WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 |   ...   | 4 | 5 || 7 | 8 |   ...   | 13 |

Рисунок 3 – График непрерывного производственного процесса (oi = R = const;ni = 0 ) Такой производственный процесс можно считать идеальным, и к этому идеалу в наибольшей мере приближаются автоматизированные и роботизированные комплексы, где исключается ручной труд и продолжительность каждой операции является строго стабильной величиной. Однако в реальных условиях, особенно в черной металлургии продолжительность операций, в силу указанных ранее причин, является случайной величиной, что приводит как к простою средств труда, так и к задержкам в движении предметов труда.

Даже в машиностроении на поточных линиях с регламентированным режимом работы для ручных работ отношение максимальной величины времени, затрачиваемого на единицу продукции, к минимальной достигает 1,5–2. Фрагмент такого производственного процесса показан на рисунке 4.

Рисунок 4 – График протекания производственного процесса в двухфазной системе с жесткой связью Пусть в этой системе средние продолжительности операций на ступенях будут равны друг другу, т.е.. Но из-за влияo1 = o2 = const ния различных случайных факторов продолжительность операции на каждой стадии по каждому предмету труда будет случайной величиной (большей, равной или меньшей, чем ). При отсутствии в системе oi буферного устройства между ступенями возникают блокировки первой ступени (бл1 ) и простои второй ступени ( ). Причиной первых являпется невозможность передачи обработанного на первой ступени предмета труда на вторую ступень из-за занятости ее обработкой предыдущего предмета труда; причиной вторых, как видно из графика, несвоевременное поступление предмета труда с первой ступени.

При наличии буферного устройства между ступенями время блокировки трансформируется во время задержки в нем предмета труда, т.е. возникает перерыв в его движении.

На основании закономерности для систем с вероятностным характером производства, представленной на рисунке 2, можно сделать вывод о разнонаправленности (обратной зависимости) коэффициентов непрерывности движения предметов труда и загрузки оборудования, т.е. увеличение первого из них приведет к снижению второго, и наоборот. Так, увеличение коэффициента загрузки средств труда может осуществляться за счет роста очереди предметов труда, а следовательно, и времени ожидания в очереди, что в свою очередь приведет к увеличению длительности производственного цикла и снижению коэффициента непрерывности движения предметов труда.

Таким образом, нельзя судить о непрерывности производственного процесса по какому-либо одному из показателей, будь то коэффициент непрерывности движения предметов труда или коэффициент загрузки оборудования, так как каждый из них отражает эффективность функционирования не системы в целом, а одного из элементов (предметов труда или средств труда). Здесь надо отметить, что третий элемент производственного процесса – рабочая сила, и в значительной мере степень ее использования проявляется опосредованно через коэффициент загрузки оборудования.

Нельзя также судить о непрерывности производственного процесса, используя для этой цели оба этих показателя, так как они взаимосвязаны и невозможно одновременно их максимизировать. Хотя надо сказать, что каждый из этих показателей важен сам по себе и необходим для анализа результативности производственного процесса, выявления резервов повышения уровня организации производства.

Подходя к производственному процессу с позиций системного подхода и учитывая при этом взаимосвязи и взаимовлияние между материальными элементами, следует сделать вывод о неизбежности как задержек в движении предметов труда из-за образования их очередей, так и простоев оборудования.

Оценку непрерывности производственного процесса необходимо осуществлять с помощью показателя, учитывающего как степень непрерывности движения предметов труда, так и уровень использования средств труда (и соответственно рабочей силы). Показатель, используемый для этого, назовем коэффициентом непрерывности производственного процесса. Возможны два способа его расчета: посредством соотнесения нормативной и фактической длительности производственного цикла и соответственно ритмов (тактов) процесса.

В первом случае коэффициент Кн определяется по формуле Н Ф (4) KН = TЦ /TЦ, Н Ф где TЦ иTЦ,– соответственно нормативная и фактическая длительность производственного цикла.

Для действующих производственных систем 0 < Кн 1, для проектируемых он должен быть равен единице.

Определение нормативной (оптимальной) длительности производственного цикла является сложной и в настоящий время до конца не решенной задачей. В ее основе лежит обоснование оптимальной величины задержек (межоперационных перерывов) в движении предметов Н труда, являющихся составной частью. С этой целью должна быть TЦ найдена функция такого вида:

(5) G = min{GiC.Т. + }, GiП.Т.

где G – суммарные издержки в системе от недоиспользования средств труда и задержек в движении предметов труда, руб.;

Gi С.Т. – потери от недоиспользования средств труда в i-й фазе системы, руб.;

Gi п.т. – потери от задержек в движении предметов труда (создания очередей) перед i-й фазой, руб.;

п – число фаз.

Пример. Рассмотрим подсистему металлургического завода, включающую отделение раздевания слитков (ОРС), отделение нагревательных колодцев (ОНК) и обжимной стан (ОС). Перед ОРС, а также между ОРС и ОНК возможно создание ограниченной очереди составов со слитками, между ОНК и ОС очередь слитков недопустима. Длительность производственного цикла для потока горячего металла в данной подсистеме в расчете на один состав определяется по формуле, (6) TЦ =1 +ОЖ1 +О1 +T 2 +ОЖ2 +О2 +БЛ +Т 3 +Огде T1,Т 2,Т 3 – соответственно время транспортировки состава со слитками от парка кристаллизации до ОРС, от ОРС до ОНК и подачи слитка от колодца на ОС;

– соответственно время ожидания состава в очереож1,ож2, ди в ОРС и ОНК;

– соответственно время обработки одного состава,o2,ooв ОРС, ОНК, и на ОС;

– время блокировки (пересиживания) слитков в ОНК.

бл Величины являются переменными. Значеож1,ож2, o1,o2,oния ож1,ож2 определяются соответственно числом кранов в ОРС и количеством нагревательных ячеек в ОНК, – число кранов одноoвременно обрабатывающих один состав, а – температурой посада oслитков, которая в, свою очередь, является функцией и. Осож1 ожтальные составляющие выражения (6) постоянные. Значение опреoделяется из уравнения o3 =r (где – ритм прокатки одного слитка на ОС; r – число слитков в составе). Значение бл зависит от коэффициента загрузки стана и определяется путем моделирования работы ОНК и ОС.

Расчет всех указанных величин производится с помощью моделей массового обслуживания.

Примем годовой объем производства сталеплавильных цехов и блюминга 6 млн. т. Плавка, масса которой 130 т, разливается на 12 слитков и транспортируется одним составом. Емкость одной ячейки в ОНК составляет 12 слитков, =40 с., = =10 мин., Т 3 =1 мин.

T1 Т Производительность одного крана в ОРС (с учетом нециклических операций) равна двум составам в час. Время нагрева металла в ОНК определяется в зависимости от температуры посада слитков в колодцы.

Рассмотрим варианты работы ОРС и ОНК, различающиеся числом кранов в ОРС (n1) и нагревательных ячеек в ОНК (n2). Для каждого варианта рассчитываются коэффициенты загрузки ОРС (К31) и ОНК (К32); длина очереди перед ОРС (МОЖ1) и ОНК (МОЖ2); время ожидания состава в очереди перед ОРС и ОНК по формуле (где – ОЖ = / МОЖ интенсивность потока металла, плавок/ч); время обработки в ОРС и нагрева в ОНК; температура металла на выходе из ОРС (t1, °С) и при посаде в ОНК (t2, °С); суммарные издержки в ОРС и ОНК (G) по формуле (2); длительность производственного цикла в подсистеме (ТЦ).

Расчеты показали, что время блокировки равно 0,52 ч, и оно БЛ принимается одинаковым для всех вариантов, так как интенсивность потока металла остается неизменной.

Результаты расчетов для некоторых вариантов представлены в таблице 2.

Таблица 2 – Характеристики работы подсистемы Вари n K3 MОЖ, Ч,Ч t,0C G, ТЦ, Ч OЖ ` O` ант руб./ ч I 3/60 0,88/0,91 5,00/9,20 0,45/8,0 0,95/1,67 780/700 2795 10,II 4/48 0,66/0,85 0,37/4,30 0,30/6,20 0,07/0,78 880/855 2047 7,III 5/48 0,53/0,82 0,05/3,70 0,20/6,10 0,01/0,67 890/870 2017 7,IV 6/48 0,44/0,81 0,006/3,40 0,15/6,05 0,001/0,62 895/875 2020 7,V 7/48 0,38/0,80 0,00/3,20 0,12/6,0 0,00/0,58 900/880 2029 7,Как видно из приведенных данных, стремление к значительной загрузке оборудования приводит к увеличению времени ожидания в очереди перед участками и к снижению температуры металла (вариант 1). В конечном счете это влечет за собой увеличение суммарных издержек и продолжительности цикла. С другой стороны, стремление свести к минимуму издержки в движении предметов труда (за счет увеличения кранов в ОРС), уменьшив за счет этого длительность производственного цикла, приводит к снижению загрузки оборудования и, как следствие, к росту суммарных издержек из-за увеличения потерь от простоя оборудования (вариант 4). За нормативную длительность цикла для данной подсистемы следует принять время, равное 7,42 ч, соответствующее варианту с минимальными издержками (вариант 3), что обеспечивается установкой в ОРС пяти кранов и двенадцати групп нагревательных колодцев (в группе по четыре ячейки) в ОНК.

Таким образом, данный пример дает возможность убедиться в том, что минимальная длительность производственного цикла не обязательно является оптимальной.

Указанный способ расчета коэффициента непрерывности производственного процесса целесообразно использовать, когда время основных технологических операций, определяющих выпуск готовой продукции, составляет в общей длительности производственного цикла значительную долю (не менее 50–60 %). В противном случае этот коэффициент не будет объективно отражать состояние производственного процесса. Так, например, длительность цикла получения готового проката в прокатных цехах составляет порядка 2–3 ч, а ритм прокатки, определяющий производительность стана, равен нескольким десяткам секунд. Увеличение ритма прокатки на значительную величину приведет к резкому снижению производительности стана, но практически не скажется на величине коэффициента непрерывности.

Пусть фактическая длительность цикла на одноклетьевом стане составляет 140 мин, что соответствует коэффициенту непрерывности 0,97. Ритм прокатки при этом составляет 30 с. При увеличении ритма прокатки вдвое производительность стана уменьшится также в два раза, а длительность цикла составит 140,5 мин. Коэффициент непрерывности при этом будет равен 0,967 (0,97 • 140/140,5) и изменится лишь на 0,3%.

В подобных случаях непрерывность производственного процесса целесообразно рассчитывать через ритмы процесса по формуле Н Ф (7) KН = /, Н Ф где – соответственно нормативный и фактический ритм,, производственного процесса.

Действительно, ритм процесса аккумулирует в себе, особенно в системах с жесткой связью между фазами, все задержки в движении предметов труда и простои оборудования, возникающие по организационным причинам. Он напрямую связан с производительностью производственной системы и объективно отражает состояние производственного процесса. Кроме того, использование ритма вместо длительности производственного цикла значительно упрощает расчеты его фактического значения.

В формуле (7) нормативный ритм определяется с учетом реальных возможностей системы, отражающих состояние оборудования, соотношение мощностей взаимосвязанных фаз системы, организацию ремонтов оборудования и др. Он определяется путем математического моделирования производственного процесса и по абсолютной величине меньше ритма, используемого для определения коэффициента использования оборудования.

н Методика расчета включает следующие этапы:

1. Определение нормативного ритма процесса для j-го вида продукции:

н (8) = Т / d, j j где Т – период моделирования (час, смена, сутки и т.д.);

dj – число единиц продукции j-го вида, полученной за период моделирования (плавок, заготовок и т.д.).

2. Определение нормативного ритма процесса:

L Н н, (9) = * aj j j =где аj, – доля j-го вида продукции в общем объеме производства;

L – количество видов продукции.

Если при моделировании не учитываются ремонты и текущие н простои, то полученное значение необходимо скорректировать пу j тем деления его на коэффициент использования календарного времени Кk, который определяется по формуле Ф, (10) KK = TР /Т Ф где – расчетное фактическое время работы системы за время Т.

TР В свою очередь Ф, (11) ТР = Т - (ТР +ТТ.П.) где Тр и Тт.п. – соответственно нормативная продолжительность ремонтов и текущих простоев за время Т.

Для определения фактического ритма процесса может быть использована формула ф Ф Ф, (12) = (ТО /V ) * g где T oф – фактическое время работы системы по отчету за время Т;

g – средняя масса единицы продукции;

ф V – фактический объем производства за время Т.

Удобнее рассчитывать коэффициент непрерывности, подставив в формулу (12) вместо значений ритмов значения объемов производства – н нормативного и фактическогоV ф. Формула в результате этого приV мет вид ф н К = /, (13) V V н Нормативный объем производства определится по формуле Н Ф Н V = (ТР / )g, (14) 2.2 ПРИНЦИП ПРОПОРЦИОНАЛЬНОСТИ Среди внутрипроизводственных пропорций можно выделить следующие их разновидности: пропорции между основным и вспомогательным оборудованием в разрезе подразделений предприятия; пропорции между основными производствами (цехами, агрегатами); пропорции между основными производствами и вспомогательными службами.

Пропорции первого вида при заданном объеме производства позволяют определить необходимый состав и мощность основного и вспомогательного оборудования, удовлетворяющие требованиям выбранного критерия оптимальности. Задача определения необходимых пропорций первого вида как на стадии проектирования, так и применительно к условиям действующего предприятия должна решаться совместно с задачей определения пропорций второго вида (т.е. пропорций между основными производствами). Это вызвано тем, что некоторое вспомогательное и обслуживающее оборудование работает на стыке двух основных производств и оказывает влияние на результаты работы обоих производств (например, чугуновозные ковши доменного цеха, сталеразливочные составы сталеплавильного цеха, локомотивы и др.).

Pages:     | 1 |   ...   | 4 | 5 || 7 | 8 |   ...   | 13 |



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.