WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 |   ...   | 3 | 4 || 6 | 7 |   ...   | 13 |

В силу указанных выше причин неудовлетворительно решаются в настоящее время и многие другие проектные и эксплуатационные задачи организации производства, в первую очередь, следующие: обоснование численности ремонтного персонала; определение нормативной длительности производственного цикла; обоснование емкости буферных устройств и размеров запасов предметов труда; разработка рациональных графиков ремонтов оборудования; выявление узких мест в производственной системе и обоснование целесообразности их устранения; оценка ритмичности производства. В дальнейшем подходу к решению этих задач и методам их решения их будет уделено необходимое внимание.

Таким образом, можно констатировать, что, несмотря на высокую эффективность совершенствования организации производства (по некоторым оценкам, затраты на это окупаются в 7–8 раз быстрее, чем на новое строительство), в этой области имеются серьезные недостатки. Практическая деятельность, связанная с совершенствованием организации производства на действующих предприятиях, не упорядочена, отсутствует четкая направленность в решении задач организации производства, не устанавливается возможный перечень задач, подлежащих решению, они не соотносятся между собой по признаку их приоритетности.

Следствием слабо развитой теории и практики организации производства в черной металлургии является невысокий уровень использования производственных мощностей основных металлургических агрегатов. По официальной оценке, производственные мощности разных переделов во времена централизованного управления использовались на 93–97%. Много это или мало Если судить по самой цифре, то, казалось бы, все в порядке, ибо ясно, что использование на 100% нереально.

Можно, однако, утверждать, что эта оценка является завышенной, и вызвано это неясностями, а в ряде случаев и путаницей в методике расчета мощности, а также недостатками самих расчетов.

В официальных документах под производственной мощностью понимается максимально возможный годовой выпуск продукции или объем добычи или переработки сырья в номенклатуре и ассортименте, соответствующих фактическому выпуску (для отчетного года) или предусматриваемых планов (для планового периода), при полном использовании производственного оборудования и производственных площадей с учетом применения передовой технологии, улучшения организации производства и труда.

Но что значит передовой технологии Зададимся вопросом: выгодно ли было предприятиям в условиях централизованной системы планирования в расчетах производственной мощности учитывать передовой мировой или хотя бы отечественный уровень техники и технологии Ответ однозначный – конечно, предприятия в этом не были заинтересованы. Они не были заинтересованы отражать в отчетах даже лучшие показатели, достигнутые на данном предприятии. Но это и понятно, так как в этом случае предприятию устанавливался такой план, который оно не в силах выполнить, ибо реальный уровень не соответствует, как правило, передовому. Поэтому предприятия при расчетах производственных мощностей используют данные, достигнутые на данном предприятии, и не лучшие, а средние, хотя уровень техники и технологии на этом предприятии мог быть далек от передового.

Так, например, если рассчитать производственную мощность доменных цехов металлургических предприятий нашей страны, используя лучшие технологические параметры мировой и отечественной практики (содержание кислорода в дутье, давление газа под колошником, содержание железа в агломерате, температура дутья и др.), то оказывается, что производственная мощность их использовалась на уровне 60–70%, а по отчетным данным эта цифра составляла 97–99%.

Произвольно рассчитываются производственные мощности конвертерных цехов, чему в немалой мере способствует отраслевая инструкция по расчету производственной мощности, в которой, с одной стороны, говорится, что в расчетах должны приниматься все установленные в цехе конвертеры, с другой,– предусматривается резервное время конвертеров. Какую же величину резервного времени закладывать в расчет На этот вопрос четкого ответа нет. По разным конвертерным цехам страны фактическая его величина находится в широком диапазоне – от 6 до 30% календарного времени. Таким образом, получается, что аналогичные цехи на разных предприятиях имеют разную производственную мощность.

Вообще надо сказать, что планирование резервного времени в конвертерных цехах ставит эти цехи в особое положение среди других цехов предприятия. Последние, как правило, не имеют необходимых резервов производственных мощностей, требуемых для освоения новых видов продукции, повышения надежности выполнения планов.

Благодаря значительному резервному времени трудовые коллективы конвертерных цехов не имеют существенных стимулов к сокращению продолжительности плавки, повышению стойкости футеровки, сокращению простоев агрегатов. Ни один из конвертерных цехов не достиг к настоящему времени проектной продолжительности плавки (34–36 мин.), единицы вышли на уровень проектной стойкости футеровки (1000 плавок), успешно выполняя, тем не менее, планы по производству стали и, имея по отчету достаточно высокий уровень использования производственной мощности.

Какова же природа резервного времени Оно возникло "на заре" развития кислородно-конвертерного производства, когда стойкость футеровки была низкой (200–250 плавок), а продолжительность смены футеровки – достаточно высокой. При таком положении дел один из установленных в цехе конвертеров постоянно находился на ремонте.

Но указанные параметры постоянно улучшались: повышалось качество огнеупоров и соответственно росла стойкость футеровки, снижалось время проведения ремонтов. Это привело к возникновению временного интервала между окончанием ремонта одного конвертера и началом ремонта другого.

Подключать в работу отремонтированный конвертер на этот промежуток времени, который был не очень продолжительным при относительно низкой стойкости футеровки, было нецелесообразно, так как это потребовало бы дополнительного оборудования на всех вспомогательных участках конвертерного цеха, которое бы значительное время (во время ремонта одного из конвертеров) простаивало. Кроме того, это привело бы к существенной аритмии производственного процесса – к неравномерному потреблению чугуна, кислорода, лома и т.д. в конвертерном цехе, неравномерной поставке стали прокатному пределу со всеми вытекающими отсюда отрицательными последствиями.

Эти соображения вполне обоснованно привели к тому, что при проектировании цехов все расчеты, связанные c объемом производства (проектной мощностью), пропускной способностью вспомогательных участков, выполнялись из условия стабильного числа работающих конвертеров (двух при составе цеха из трех конвертеров, одного – из двух конвертеров). Но с течением времени стойкость футеровки росла и достигла в ряде конвертерных цехов 1000 и более плавок. Благодаря торкретированию ее можно еще более существенно повысить. Так, на ЗСМК в экспериментальном порядке достигли 2500 плавок, в США и Японии результаты еще лучше.

Одновременно совершенствовалась технология ремонтов конвертеров, и время на смену футеровки значительно сократилось. Все это привело к резкому увеличению резервного времени, которое в настоящее время в некоторых цехах доходит до 200 конвертеро-суток в год. Как показывают расчеты автора, при стойкости футеровки 900 плавок и более указанные выше отрицательные последствия от подключения в работу резервного конвертера перекрываются тем эффектом, который может быть получен за счет роста объема производства и снижения себестоимости стали.

Однако методика проектирования конвертерных цехов и по сей день остается неизменной, что приводит к расточительству. Если рассчитать производственную мощность конвертерного цеха, используя проектные данные по продолжительности плавки, стойкости футеровки, продолжительности ремонтов, то фактический уровень ее использования по некоторым конвертерным цехам при одном резервном конвертере составит 80–85%, а при отсутствии резервного конвертера – 50–60%.

Разумеется, резервы производственной мощности конвертерным цехам, так же как и другим цехам, необходимы, но они должны быть обоснованы.

Возвратимся, однако, к методике расчета производственной мощности. Думается, что право на жизнь должны иметь два вида производственной мощности (вместо одного, принятого у нас в настоящее время) – теоретическая и техническая.

Первая должна определяться по лучшим отечественным и зарубежным показателям, достигнутым на аналогичном оборудовании, по календарному времени и применяться для оценки потенциальных возможностей используемого оборудования; вторая – исходя из реальных условий данного предприятия с учетом лучших устойчивых показателей, достигнутых на данном предприятии.

Таким образом, теоретическая производственная мощность будет служить эталоном, с которым можно сравнивать технический уровень реальной производственной системы, а техническая производственная мощность будет использоваться для планирования производства. По уровню использования технической производственной мощности можно будет судить о реальных возможностях предприятия по наращиванию объемов производства, которые можно реализовать без существенных капитальных вложений.

Уровень же использования теоретической производственной мощности будет характеризовать перспективные возможности наращивания объемов производства, для реализации которых, как правило, требуются значительные капитальные вложения. Кроме того, анализ этого показателя позволит правильнее ориентироваться при распределении капитальных вложений для получения дополнительного аналогичного продукта – на новое строительство или на техническое перевооружение и реконструкцию действующих предприятий.

2 СИСТЕМА ПРИНЦИПОВ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА 2.1 НАЗНАЧЕНИЕ СИСТЕМЫ ПРИНЦИПОВ Целью функционирования любой производственной системы является выпуск определенного количества продукции необходимого качества в заданные сроки. Заданная производительность может быть обеспечена разными вариантами организации производственной системы, отличающимися количеством единиц оборудования в каждой фазе, его мощностью, емкостью буферных устройств и т.д. Однако среди множества вариантов всегда должен быть такой, который позволяет достигнуть необходимой производительности с минимальными единовременными и текущими затратами. Формированию такого варианта и должна способствовать система принципов организации производства.

Под системой принципов организации производства будем понимать их совокупность с учетом взаимосвязей и взаимовлияния между ними, создающую необходимые условия для наиболее эффективного функционирования производственной системы с целью достижения заданной производительности при соответствующем качестве продукции. Назначение системы принципов в том, что она, кроме четкого представления о характере взаимосвязей и взаимообусловленности отдельных принципов, должна уже на стадии проектирования производственных систем обеспечивать необходимые предпосылки для эффективного ее функционирования. Отсюда следует, что каждый принцип должен иметь формализованное описание с целью его количественного измерения.

Как показывает анализ литературы по организации производства в различных отраслях промышленности нашей страны, такая система принципов к настоящему времени еще не сформировалась. Как правило, различными авторами приводится разрозненный перечень принципов без обоснования механизма взаимодействия между ними, их целевой направленности. Нет также единого мнения относительно состава системы принципов и содержания каждого из них. Их число колеблется от 4 до 15. Большинство авторов называют 5–6 принципов: непрерывность, пропорциональность, ритмичность, специализация, параллельность, прямоточность.

Действительно, нельзя, например, автоматичность считать принципом организации производства, так как она отражает техническую сторону производственной системы. Ряд авторов выделяют в качестве основного принципа непрерывность, считая, что этот принцип отражает состояние всех сторон производственного процесса и вытекает из совместного действия ряда других принципов. Действительно, необходимый выпуск продукции с наименьшими затратами может быть осуществлен лишь в случае непрерывного протекания производственного процесса во всех его фазах. Однако здесь следует уточнить, что же понимать под непрерывностью.

В литературе по организации производства непрерывность трактуется по-разному. Наиболее распространена точка зрения, согласно которой понятие непрерывности распространяется лишь на предметы труда, и непрерывность производственного процесса обеспечивается устранением или сведением к минимуму перерывов в изготовлении каждой единицы продукции. Непрерывность производственного процесса предлагается оценивать коэффициентом непрерывности, определяемым отношением суммарной продолжительности технологических операций к общей продолжительности производственного процесса.

Сторонники другой точки зрения распространяют понятие непрерывности не только на предметы, но и на средства труда, понимая под непрерывностью безостановочное или с минимальными перерывами движение предметов труда при полной загрузке средств труда. При этом движение предметов труда предлагается характеризовать коэффициентом непрерывности движения предметов труда, а использование средств труда – коэффициентом загрузки оборудования.

Можно согласиться со вторым подходом к пониманию непрерывности в том, что она должна учитывать наряду с движением предметов труда использование средств труда, ибо перерывы в использовании последних, как правило, обходятся для производства значительно дороже, чем перерывы в движении предметов труда. Если обратиться к графику, приведенному на рисунке 2, то видно, что непрерывное движение каждого предмета труда по всем ступеням производственной системы не исключает простоев средств труда, которые будут характеризоваться интервалами пi (где i – номер ступени, oi – продолжительность операции на i-й ступени, R – ритм процесса.) Рисунок 2 – График производственного процесса при непрерывном движении предметов труда Но исходя из такого понимания непрерывности производственного процесса следовало бы признать возможным одновременное достижение указными выше коэффициентами своего максимального значения (единицы), что может иметь место только в случае, когда продолжительности операций на всех ступенях одинаковы и равны ритму процесса.

График такого процесса представлен на рисунке 3.

Pages:     | 1 |   ...   | 3 | 4 || 6 | 7 |   ...   | 13 |



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.