WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 |   ...   | 2 | 3 || 5 | 6 |   ...   | 13 |

Таким образом, наблюдалась тривиальная картина: нет спроса – нет предложений, т.е. отсутствие потребностей практики не стимулировало развития теории, и даже имеющиеся теоретические разработки практикой отвергались. Произошедшие изменения в хозяйственном механизме вселяют уверенность в том, что в скором времени вопросам организации производства на предприятиях будет уделяться более серьезное внимание, чем раньше.

В условиях рыночной экономики у предприятия исчезают "стимулы" к сокрытию резервов, наоборот, оно заинтересовано в том, чтобы иметь полную информацию о своих возможностях и о наличии резервов. Предприятие, с одной стороны, стремится к выпуску большего количества продукции, конкурентоспособной на внутреннем и внешнем рынках, а с другой – сознательно создает резервы (в виде производственных мощностей, запасов сырья, полуфабрикатов) с целью повышения надежности обеспечения потребителей. Но эти резервы обоснованны, и их расчет является непременной и обязательной задачей экономических служб предприятия.

О недостатках в теории и практике организации производства свидетельствует неудовлетворительный уровень решения большинства задач организации производства. Остановимся коротко на этом вопросе и рассмотрим состояние дел по решению проектных и эксплуатационных задач организации производства на примере металлургических предприятий.

Не разработана теория, отсутствует методика решения таких проектных задач, как резервирование оборудования с целью повышения надежности производственных систем, обоснование его оптимальной загрузки. В недостаточной мере как теоретически, так и методически проработаны вопросы, связанные с обоснованием необходимой структуры производственной системы. В рамках этой задачи требуется выполнить обоснование пропорций производственных мощностей взаимосвязанных переделов, основного и вспомогательного оборудования в разрезе отдельных цехов, основных производств и вспомогательных и обслуживающих подразделений. Выше уже отмечалось, что используемые для этой цели традиционные методы не дают качественного решения задачи, а математические методы не получили должного развития и отражения в официальных методиках.

Рассматривая эту задачу, необходимо иметь в виду, что обоснование и поддержание необходимых пропорций производственных мощностей особенно важно для металлургических предприятий, где между отдельными ступенями производственной системы в большинстве случаев существует связь в виде потоков горячего металла (так называемая горячая связь).

Отклонение от необходимых пропорций приводит, с одной стороны, к относительно низкой загрузке оборудования, а с другой, при отсутствии жестких ограничений на длину очереди предметов труда к образованию их очередей перед отдельными ступенями. Последнее обстоятельство при наличии горячей связи приводит к потере тепла металлом и к увеличению в дальнейшем расхода топлива на дополнительный нагрев остывшего металла, к увеличению угара металла в связи с возрастанием времени его нагрева и, как следствие, к ухудшению технико-экономических показателей. Таким образом, наличие горячей связи является важнейшей особенностью металлургического производства.

Вторая его особенность заключается в том, что металлургическое производство представляет собой совокупность незначительного числа основных агрегатов большой единичной мощности (доменные печи полезным объемом до 5500 м3, конвертеры и электропечи емкостью соответственно до 350 и 200 т, блюминги и предельные станы мощностью до 6 млн. т и более и т.д.) и соответственно высокой стоимости. Следствием нарушения необходимых пропорций являются простои основных агрегатов, что приводит к значительному увеличению эксплуатационных расходов и недополучению большого количества продукции.

Третья особенность – ярко выраженный случайный характер металлургического производства.

Важной особенностью являются также различие фонда времени работы оборудования, расположенного на разных ступенях, и разная его удельная производительность. Разница в фонде времени работы возникает из-за неодинаковой длительности ремонтов и межремонтных периодов. Следствием такого положения является необходимость создания буферных устройств между ступенями, а там, где это невозможно в силу технологических особенностей, следует предусматривать резервы мощности оборудования для компенсации блокировок.

И еще одна важная особенность – динамизм мощностей, под которым понимается процесс увеличения мощности отдельных элементов производственной системы в результате НТП. Процесс этот объективен, и в нем наглядно прослеживается диалектика производства. Однако ему присуща некоторая стихийность, что проявляется в неравномерном развитии отдельных элементов из-за их различной способности к наращиванию мощности и неодинакового внимания, уделяемого учеными и производственниками тем или иным элементам (как правило, большее внимание уделяется основному оборудованию).

Так, среднегодовые темпы прироста производственных мощностей доменных печей и конвертеров составляют 3–3,5%. Прирост производственных мощностей доменных печей осуществляется за счет повышения температуры дутья, содержания кислорода в дутье, давления газа под колошником, увеличения расхода природного газа, улучшения качества исходных материалов и др.; конвертеров – за счет повышения интенсивности продувки, стойкости футеровки, сокращения времени горячего резерва и др. Что же касается сопряженных с основными агрегатами вспомогательных участков, то эти темпы значительно ниже. Так, в конвертерных цехах они находятся в пределах 0,02–2,5% (самые низкие – в отделениях подготовки лома и миксерном, самые высокие – в разливочном).

Учитывая это явление, целесообразно выделить два типа элементов производственной системы, различающиеся темпами прироста производственной мощности: динамичные и статичные. Первые являются более активными и имеют больший относительный прирост мощности, в результате чего статичные элементы со временем превращаются в узкие места. Следовательно, при проектировании новых и реконструкции действующих производственных систем, обосновывая пропорции, необходимо на основе разрабатываемых прогнозов учитывать динамику производственных мощностей и заранее закладывать резерв в статичные элементы.

Этот резерв может создаваться в виде резервов производственных площадей и мощностей. Первый из них может иметь место, когда устранение возникших диспропорций не требует остановки производства или эти остановки непродолжительны. В противном случае может оказаться целесообразным второй вид резерва. При обосновании целесообразности создания того или иного вида резерва, его размера необходимо решать экономическую задачу, связанную с соизмерением потерь от содержания этих резервов с эффектом за счет более полного использования производственных мощностей динамичных элементов.

Основные положения, регламентирующие проектирование отдельных производственных систем на цеховом уровне, содержатся в Нормах технологического проектирования. Однако в них не в должной мере учитываются названные особенности металлургического производства, взаимосвязи и взаимовлияния между отдельными элементами производственной системы, не принимается во внимание соотношение между стоимостью основного и вспомогательного оборудования, что вызывает различные по уровню потери от недоиспользования того и другого оборудования.

Правда, при расчете оборудования в ряде цехов в указанных Нормах сделана попытка учесть вероятностный характер производства через коэффициенты неравномерности (рекомендуемые их значения находятся в пределах 1,1–1,3). Эти значения эмпирические и, как показывают исследования производственных процессов на металлургических предприятиях с помощью математического моделирования, в основном заниженные. Что касается межцеховых пропорций производственных мощностей, то здесь формальные методы расчета отсутствуют и решения принимаются на основе опыта и интуиции и, естественно, что при этом не удается достаточно полно учесть особенности металлургического производства.

Рассмотрим в качестве примера существующие точки зрения на пропорции производственных мощностей в прокатных цехах – самых дорогостоящих элементах металлургических предприятий. Наличие жесткой связи между всеми участками и агрегатами прокатного стана вызывает простои всего стана в случае задержки в работе одного из них. В основе проектирования прокатных цехов лежит правило, согласно которому обязательным является полное обеспечение основной ступени (собственно стана, т.е. линии рабочих клетей) вспомогательными. При этом подразумевается, что мощность вспомогательного оборудования на каждом из участков должна быть выше мощности основной ступени.

Такой подход вполне логичен, так как стоимость оборудования основной ступени значительно превышает стоимость оборудования на каждой из вспомогательных ступеней. Однако относительно величины этого превышения среди специалистов единое мнение отсутствует.

Особенно это характерно для двух наиболее важных ступеней, в которых сосредоточена подавляющая доля активной части основных фондов прокатных цехов: подсистемы «печи – собственно стан».

Так, в нормативных материалах (Нормы технологического проектирования прокатных и трубных заводов черной металлургии) отмечается, что максимальная расчетная производительность печей должна приниматься равной максимальной производительности стана. А.Ф. Метс считает, что для согласования работы печей и стана необходимо равенство их часовых производительностей, однако при проектировании следует закладывать некоторый резерв мощности для печей [7]. А.И. Сероватин предлагает проектировать печи производительностью на 10–15% выше максимальной производительности стана [8]. Нет единого мнения на этот счет и среди специалистов-проектировщиков прокатных и печных отделов Гипромеза: по мнению одних, максимальная производительность печей должна быть на 20–25% выше средней производительности стана, по мнению других, она должна быть равна максимальной производительности стана.

Следствием такого подхода к решению задачи обоснования структуры производственной системы на стадии ее проектирования является появление в процессе эксплуатации узких мест, устранение которых, осуществляемое методом "проб и ошибок", требует длительного времени, что в конечном счете выливается в существенные потери из-за недоиспользования производственных мощностей.

В таблице 1 приведены данные, характеризующие соотношение производственных мощностей участков (отделений) двух конвертерных цехов Западно-Сибирского металлургического комбината (ЗСМК), заложенное в проекты этих цехов. Соотношения представлены в виде коэффициентов пропорциональности, определяемых отношением мощности соответствующего участка (отделения) к мощности конвертерного отделения, умноженного на расходный коэффициент сырья (материала) данного отделения на 1 т стали.

Таблица 1 – Коэффициенты пропорциональности отделений конвертерного цеха Отделение конвер загруЦех подготов- миксер- разли- раздевания терное зочный ка лома ное вочное слитков пролет 1 1,0/1,0 2,14/1,43 2,31/1,54 3,53/2,35 1,06/0,70 2,19/1,2 1,0/1,0 1,67/0,83 1,82/0,91 9,84/4,92 1,78/0,89 2,64/1,Примечание – В числителе – коэффициенты при работе цеха с резервным конвертером, в знаменателе – без резервного конвертера.

Из таблицы 1 видно, что в цехе № 1 при работе по схеме с резервным конвертером резервы мощности по отделениям колеблются в широких пределах – от 6 (разливочное) до 253% (загрузочный пролет).

Запас мощности разливочного отделения незначителен, и оно, как это случилось на практике, довольно быстро после ввода цеха в эксплуатацию стало узким местом и потребовало реконструкции. Более ровные коэффициенты пропорциональности во втором цехе (за исключением загрузочного пролета). Видно также и то, что в первом цехе все отделения, кроме разливочного, способны обеспечить работу цеха без резервного конвертера, чего не скажешь о втором цехе. В целом картина довольно пестрая и никакой закономерности не просматривается.

Так, например, запас мощности (по схеме работы с резервным конвертером) миксерного отделения в цехе № 1 составляет 131%, а в цехе № 2 – 82 %, разливочного отделения – соответственно 6 и 78% и т.д. Такого же рода картина наблюдается и при рассмотрении соотношений производственных мощностей взаимосвязанных цехов.

Так, на одном из металлургических комбинатов соотношение мощностей конвертерных, доменного цехов, коксохимического, агломерационного, кислородного' производств, известкового и копрового цехов для схемы с резервным конвертером имеет следующий вид (за единицу принята мощность конвертерных цехов):

• при нормативной продолжительности конвертерной плавки 1,00:0,77:1,19:0,77:0,92:0,81:0,67;

• при фактической продолжительности конвертерной плавки 1,00: 0.94: 1,42: 0,93 : 1,01 : 0,95 : 0,83.

При решении проектной организационной задачи обоснования структуры производственной системы совместно с вопросом расчета пропорций производственных мощностей должен решаться вопрос обоснования единичной мощности металлургических агрегатов. Стремление к максимально возможной с технической точки зрения единичной мощности не всегда оправдано. Действительно, с увеличением единичной мощности агрегата улучшаются его технико-экономические показатели: производительность, себестоимость, производительность труда, удельные капитальные вложения. Однако это лишь одна сторона вопроса. Есть еще и другая – организационная, в которой при проектировании не уделяется должного внимания. Суть в том, что чем крупнее агрегаты, тем сложнее обеспечить согласованную работу смежных пределов.

Так, при остановке на ремонт мощной доменной печи резко снижается (при жестком балансе чугуна) объем поставок чугуна в сталеплавильные цехи, что приводит к снижению загрузки оборудования этих цехов и уменьшению выпуска стали, а это в свою очередь сказывается на работе прокатных цехов. Таким образом, при выборе состава и единичной мощности агрегатов в каком-либо производстве необходимо учитывать не только улучшение показателей в данном производстве, но и, используя системный подход, оценивать экономические последствия по всей технологической цепочке.

Pages:     | 1 |   ...   | 2 | 3 || 5 | 6 |   ...   | 13 |



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.