WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 || 3 | 4 |   ...   | 13 |

1.2 ФУНКЦИИ И ЗАДАЧИ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА Функции организаций производства в настоящее время сформулированы недостаточно четко, и среди отечественных ученых относительно их нет единого мнения. Наиболее четко и однозначно эти функции представлены в [1] и сводятся к следующему: организации подготовки производства; организации основных производственных процессов; организации вспомогательных и обслуживающих процессов; организация технического " контроля качества; организации оперативного планирования производства; организации труда работающих; организации управления предприятием.

В каждой из этих функций можно выделить личный и материальные элементы производства, которые в процессе производства нуждаются в интеграции. Так, например, в процессе управления средствами труда являются технические средства управления, предметом труда – информация, которую необходимо собрать, передать и переработать.

Указанные функции в основном перекликаются с функциями организации производства, выделяемыми американскими учеными, получение и анализ данных и разработка на их основе мероприятий, относящихся к использованию зданий, сооружений и оборудования, планировке производственных участков, расстановке персонала, установлению режимов и методов ведения операций и процессов производства, календарному планированию, нормированию, разработке систем и ставок заработной платы, издержкам производства, системам контроля качества и проверки количества выработанных продуктов и услуг.

Остановимся на вопросе, который ученые трактуют по-разному:

о принадлежности функции оперативного планирования. Одни считают его функцией организации производства, другие – управления производством. Опять же нет и единого мнения относительно связи между управлением и организацией производства: одни считают, что организация является функцией управления, другие – наоборот.

Во-первых, следует отметить, что основными функциями оперативного планирования являются разработка календарных планов (графиков) производства, контроль и регулирование хода производства (т.е. диспетчирование). При решении этих задач осуществляется обеспечение интеграции основных элементов производства в процессе эксплуатации производственной системы, т.е. организация производства.

Теперь о соотношении понятий "организация производства" и "управление". Следует различать такие понятия как «управление народным хозяйством», «управление промышленностью» и отраслью, «управление предприятием и управление производством».

Управление предприятием охватывает все сферы деятельности предприятия: административно-хозяйственную, социально-экономическую, производственную, в том числе и организацию производства на предприятии. Поэтому организация производства является функцией управления предприятием. В свою очередь управление производством, обеспечивающее функционирование производственного процесса посредством контроля и регулирования, является функцией организации производства.

Каждая из функций организации производства реализуется посредством решения ряда задач. В первую очередь представляют интерес задачи основной функции – организации основных производственных процессов, а также некоторые задачи ряда других функций, непосредственно связанных с основной, в частности, организация вспомогательных и обслуживающих процессов, технического контроля качества, оперативного планирования производства, труда работников.

С целью классификации задач выделим два признака классификации: по принадлежности к определенным стадиям развития производственных систем и по характеру отношения к отдельным элементам производства.

Обратимся вначале к первому признаку. Ранее были выделены три стадии развития производственных систем: проектирование, эксплуатация, совершенствование. На третьей стадии подход к решению организационных задач и сам их круг в основном аналогичны первой стадии – проектированию, что позволяет эти стадии (в плане классификации задач) объединить. Совокупность задач, решаемых на этих стадиях, назовем проектными и, соответственно, решаемых на второй стадии – эксплуатационными.

Используя второй признак классификации, в каждой из названных групп задач можно выделить задачи, распространяющиеся на какой-либо конкретный элемент производства или на все сразу. Назовем эти задачи элементными, если они охватывают один элемент, и общими, если несколько элементов. Кроме этого, следует выделить также круг специфических задач, присущих другим функциям, которые здесь рассматриваться не будут.

Группа проектных задач. Задачи, входящие в эту группу, разделяются на три подгруппы: применительно к средствам труда, предметам труда и рабочей силе.

В первую входят следующие задачи:

обоснование производственной структуры предприятия (состав основных и вспомогательных цехов, обслуживающих хозяйств, их специализация, производственные мощности);

обоснование производственной структуры цехов, участков, отделений (состав основного и вспомогательного оборудования, единичная мощность оборудования, специализация участков, рабочих мест);

резервирование оборудования с целью повышения надежности производственных систем;

обоснование оптимальной загрузки оборудования.

Во вторую подгруппу входят следующие задачи:

выбор схемы материального потока для предприятия в целом и для отдельных его подразделений;

обоснование плановых нормативов движения предметов труда и определение нормативной длительности производственного цикла;

обоснование необходимости буферных устройств между отдельными ступенями (фазами) производственной системы для создания запасов предметов труда, размеров всех видов запасов и емкости буферных устройств для их хранения.

Третья подгруппа включает следующие задачи:

обоснование профессионально - квалификационного состава работников с учетом разделения и кооперации труда, а также обеспечения высокого уровня надежности производственной системы;

выбор форм оплаты труда и разработка положений по стимулированию работников за своевременное освоение проектных показателей, за экономию различного вида материальных ресурсов, за соблюдение заданных режимов работы и т.д.;

разработка документов, регламентирующих права и обязанности участников производственного процесса.

Следует подчеркнуть, что решение задач организации производства на этом этапе базируется на данных об объеме производства, номенклатуре и структуре выпускаемой продукции, принятой технике и технологии производства.

Группа эксплуатационных задач. Задачи, входящие в эту группу, можно разделить на четыре подгруппы: общие (охватывающие все элементы производства) и относящиеся к средствам труда, предметам труда и рабочей силе.

В первую подгруппу входят следующие задачи:

разработка оперативных планов (графиков) производства продукции по отдельным технологическим переделам; контроль и регулирование производства, исходя из заданных оперативных планов (графиков);

разработка рациональных графиков ремонта оборудования;

анализ издержек производства и разработка мероприятий по их снижению; оценка и анализ организационного уровня; разработка мероприятий по совершенствованию организации производства и обоснование очередности их реализации.

Вторая подгруппа включает следующие задачи:

оценка загрузки оборудования, выявление резервов повышения его загрузки и обоснование путей их использования;

выявление узких мест в производственной системе и обоснование целесообразности их устранения; обоснование резервов производственных мощностей с целью повышения надежности функционирования производственной системы.

В рамках третьей подгруппы решаются следующие задачи:

контроль и поддержание необходимых запасов сырья, материалов и полуфабрикатов;

выявление резервов сокращения длительности производственного цикла за счет снижения сверхнормативных задержек в движении предметов труда;

анализ качества продукции и определение путей его повышения за счет организационных факторов;

оценка, анализ ритмичности производства и разработка мероприятий по ее повышению;

корректировка нормативов движения предметов труда;

разработка графиков (закрепленных, контактных и др.) для цехов, участков, агрегатов, групп оборудования.

К четвертой подгруппе относятся следующие задачи:

повышение квалификации работников;

анализ резервов рабочего времени и обоснование путей их использования;

совершенствование систем материального стимулирования;

внедрение передовых методов и форм организации труда;

повышение трудовой дисциплины и улучшение условий труда.

В следующих разделах рассмотрены достаточно подробно способы решения большинства из перечисленных задач, за исключением задач, связанных с функцией организации труда, которые рассматриваются в специальной литературе по этому вопросу.

1.3 МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА Специальным методом науки "Организация производства" является системный подход.

Система представляет собой определенную совокупность взаимосвязанных элементов, объединенных общей целью функционирования, и образующую устойчивое единство и целостность. Это универсальное понятие, которое охватывает различные объекты: структурные и функциональные, материальные и идеальные и т.п. Раннее уже говорилось о производственной системе как системе в структурном плане;

в свою очередь, производственный процесс также можно рассматривать как систему в функциональном плане.

Сущность системного подхода заключается в учете взаимосвязей и взаимовлияния между элементами системы и влияния внешней среды. Следует иметь в виду, что любая система является одновременно частью (подсистемой, элементом) другой, более сложной системы, и ее составляющие в свою очередь могут быть представлены как самостоятельные системы. К примеру, мы можем рассматривать предприятие как систему, состоящую из элементов (цехов, участков, служб). В то же время предприятие будет элементом системы более высокого уровня – отрасли, а цех может являться системой более низкого уровня. По своей сути системный подход представляет собой логический способ мышления, исходя из которого "интересы" функционирования отдельных элементов подчиняются главной цели функционирования всей системы.

В настоящее время в практической деятельности по организации производства наиболее широкое распространение имеют традиционные методы: экспериментальный, расчетный, аналитический, графический.

Эти методы достаточно подробно описаны в литературе по организации производства, они довольно просты, удобны в использовании, однако, как правило, не обеспечивают реализации системного подхода, т.е. отдельные участки, единицы оборудования рассматриваются изолированно друг от друга. Таким образом, в настоящее время и в теории, и в практике организации производства утвердилось правило, согласно которому расчеты необходимого количества единиц оборудования проводят раздельно для каждой ступени (фазы) производственной системы, считая, что если на каждой ступени это оборудование обеспечивает обслуживание заданного объема предметов труда, то тем самым достигаются необходимые условия протекания производственного процесса.

Однако такой подход приводит к серьезным ошибкам. Ошибки еще в большей мере возрастают из-за того, что названные методы базируются на условии стабильности, детерминированности процесса. Однако в реальных условиях процессы, особенно на металлургических предприятиях, имеют вероятностный характер, что проявляется в случайных затратах времени на выполнение технологических операций, транспортировку предметов труда. Причин тому много. Это и нестабильный состав сырья, и недостаток точных контрольно-измерительных приборов, дающих оперативную информацию о протекании технологических процессов, и многие другие – вплоть до погодных условий.

Наиболее существенное влияние на величину коэффициента вариации временных параметров оказывает непосредственное участие человека в производственном процессе. И чем в большей мере участие человека при выполнении той или иной операции, тем выше этот коэффициент. И, наоборот, в автоматических процессах, где ручной труд практически исключен, коэффициент вариации приближается к нулю.

Так, например, на непрерывных прокатных станах, где процесс прокатки автоматизирован, коэффициент вариации времени прокатки заготовки в клети находится в пределах 2–3%. Колебания времени прокатки вызваны, в основном, различием в длине заготовок. А на блюминге, где процессом прокатки управляет вручную оператор, этот коэффициент достигает 30–40%. Такое различие объясняется психофизиологическими свойствами человека, различием в уровне квалификации отдельных работников.

Системный подход в наибольшей мере может быть реализован путем использования математического моделирования. В последнее время оно играет все более заметную роль в решении задач организации производства. Широкое распространение для описания производственных процессов получили аналитические методы массового обслуживания. Многие производственные системы на металлургических предприятиях можно представить как системы массового обслуживания, основными элементами которых являются входящий поток, очередь предметов труда (требований), поступающих на обслуживание, обслуживающая система и выходящий поток.

В связи с тем что основные параметры систем массового обслуживания – интенсивность входящего потока (среднее количество требований, поступающих в систему на обслуживание в единицу времени) и интенсивность обслуживания (среднее количество требований, обслуживаемых одним каналом обслуживания в единицу времени) – являются случайными величинами, всегда имеется некоторая вероятность образования очереди требований перед обслуживающей системой.

Время ожидания в очереди и длина очереди связаны с коэффициентом загрузки системы Кз, который определяется по формуле, (1) K3 = / n* где и – соответственно интенсивность входящего потока и обслуживания;

п– число каналов в обслуживающей системе.

В общем случае эта зависимость представлена на рисунке 1. Как видно из рисунка 1, увеличение коэффициента загрузки системы (а следовательно, и повышение уровня использования производственной мощности) вызывает значительное увеличение очереди предметов труда. Поэтому при выборе оптимального варианта организационного построения системы (число каналов обслуживания, их производительность, емкость буферных устройств) необходимо соизмерять потери от недоиспользования мощности оборудования с потерями от замедления движения предметов труда, с одной стороны, и затратами на создание буферных устройств для хранения предметов труда, с другой.

Pages:     | 1 || 3 | 4 |   ...   | 13 |



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.