WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 |   ...   | 4 | 5 || 7 | 8 |   ...   | 11 |

4. Количество рабочих по операциям на поточной линии определяется исходя из принятого числа рабочих мест и норм обслуживания, с учетом максимальной загрузки рабочих. Определение количества занятых рабочих на рабочих местах проводится с помощью построения регламентных графиков работы потока.

Порядок построения зависит от вида поточных линий и характера технологического процесса.

5. Расчет заделов на поточных линиях:

– в цехах массового производства заделы находятся на производственной линии (участке) и называются:

– оборотный;

– линейный (внутрилинейный);

– цикловой;

– межлинейный.

– заделы между производственными участками называются:

– межлинейный, – межцеховой.

Суммарный оборотный задел на линии определяется по формуле nсм m tб - tм Zсум.об. =,, (5.12) 2 tб где tб и tм – большая и меньшая нормы штучного времени в каждой паре смежных операций;

nсм – сменное задание поточной линии;

m – число операций на линии.

Внутрилинейные (линейные) заделы хранятся на поточной линии и подразделяются на: технологические, транспортные, восстановительные, страховые (резервные).

Технологический задел необходим для одновременного начала работы на всех рабочих местах поточной линии и представляет собой запас заготовок, деталей и сборочных единиц, находящихся непосредственно в обработке или на контроле на рабочих местах линии. Технологический задел создается 1 раз в начале освоения линии и все время самовосстанавливается. По окончании смены на рабочих местах остается минимум по одной детали, что обеспечивает в следующую смену одновременное начало работы на всех рабочих местах.

Размер технологического задела определяется по формуле m в = • N0, (5.13) …………..

Ср. м.

Zтех где m – число операций в потоке;

Ср.м. – число рабочих мест на операции;

N0 – число деталей, одновременно обрабатываемых на рабочем месте.

Транспортный задел – запас деталей, расположенных на транспортных устройствах между смежными рабочими местами линии. Этот задел позволяет рабочему не следить постоянно за тем, поступила ли своевременно деталь с предшествующего рабочего места.

Размер транспортного задела при передаче деталей транспортером рассчитывается по формуле LNТ в в = или = (5.14), Zтр Zтр С N р.м. Т l где L – длина транспортера;

l – расстояние между центрами зон транспортера;

Nт – число деталей, расположенных на транспортере между двумя зонами.

Восстановительный внутрилинейный задел – это запас деталей между двумя смежными операциями. Необходим для догрузки оборудования, на котором время выполнения операции, меньше, чем ритм линии. Его величина рассчитывается по формуле:

T • T • в C C 2 = -, (5.15) Zоб t t 2 где Т – время работы смежных станков в неизменных условиях (смена, полсмены);

С2, С1 – число станков, выполняющих соответственно более короткие (С1) и более продолжительные операции (С2);

t2, t1 – время короткой и более продолжительной операции.

Страховой внутри линейный задел – необходим для поддержания работы линии при выходе оборудования на плановый ремонт.

Расчёт нормативов для организации работы конвейерных поточных линий Непрерывные поточные линии отличаются от прерывных синхронизацией операций или синхронизацией суммы операций при распределении их по рабочим местам.

Для непрерывных поточных линий характерно принудительное перемещение изделий с помощью транспортных средств непрерывно или прерывно-импульсирующего действия. При непрерывном принудительном движении конвейера сборка и транспортировка изделия происходят одновременно. Поэтому линия конвейера делится на равные по длине рабочие зоны.

Тема 6. Организационный потенциал производственной инфраструктуры предприятия 6.1. Обеспечение ритмичной работы основного производственного процесса Эффективность изготовления и выпуска продукции высокого качества достигается не только совершенной организацией самого производственного процесса, но и высоким уровнем его обеспечения и обслуживания.

Для осуществления обеспечения и обслуживания производственного процесса, на предприятии создаются соответствующие подразделения (цехи, службы, хозяйства), которые представляют инфраструктуру предприятия.

Для большинства машиностроительных предприятий характерна следующая инфраструктура: инструментальное, ремонтное, энергетическое хозяйства; внутризаводской транспорт; заводские склады, служба технического контроля. Эти подразделения непосредственно не участвуют в создании основного производственного процесса. Состав и размер этих подразделений определяется технической особенностью выпускаемой продукции, характером специализации предприятия и его производственных связей.

Обслуживание производственного процесса изготовления продукции состоит в обеспечении его бесперебойной работы. Организация обеспечения бесперебойной работы производственного процесса состоит в создании организационной системы по обеспечению и обслуживания основного производства.

Организационный процесс обеспечения и обслуживания основного производства включает выполнение следующих работ:

а) формирование организационных структур обеспечения и обслуживания, на основе концентрации однородных процессов и специализации этих подразделений;

б) разработку технологических процессов выполнения работ по обслуживанию и обеспечению, выявление необходимых для этого технических средств;

в) разработку нормативно – технической документации, регламентирующей организацию производства и труда в этих подразделениях;

г) определение взаимосвязей основных, вспомогательных, обслуживающих процессов.

6.2. Обеспечение рабочих мест инструментом и приспособлениями Для организации бесперебойной работы производственного процесса изготовления продукции необходимо прежде всего укомплектовать каждое рабочее место необходимым набором технологической оснастки и инструментом.

В состав технологической оснастки включаются:

– различные приспособления, с помощью которых осуществляется технологические операции на рабочем месте (станочные, слесарно – сварочные, сборочные, испытательный и др.). К ним относятся: штампы, пресс – формы, приспособления.

– все виды инструментов (металлорежущий, металлодавящий, измерительный и т. д.).

Без технологической оснастки оборудование на рабочем месте не сможет работать и осуществлять технологический процесс, т. к. оснастка является одним из важнейших органов рабочей машины.

Организационный процесс обеспечения средств труда оснасткой включает следующие работы:

а) определение назначения используемой оснастки, (т. е. для таких целей используется та или иная оснастка), что обеспечит своевременную ее доставку на рабочее место;

б) обеспечение оборота и очередности ее изготовления;

в) оптимальное сочетание сложной и упрощенной оснастки;

г) стандартизация специальной оснастки;

д) применение универсально – наладочных (УНО), универсально – сборных (УСО), сборно-разборных (СРО) оснасток в соответствии с типом производства;

е) определение объема оснащения;

ж) выбор направления в оснащении;

з) определение первоочередности оснащения;

и) обеспечение своевременной поставки на рабочее место.

Инструменты, используемые в технологическом процессе изготовления продукции, подразделяются по группам и видам в соответствии с определенными признакам:

а) характер использования: нормальный; специальный.

б) по назначению: обработочный; сборочный; измерительный;

вспомогательный.

в) по способу применения: ручной; машинный.

г) по срокам использования: временного использования; постоянного пользования.

д) по источнику снабжения: покупной; изготовленный на заводе.

Каждому виду инструмента присваивается свой индекс (шифр, код), который содержит всю техническую характеристику инструмента: техническое назначение; основные эксплуатационные и конструктивные признаки.

Кодовые номера инструмента и оснастки маркируются на самом инструменте и записываются в «Карты технических процессов», вносятся во все документы, применяемые при планировании и учете движения инструментария.

Важное значение при организации обеспечения рабочих мест инструментом имеет улучшение планирования и регулирования инструментального производства, нормирование материальных трудовых ресурсов в этой области.

Нормирование должно обеспечить определение рациональных норм расхода по каждому инструменту и оснастке, норм запаса на центральном инструментальном складе (ЦИС), на других складах завода и в инструментальных раздаточных кладовых (ИРК).

На большинстве предприятий применяются нормы расхода инструмента, разработанные по методу «средней оснащенности», в основе которого лежит типовой состав инструментов, используемых в работе станков данного типа – размера.

Расчет годовой нормы расхода инструмента (шт.) в этом случае производится по формуле:

H = S х Ф х Ксм х Км х Ку х Кл / Т,, (6.1) где S – число станков определенного типа;

Ф – номинальный фонд времени одного станка в год при работе в одну смену, ч.;

Ксм – коэффициент смешанности работ группы станков;

Км – коэффициент машинного времени работы станков;

Ку – коэффициент, учитывающий случайную убыль инструмента;

Ки – коэффициент, учитывающий участия инструмента в работе станка;

Т – нормированное время работы инструмента до полного износа с учетом переточек, ч.;

Этот метод можно применить для расчета инструмента, находящегося на рабочих местах, в заточке, ремонте, расходном и страховом запасе ИРК.

Для получения более точных данных используются математикостатистические методы и ПК.

Обеспечение рабочих мест инструментом осуществляется цеховыми подразделениями инструментального хозяйства (ГИХ).

Непосредственное обслуживание рабочих мест выполняют раздаточные кладовые (ИРК). Основной задачей цеховых ИРК является: сокращение потерь рабочего времени основных рабочих на поиск инструмента и хождения в кладовую за инструментом; ожидание технологической оснастки.

Организационный процесс обеспечения инструментом рабочих мест включает следующие работы:

– определение назначения используемого инструмента;

– обеспечение отбора инструмента;

– определение потребности в инструменте;

– обеспечение своевременной поставки инструмента на рабочее место;

– выбор наиболее экономичных вариантов оснащенности рабочих мест инструментом и приспособлениями;

– создание нормативно – справочных материалов и систем управлений инструментальным хозяйством;

– бесперебойное функционирование инструментальных служб при минимально необходимых запасах;

– внедрение хозяйственного расчета в системе инструментальных служб;

– специализация инструментального производства предметному принципу (цехи штампов, инструмента, пресс – форм и приспособлений), а также специализация внутри цехов участков по предметному принципу.

Все эти организационные работы находят отражение в таких конечных показателях, как масса прибыли, производительность труда, рентабельность.

6.3. Ремонтное обслуживание средств труда Для поддержания в рабочем состоянии оборудования на предприятиях создаются службы по ремонту оборудования и его техническому обслуживанию.

В их состав входят:

– ремонтно-механические цехи или мастерские по ремонту оборудования;

– ремонтно-механические или электромеханические участки в составе производственных цехов;

– ремонтные средства, находящиеся в распоряжении рабочих основного производства и дежурных ремонтных бригад;

– склады и кладовые запасных деталей, узлов, мелкого оборудования, инструмента, смазочных и обтирочных материалов.

Техническое обслуживание и ремонт оборудования включает профилактические мероприятия и периодические плановые ремонтные работы.

Профилактические мероприятия осуществляются дежурными работниками ремонтной службы (слесарями, электриками, смазчиками и т. д.).

Станочники ведут наблюдение за нормальным состоянием оборудования, устраняют мелкие недостатки, производят смазку и уборку станков.

Организация ремонтных работ осуществляется на основе системы ППР (планово – предупредительного ремонта). Система ППР включает профилактические мероприятия и периодический плановый ремонт. В соответствие с системой ППР для каждого вида оборудования устанавливается нормативный ремонтный цикл, определяется количество и последовательность входящих в него ремонтов (К – М – Ср – К) и осмотров, составляются графики проведения ремонтов.

К – капитальный ремонт;

М – малый ремонт;

Ср – средний ремонт.

В графиках ППР устанавливаются твердые сроки проведения отдельных видов ремонта и их очередность.

Ремонтный цикл – это промежуток между двумя капитальными ремонтами. Он включает один капитальный, несколько средних и малый ремонты.

Организация ремонтного обслуживания может быть трех видов:

– централизованная, – децентрализованная, – смешанная.

При централизованной форме ремонтное обслуживание осуществляет ремонтно-механический цех.

При децентрализованной форме все виды ремонтов (М – Ср – К) проводят ремонтные базы, а изготовление деталей, запасных частей для ремонта и капитальный ремонт узлов и агрегатов проводит ремонтно – механический цех.

При смешанной форме все виды ремонта проводят цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт выполняется в ремонтно-механическом цехе.

Для улучшения организации обслуживания средств труда необходимо совершенствование организации ремонтного обслуживания оборудования на предприятии. Оно заключается в использовании централизации и специализации ремонтного обслуживания; в использовании узлового метода ремонта; в изготовлении узлов и агрегатов на специализированных предприятиях и централизованной поставки их на предприятие.

6.4. Обеспечение энергией Обеспечение энергией производственного процесса осуществляет энергетическое хозяйство предприятия. В состав энергетического хозяйства входят:

– теплосиловое хозяйство (котельная, компрессорная, паровые и воздушные сети, водоснабжение, канализация, нефтехозяйство);

– газовое хозяйство (газогенераторная станция, газовые сети, кислородная станция, холодильные установки, промышленная вентиляция);

– электросиловое хозяйство (подстанции, аккумуляторное хозяйство, электрические сети);

– электромеханический участок (ремонт электрического оборудования);

– печное хозяйство, – связь и т. д.

Pages:     | 1 |   ...   | 4 | 5 || 7 | 8 |   ...   | 11 |



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.