и стана. Исходя из интересов обжимного цеха (второй подход), может быть построен такой график выпуска плавок, который не обеспечивается фактическими возможностями сталеплавильного производства. Поэтому необходимо строить такой график совместной работы сталеплавильного и обжимного цехов, который учитывал бы интересы и того, и другого цеха и обеспечивал бы минимальные издержки в этой системе.

Ритмичность производства в сталеплавильных цехах следует оценивать по степени выполнения графика совместной работы сталеплавильного и обжимного цехов, представленного в виде расписания поступления составов со слитками в обжимной цех с указанием объема (т.е. массы плавки), марки стали и времени поступления, составленного, как уже отмечалось выше, с учетом интересов обоих производств.

Таким образом, показатель ритмичности должен быть интегральным и включать в себя три основных элемента графика: количественный (объем производства), качественный (выполнение заказов) и временной (соответствие фактических моментов поступления составов со слитками запланированным).

Здесь возникает вопрос: следует ли включать в обобщающий показатель выполнение плана (графика) по объему производства, ибо объем производства находит свое отражение и во втором показателе – выполнение плана (графика) в соответствии с заказами. Думается, что этот показатель включать следует, так как он включает в себя не только выполненные заказы, но и учитывает металл, выплавленный не по заказам, но, как правило, в счет будущих заказов.

Тогда коэффициент ритмичности можно представить векторным критерием вида Кр = {К1, К2, К3}, (23) где К1 – критерий, оценивающий выполнение плана (графика) по объему;

К2 – критерий, оценивающий выполнение плана (графика) по заказам;

К3 – критерий, оценивающий выполнение плана (графика) по времени выдачи готовой продукции.

Преобразование исходной модели к виду, удобному для получения оптимальной оценки, вызывает необходимость решения трех принципиальных задач:

– выбора принципа оптимальности, определяющего правило выбора оптимального решения при оценке качества функционирования системы по всем частным критериям;

– выбора принципа нормализации, приводящего все критерии к единому масштабу измерения и позволяющему производить их сопоставление;

– выбора принципа учета приоритета, позволяющего отдавать предпочтение более важным критериям.

Первая задача была решена на основе принципа максимизации взвешенной суммы критериев:

оpt Кр= max iKi, (24) i где i – весовые коэффициенты при частных критериях Ki.

Этот принцип оптимальности имеет смысл только в нормализованном пространстве критериев, когда все локальные критерии имеют одинаковый масштаб измерения.

Большинство принципов нормализации основывается на введении понятия идеального качества функционирования системы. Тогда выбор оптимального решения (оценки) становится равнозначным наилучшему приближению к этому идеальному вектору. В этом случае вместо действительной величины критериев рассматривается их отклонение от идеального значения, которое переводится в безразмерную величину:

Кi = Qфi /Qп, Кi[0,1], (25) i где Qп – плановое (идеальное) значение критерия;

i Qфi – фактическое значение критерия.

По формуле (25) определяются значения К1 и К2. Значение критерия К3 определится по формуле К3=1–(/), (26) где – среднеквадратичное отклонение фактических интервалов поступления составов со слитками в отделение нагревательных колодцев от запланированных;

– средний планируемый интервал поступления составов.

В связи с неравнозначностью частных критериев возникает необходимость учета их приоритета. С этой целью использован принцип гибкого приоритета с заданием весового вектора.

Весовой вектор трехмерный:

={1, 2, 3}, i[0,1], (27) i=1.

Каждая компонента i имеет смысл весового коэффициента, определяющего относительное превосходство i-го критерия над остальными.

Определение этих весовых коэффициентов представляет собой наибольшую сложность при оценке ритмичности сталеплавильного производства. Для этого целесообразно использовать экономическую оценку потерь, вызванных отклонениями фактических значений каждого из частных критериев от запланированных на величину, равную одному проценту.

Для определения значения 1, учитываются следующие потери:

потери в сталеплавильном производстве от невыполнения плана по объему производства, включающие потери от увеличения себестоимости стали;

потери в обжимном цехе из-за дополнительного всада соответствующего объема холодного металла со склада слитков.

При расчете значения 2, учитываются издержки от переназначения стали из одной марки в другую, а также штрафы за непоставку заказанной продукции в срок.

Расчет значения 3 осуществляется путем определения потерь при отклонении от заданного графиком времени поступления составов со слитками в отделение нагревательных колодцев, включающих потери от простоев колодцев, обжимного стана, увеличения расхода топлива на дополнительный нагрев металла и повышения угара металла из-за увеличения времени нагрева, увеличения времени оборота и износа изложниц.

Для одного металлургического предприятия с учетом вышесказанного были рассчитаны значения весовых коэффициентов, которые составили: 1 = 0,30; 2 = 0,42; 3 = 0,28. Таким образом, коэффициент ритмичности сталеплавильного производства для этого предприятия определится по формуле Кр = 0,30К1 + 0,42К2 + 0,28К3.

Разумеется, на каждом предприятии в силу различия указанных стоимостных оценок значения весовых коэффициентов будут отличаться.

Представление векторного критерия в виде совокупности частных критериев и наличие информации об экономическом ущербе от снижения уровня каждого из них позволят более целенаправленно управлять ритмичностью производства путем выделения групп работников, результаты деятельности которых влияют на тот или иной частный критерий, и разработки системы материального стимулирования для каждой из этих групп.

2.4 МЕХАНИЗМ ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ ПРИНЦИПОВ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА И ФОРМИРОВАНИЕ СИСТЕМЫ ПРИНЦИПОВ Возвратимся к схеме принципов организации производства: непрерывность – ритмичность частичных процессов – пропорциональность. Непрерывность производственного процесса в первую очередь обеспечивается ритмичностью частичных процессов, которая, как уже отмечалось, представляет собой систематическое повторение через определенные промежутки времени, называемые ритмом, производственного процесса на всех его ступенях, в результате чего в данное рабочее время достигается данный результат.

Обоснование системы принципов следует осуществлять путем оценки степени участия отдельных принципов в формировании длительности производственного цикла, а также влияния их на составляющие формулы (19). С этой целью представим длительность производственного цикла Тц в развернутом виде. Как известно, она включает время производства и перерывов в движении предметов труда. Время производства, в свою очередь, складывается из времени технологических операций т, естественных процессов е, транспортировки тp, и технического контроля к; время перерывов – из времени межоперационного пролеживания предметов труда мо, и пролеживания их в связи с режимом работы предприятия р, т.е.

Тц = т + е + тp + к + мо + р. (28) Необходимым условием ритмичности и непрерывности производственного процесса является пропорциональность, оказывающая влияние на многие составляющие формул (19) и (28).

Определение необходимой пропорциональности связано с нахождением оптимальных коэффициентов загрузки фаз, количества каналов обслуживания в фазах, среднего времени ожидания в очереди предметов труда. В ряде случаев пропорциональность оказывает влияние и на время технологических операций. Это характерно для тех процессов, где время обслуживания (обработки) зависит от времени ожидания в очереди, а также в случае обслуживания предмета труда по принципу полной или частичной взаимопомощи между каналами обслуживания.

Таким образом, пропорциональность оказывает влияние на ритмичность через составляющие формулы (19) Kзi, mi, тi и на длительность производственного цикла через составляющие формулы (28) т, мо.

Как уже отмечалось, многие ученые включают в состав принципов прямоточность, параллельность, специализацию. Рассмотрим их содержание и целесообразность включения в систему принципов.

Прямоточность предполагает обеспечение кратчайшего пути прохождения предметов труда между всеми ступенями производственной системы без встречных и возвратных движений материальных потоков. Согласно такому подходу расположение цехов, участков, различных служб и складских помещений должно соответствовать последовательности выполнения операций производственного процесса.

Свое конкретное выражение прямоточность находит во времени транспортировки предметов труда тp.

На стадии проектирования производственной системы при определении кратчайшего пути учитывается ряд ограничений, связанных с требованиями техники безопасности и пожарной безопасности. Кроме того, учитывается и экономическая сторона вопроса, заключающаяся в том, что сокращение пути между смежными ступенями приводит, с одной стороны, к снижению как единовременных затрат на транспортные каналы, так и текущих затрат в связи с уменьшением длительности производственного цикла; с другой стороны, оно может привести к увеличению затрат в будущем, так как недостаток производственных площадей будет сдерживать дальнейшее развитие производства. Степень прямоточности может быть измерена коэффициентом прямоточности Кпт вида Кпт = 1 – (тp /Тц) (29) Как видно, прямоточность непосредственно влияет на длительность производственного цикла и ее следует включить в систему принципов.

Pages:     | 1 |   ...   | 6 | 7 || 9 | 10 |   ...   | 13 |



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.