WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 | 2 || 4 | 5 |   ...   | 13 |

Таким образом, теория массового обслуживания дает знание о механизме внутреннего взаимодействия между показателями использования средств труда и движения предметов труда, что особенно важно при проектировании производственных систем.

Кз 1,Рисунок 1 – Зависимость между длиной очереди предметов труда Мож и коэффициентом загрузки системы КПри использовании большинства стандартных моделей массового обслуживания должны выполняться два основных условия:

входящий поток должен быть простейшим (пуассоновским);

время обслуживания должно подчиняться показательному закону распределения.

Исследование потоков предметов труда (материальных потоков) на металлургических предприятиях показало, что в большинстве случаев они являются простейшими. Особенно это характерно для систем, где имеется несколько источников требований – основных агрегатов (доменные, мартеновские, конвертерные, электросталеплавильные цехи). Однако, даже если входящий поток отличен от простейшего, использование аппарата теории массового обслуживания целесообразно для получения приближенных оценок.

Что касается времени обслуживания, то анализ работы производственных систем показал, что на металлургических предприятиях показательное распределение встречается крайне редко. Наиболее распространено нормальное распределение. Однако доказано, что использование моделей массового обслуживания при любых законах распределения времени обслуживания (отличных от показательного) не приводит к существенным погрешностям.

Достоинствами аналитических моделей являются их сравнительная простота, незначительные затраты времени на реализацию. С помощью этих моделей достаточно адекватно описываются одноканальные, многоканальные системы массового обслуживания, а также системы массового обслуживания с полной и частичной взаимопомощью между каналами, с групповым потоком требований.

При всех их достоинствах следует сказать, что они дают хорошие результаты при моделировании относительно простых систем – в основном, однофазных. В большинстве же случаев производственные системы являются многофазными, для них математический аппарат теории массового обслуживания разработан недостаточно полно. Поэтому для использования имеющихся моделей приходится идти по пути расчленения производственной системы на отдельные подсистемы – однофазные и, в крайнем случае, двухфазные и описывать их локальными моделями, а затем осуществлять стыковку этих моделей.

Эта задача достаточно сложная, и она еще в большей мере усложняется, если между фазами имеются буферные устройства. В таком случае для определения величины запаса и емкости буфера необходимо привлекать теорию управления запасами. Опыт моделирования производственных систем показывает, что аналитические модели массового обслуживания целесообразно использовать для анализа функционирования и проектирования систем, состоящих максимум из двух–трех фаз.

Значительно большие возможности для решения задач организации производства предоставляет имитационное моделирование. В связи с развитием вычислительной техники оно получило широкое распространение. Сущность его состоит в реализации на ЭВМ специально построенного моделирующего алгоритма, имитирующего при помощи операций машины поведение элементов сложной системы и взаимодействие между ними с учетом случайных факторов. При этом вводится система технологических и организационных ограничений, основными из которых являются объем производства, номенклатура и структура выпускаемой продукции, технически возможная производительность каждого вида оборудования, периодичность и продолжительность ремонтов оборудования, правила, регламентирующие создание промежуточных буферных устройств, и др.

Одним из достоинств имитационного моделирования является возможность с его помощью осуществлять анализ блокировок одних ступеней производственной системы другими. Блокировка – это явление, характерное для многофазных систем с жесткой связью (таких, где в силу технологических особенностей невозможно создание между фазами буферных устройств). В таких системах в процессе их функционирования наблюдается смещение очереди предметов труда в предшествующую фазу, что приводит к увеличению времени обслуживания в ней. Разница между фактическим и необходимым временем обслуживания и является временем блокировки. Например, готовая плавка из сталеплавильного агрегата не выпускается до тех пор, пока не освободятся разливочный кран и разливочная площадка (или МНЛЗ), в результате чего увеличивается продолжительность плавки и ухудшается качество металла.

Использование математических методов дает возможность количественно оценить большое число вариантов организации производственной системы и выбрать оптимальный. В качестве критерия оптимальности целесообразно использовать показатель издержек в системе.

Этот критерий имеет такой вид:

, (2) G = min[(g1i * M + g2i * Si + g3i * Noi + g4i * N3i + miEн * Ki )T] ож где G – суммарные издержки в системе за время Т, руб.;

g1i, g2i, g3i, g4i – соответственно в единицу времени потери, связанные с простоем в очереди одного требования; издержки на содержание единицы запаса; потери, связанные с простоем одного канала обслуживания; затраты на обслуживание одного требования в i-й фазе, руб.;

Мож – средняя длина очереди перед i-й фазой, ед.;

Si – средняя величина запаса (задела) предметов труда перед i-й фазой, ед.;

Nоi – среднее число простаивающих каналов обслуживания в i -й фазе, ед.;

N3i – среднее число занятых каналов обслуживания в i-й фазе, ед.;

mi – количество каналов обслуживания в i-й фазе, ед.;

Ен – коэффициент экономической эффективности, приведенный к принятой в данном расчете единице времени, руб./руб.;

Кi – капитальные вложения в расчете на один канал обслуживания в i-й фазе, руб.;

п – количество фаз.

Значения составляющих Можi, Si, Noi, N3i определяются путем моделирования.

Для случая, когда во всех рассматриваемых вариантах объем производства остается неизменным, составляющая q4N3 = const и из выражения (2) может быть исключена. В нем также вместо составляющих Можi*Т и Noi*Т могут использоваться характеристики – соот1,ветственно суммарное время простоя предметов труда в очереди и простоя каналов обслуживания за время T.

В тех случаях, когда производится выбор графиков ремонта оборудования, в целевой функции (2) необходимо учитывать затраты на содержание ремонтного персонала и техники, имея в виду, что прямые затраты материальных и трудовых ресурсов на ремонты для всех вариантов в связи с неизменной длительностью ремонтов и межремонтных периодов будут постоянными.

Для определения значения критерия (2) необходимо дать экономическую оценку потерь от простоев оборудования. Решение этой задачи требует уточнения ряда вопросов. В первую очередь следует выявить последствия, вызванные простоем какой-либо единицы оборудования (элемент системы), для всей производственной системы и на основании этого найти состав потерь. Эти последствия определяются значимостью данного элемента в системе и производственной мощностью участка, где располагается этот элемент. Так, например, простой основного агрегата приведет к потерям не только на участке, где располагается данный агрегат, но и на других технологически связанных с данным агрегатом участках, а также к потере прибыли в связи с сокращением объема производства.

Простой вспомогательного оборудования при незначительном превышении его мощности над мощностями других участков может привести к аналогичным последствиям, а при значительном превышении – к потерям лишь на участке, где установлено данное оборудование. Потери будут особенно ощутимы в случае жесткой связи между участками. При наличии же буферного устройства потери от простоя, на взаимосвязанных участках могут возникнуть лишь через некоторое время, в течение которого будет израсходован запас предметов труда.

Следует иметь в виду, что на этих участках может простаивать не все оборудование, а лишь какая-то его часть.

Таким образом, можно сделать вывод о том, что потери в производственной системе от простоя какого-либо элемента системы неоднозначны и зависят от многих факторов – мощности участка, где расположен простаивающий элемент, наличия буферных устройств, времени простоя.

В основу расчета потерь в единицу времени от простоев отдельных элементов системы можно положить формулу, используемую в настоящее время в практической деятельности для определения потерь от простоев системы в целом и имеющую вид:

(3) gi = Pc где – условно-постоянные расходы в данной системе, руб./т;

Рc – средняя производительность системы в единицу времени, т.

Как правило, в формуле (3) за единицу времени принимается час.

1.4 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА КАК ФАКТОР ИНТЕНСИФИКАЦИИ И ЕЕ СОСТОЯНИЕ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ Интенсификация производства предполагает значительное усиление роли организации производства. Основными направлениями интенсификации являются улучшение использования имеющегося производственного потенциала и ускорение НТП. Реализация и того, и другого направления требует изменения подхода к решению задач организации производства.

Если выделить две стороны производства: техническую, охватывающую технику и технологию, и организационную, и проанализировать связи между ними, то эти связи оказываются неоднозначными.

С одной стороны, уровень организации производства может быть высоким при низком техническом уровне, и наоборот. Эти два уровня существуют как бы независимо друг от друга. С другой стороны, между этими уровнями существует и определенное взаимовлияние: совершенствование организации производства подталкивает развитие техники и технологии и, в свою очередь, развитие техники и технологии требует поиска новых методов организации производства.

Надо сказать, что технической стороне всегда уделяется значительно больше внимания, что организационной, что проявляется в разработке новых технологий и техники. Отставание организационной стороны приводит к тому, чем уровень использования новой техники недостаточно высок. Это снижает эффективность производства и приводит к сдерживанию НТП. Возрастание роли организации производства в этих условиях объясняется тем, что потери от недоиспользования нового, высокопроизводительного и, соответственно, более дорогого оборудования достаточно велики, а также необходимостью ускорения НТП: чем выше будут темпы освоения новой техники, тем больше стимулов и возможностей для дальнейшего ее совершенствования.

Понимание необходимости совершенствования организации производства пришло не сегодня. Несмотря на определенные успехи в этой области, отставание организационной стороны от технической приобрело к настоящему времени хронический характер. Одной из основных причин такого положения является отсутствие на предприятиях специальных подразделений и конкретных работников, занимающихся организацией производства и отвечающих за ее состояние. Сегодня ею на предприятиях занимаются руководители всех рангов – от бригадира до директора, но все понемногу и никто конкретно.

Полезно было бы изучить и перенять опыт развитых стран, где как на предприятиях, так и в цехах созданы службы (отделы, группы, бюро) организации производства. Работники этих служб тесно сотрудничают с технологами, оценивают эффективность различных вариантов технологических и организационных решений, анализируют существующее производство с точки зрения состояния техники, технологии и организации производства и вносят предложения по их совершенствованию, не занимаясь при этом непосредственно разработкой технологии и решением оперативных вопросов.

На отечественных предприятиях функции, близкие к перечисленным, выполняют отделы научной организации труда и управления и бюро организации труда в цехах. Однако они свое внимание уделяют лишь одному элементу производства – рабочей силе. Проектные организационные задачи также не имеют необходимого кадрового обеспечения.

Другой важной причиной отставания организационной стороны производства является слабое развитие теоретических и методических вопросов организации производства. Прежде всего следует отметить отсутствие надежных и отработанных способов количественной оценки уровня организации производства. Уровень организации производства характеризует состояние организации производства на предприятиях, в цехах, и его оценка является существенным рычагом совершенствования организации производства. Потребность в такой оценке возникает при решении как проектных, так и эксплуатационных задач организации производства.

Недостаточное внимание, уделяемое этому вопросу, является одной из основных причин сравнительно невысокой эффективности производства. Высокий уровень использования элементов производства возможен лишь при наличии целенаправленной и систематической работы по анализу их использования с учетом взаимосвязей между ними при умении соизмерять возможный и фактический уровень их использования и на основе этого определять резервы повышения организационного уровня и, наконец, реализовывать эти резервы. Одним словом, разработка правильной стратегии и тактики совершенствования организации производства возможна лишь на основе объективной оценки достигнутого в данной области.

Усилия, прикладываемые для решения этой задачи, явно недостаточны и малоэффективны. Здесь и невысокий научный уровень существующих методик оценки уровня организации производства, и отсутствие должного стремления экономических служб предприятий к решению этих вопросов. Чем вызвано последнее обстоятельство Среди работников предприятий довольно широко распространено мнение относительно того, что оценка степени выполнения плановых показателей (объема производства, себестоимости, производительности труда) в достаточной мере характеризует в целом уровень организации производства.

Однако этого недостаточно. Практика централизованного планирования производственно-хозяйственной деятельности предприятий по принципу "от достигнутого уровня" привела к тому, что предприятия не были заинтересованы показывать свои резервы и принимать напряженные планы. Поэтому выполнение отдельных плановых показателей еще не говорит о высоком уровне организации производства, ибо отсутствует возможность судить о степени напряженности планов. В условиях, когда предприятия вынуждены скрывать свои резервы, у них не возникало потребности в показателе уровня организации производства, который, отражая степень использования основных элементов производства, является комплексным, и по нему можно судить об использовании производственного потенциала.

Pages:     | 1 | 2 || 4 | 5 |   ...   | 13 |



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.