WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 |   ...   | 6 | 7 || 9 | 10 |

Необходимость повышение точности ТС стали понимать и в России. Сего- дня уже многое российские предприятия переходят на оценку брака в размерно- сти «ррМ» - число отказов на миллион событий. Но в какой бы раз мерности не оцени вал и брак, результа ты улучшения оц ени вают ся в отно шени и «было / стало». Так вот, отдельные ведущие зарубежные фирмы довели допус- тимый брак до величины 4-10 отказов на миллион событий, то есть снизили дефектность продукции примерно в 300 раз, которая достигается при Сp= 1,5.

Если проводить анализ по информации, зафиксированной на контрольных картах, то прежде всего процесс нужно вывести в статус регулируемого (отсут- ствуют выходы значений параметра за пределы контрольных границ), далее в статус контролируемого (не выходить за поле допуска), а затем снижать вариа- бельность до индекса Сp = 1,3 и ниже.

Таким образом, мы показали, что нужно делать, но не ясно, каким образом снизить вариабельность технологической системы.

6. Выявление причин вариабельности и пути их снижения.

Прежде всего выясним, что представляет собой технологическая система, которая состоит из компонентов:

- технологического оборудования (например, станок, пресс), - технологической оснастки (например, стенд, тиски, опока), - инструмента (резец, штамп), - изготавливаемого изделия (например, деталь, поковка).

Качество, как правило, отождествляется с высокой точностью деталей, по- скольку надо обеспечивать надежное соединение комплектующих, чтобы получить качественное изделие. Достижение высокой точности деталей в подавляющем числе случаев обеспечивается методами обработки резанием.

Поэтому большинство технологических систем, где нужна низкая вариабель- ность, базируется на металлорежущем технологическом оборудовании.

Если необходимо при изготовлении детали обеспечить точность (т. е. не выйти за пределы допуска) определенного размера, то следует вы яснить, ка к эта точность зависит от вариабельности системы Понятие «точность размера» в технологии машиностроения всегда связано с понятием «размерная цепь». Для того чтобы достичь точности определенного размера на конкретной технологи- ческой системе, необходимо этот размер встроить в размерную цепь системы [26].

На рис. 34 показано, как высота бруска (деталь) АО встроена в размерную цепь продольно-строгального станка и являетс я ее замыкающим звеном, a A1, А2, Аз - составляющие звенья.

Рис. 34. Включение обрабатываемой детали в размерную часть строгального станка: 1 - стол; 2 - деталь; 3 - резец; 4 - суппорт; 5 - станина [26] A0 = A2-A1-A3, где A1 - высота стола, A2 - расстояние между станиной и суппортом, A3 - длина резца.

Составляющие звенья отражают элементы технологической системы (ста- нок, приспособление, режущий инструмент) и одновременно, как элементы единой цепи, влияют своими погрешностями на точность изготовления бруска.

Таки м образом, погрешность замыкающего звена о зависит от суммы погрешностей составляющих звеньев i;. Так как размерная цепь состоит из четырех звеньев, можно применять при расчете погрешности метод неполной взаимозаменяемости, то есть сложить погрешности статистически:

20 = 21 + 22+ 23.

Складывать статистически можно только случайные погрешности, а систе- матические должны складываться арифметически. Поэтому надо еще разобрать- ся, какие из погрешностей ТС являются случайными, а какие - система тически- ми (не случайные). Также надо разобраться не только с погрешностями элемен- тов ТС, но и погрешностями, которые могут возникнуть при подготовке к осуществлению процесса.

Процесс достижения точности обрабатываемого объекта (детали) можно разделить на три отдельных этапа:

- установка, координирование и закрепление обрабатываемого объекта с требуемой точностью, - подведение и установка, без рабочих нагрузок, режущего инструмента в требуемом относительном положении и фиксация в этом положении, - выполнение процесса обработки объекта.

7. Определение суммарной погрешности технологической системы.

В процессе выполнения каждого из названных выше эт апов появляются погрешности, которые можно разделить на следующие виды погрешностей:

- погрешность установки обрабатываемого объекта - coy, - погрешность статической настройки технологической системы - c, - погрешность динамической настройки системы - сод.

Каждая из погрешностей, в свою очередь, представляет собой сумму систе- матических и случайных погрешностей, порождаемых большим числом факто- ров, действующих во время установки объекта, статической и динамической настройки кинематических и размерных цепей ТС.

Основными причинами погрешности установки у обрабатываемого объ- екта являются:

- неправильный выбор технологических баз, - погрешности технологических баз, - погрешности исполнительных поверхностей станка, приспособления или рабочего места, используемые для определения положения объекта, - неправильность использования правила шести точек, - неправильное силовое замыкание, - неправильный выбор измерительных баз, метода и средств измерения, - неорганизованная смена баз в процессе закрепления объекта, - недостаточная квалификация рабочего.

Основными причинами образования погрешности статической настройки c размерных и кинематических цепей ТС являются:

- неправильный выбор технологических баз объекта, - неправильный выбор измерительных баз и метода измерения, - неправильный выбор средств и методов статической настройки, - неправильная уст ановка режу щих кромок инструмен та относительно исполнительных поверхностей изделия, - неправильная установка и закрепление приспособления, - недостаточная статическая точность оборудования (станка), - недостаточная квалификация и ошибки рабочего или наладчика.

Основными причинами, порождающими погрешность сод динамической на- стройки размерных и кинематических цепей ТС, являются:

- неоднородность материала обрабатываемого объекта, - колебания припусков на обработку, - недостаточная и переменная жесткость ТС, - изменение направления и величины сил, действующих в процессе обра- ботки, - качество и состояние режущего инструмента, - состояние оборудования и приспособлений, - температура обрабатываемого объекта, оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструментов и среды, - свойства и способы применения смазывающе-охлаждающей жидкости, - неправильный выбор методов и средств для измерени я погрешностей динамической настройки, - вибрации ТС, - недостаточная квалификация и ошибки рабочего или наладчика.

Такое поистине громадное количество возможных погрешностей примерно одного порядка значимости в одной системе приводит в подавляющем большинст- ве к нормальному закону распределения случайных значений измеряемого пара- метра при обработке партии деталей в данной ТС. Именно этот закон распределе- ния является превалирующим при анализе процессов на производстве.

На практике при определении суммарной погрешности, которая впо- следствии и определяет вариабельность системы, выделяют основные погреш- ности, вносящие максимальный вклад в разброс показателей процесса:

= y+ c+ ж + и + т+ ф, где у - погрешность установки обрабатываемого объекта, - погрешность статической настройки системы, ж - погрешность, вызванная упругими деформациями (жесткостью), и - погрешность, связанная с износом режущего инструмента, 03т - погрешность, вызванная температурными деформациями системы, ф - суммарные погрешности формы объекта.

Первые пять составляющих суммарной погрешности имеют случайный ха- рактер, то есть их можно отнести к случайным погрешностям, которые можно складывать статистически. А погрешности формы Аф являются систематиче- скими, и их можно только складывать арифметически.

Каждая из случайных погрешностей имеет свой закон распределения, кото- рый отражается коэффициентом. Так, для нормального закона распределения 2 равен 1/9, для распределения Симпсона (по треугольнику) - 1/6, для закона равной вероятности - 1/3.

В многочисленной литературе показано, что погрешности у, с, ж распределяются по закону, близкому к нормальному, а погрешности и, т распределяются по закону, близкому к равной вероятности [26]. Тогда получим следующую формулу для суммарной погрешности технологической системы:

2 2 2 = + 2 + ж + 3и + 3Т + ф у с Рис. 35. Алгоритм технологии постоянного улучшения процессов Столь подробное рассмотрение факторов, связанных с проблемой вариа- бельности технологической системы, необходимо для выявления основных причин погрешностей и путей их снижения до приемлемых размеров.

Как было рассмотрено выше, выявление путей снижения погрешностей производится методами «мозгового штурма» в команде [36]:

- диаграмма причин и результатов (диаграмма Исикавы), - метод «Бритва Оккама», - диаграмма сродства, - древовидная диаграмма, - диаграмма связей, - матричная диаграмма.

Результаты «мозгового штурма» оформляются отчетом, в котором, кроме перечисления вероятных путей снижения вариабельности, изложены и мотивы, приведшие членов команды к определенным выводам.

8. Разработка мероприятия по снижению погрешностей ТС.

Имеютс я определенные методы по планированию работ и минимальным срокам их проведения (метод «Стрелочная диаграмма» или «Критический путь»). Но самая важная часть работы должна содержать экономическое обос- нование именно тех мероприятий, которые с минимальными затратами приве- дут к максимальному снижению погрешностей ТС.

В процессе реализации мероприятий (этап «Внедрение») выявляется их эффективность, и оценивается правильность расчетов по объему финансирова- ния на реализацию. Возможно, что потребуется корректировка части мероприя- тий.

Алгоритм технологии постоянного улучшения процессо в привед ен на рис. 35.

9. СОВЕТЫ ПО УЛУЧШ ЕНИЮ КАЧЕСТВА ПРОЦЕССОВ В предыдущем разделе показан системный подход к улучшению качества процессов. Формализация системного подхода жесткими рамками алгоритмов улучшения качества процессов не дает возможности рассмотреть организацион- ные и психологические аспекты улучшения процессов. Вместе с этим зачастую дружеские советы коллег как-то иначе посмотреть на процесс и его результаты, обратить внимание на отдельные особенности процесса, использовать новые способы активации творчества и т. д., могут помочь при анализе процессов или при разработке мероприятий по их улучшению.

На многих предприятиях нет стратегии улучшения процессов, что опреде- ляет проведение работы по их улучшению путем использования опыта, своего или ветеранов, прошлых лет, а также деятельности на других предприятиях.

Если предприятие вновь создано или перешло на производство другого ви- да продукции, большим подспорьем в улучшении процессов может быть бенчмаркинг процессов. Еще лучше использовать опыт конкурентов на основе партнерского соглашения о взаимном обмене информации о процессах.

В работе [12] приводятся советы-уроки, которые можно использовать в раз- работке программы компании (фирмы) по улучшению процессов.

Урок 1. Вы не доберетесь до цели, не зная направления. Отсутствие четкой цели при реализации программы по улучшению процессов может привести как к потерям вре мени, так и мат ериальных ресурсов. Без цели нет основы для создания приоритетов, объединения усилий, оценки успеха.

Советы:

- убедитесь в том, что руководители правильно понимают цели вашей про- граммы, - установите и определите ключевые проблемы, связанные с уровнем про- изводительности и качества организации, - постройте карту бизнес - процессов организации для того, чтобы пока- зать ваши ключевые процессы, выявить взаимосвязи между ними и роль каждо- го из них в создании ценности для потребителя, - создайте методику измерения уровня производительности и качест ва процессов организации для оценки суммарного прогресса и планирования.

Урок 2. Знания в области улучшения процессов должны накапливаться по- степе нно. Отне ситес ь скептически к методикам, содержащи м обещания быстрого успеха. Они обычно сочетают в себе нереальные перспективы и недостаточную компетентность. Лучше всего начните с конкретной и реальной цели: накопить знания и добиться вовлечения в программу наиболее знающих людей.

Советы:

- убедитесь, что исполнители имеют необходимую компетентность и поддержку для решения поставленных задач, - установите реальные цели по улучшению процессов и временные рамки, исходя из ваших возможностей, - непрерывно поддерживайте, поощряйте и выражайте признательность первым участникам.

Урок 3. Процесс постоянного улучшения должен быть самоподдержи- вающимся. Желание и умение поддерживать программы по улучшению процес- сов должны быть напрямую связаны с желанием осуществлять эти изменения.

Изменения намного проще осуществить на «периферии» системы, где каждый занимается непосредственно производством продукции. Программы, помогаю- щие добиваться изменений посредством прямого обращения к содержанию работы, обычно более эффективны при осуществлении изменений в поведении и мышлении работников.

Советы:

- работники должны иметь время и мес то, необходимые для проведения работы в области улучшений, - работники должны обладать навыками, необходимыми для того, чтобы воспользоваться стратегиями и инструментами улучшения, - работники должны понимать и принимать необходимость процесса улучшения, который требует активного руководства и соответствующих знаний.

Урок 4. Локальные улучшения не равноценны улучше нию всей системы. Ус- пех процесса улучшений может быть оценен только в контексте всей систе мы.

Локальные улучшения часто оптимизируют отдельные части системы. Следо- вательно, это будет требованием для всех планируемых и измеряемых улучше- ний всей системы.

Советы:

- получите базовые сведения обо всей сист еме до начала проведения улучшений, - выберите инициативы в области улучшений, базирующиеся на результа- тах деятельности всей системы, - оцените улучшения с точки зрения изменения уровня производительно- сти процессов организации.

Урок 5. Деятельност ь не переносится на результаты. В программе по улучшению процессов упор делается на средства улучшения, а не на результа- ты. Акцент на деятельности может привести к тому, что большее внимание будет уделяться второстепенным областям. Очень важно, чтобы инвестиции были направлены в те области, которые приносят существенную экономиче- скую отдачу.

Советы:

- при установлении инициатив определите те направления деятельности, которые требуют улучшения, - признавайте деятельность, но вознаграждайте за результаты, - когда возможно, используйте показатели уровня производительности системы.

Pages:     | 1 |   ...   | 6 | 7 || 9 | 10 |



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.