WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     || 2 |
УДК 667.633.2 ОПТИМИЗАЦИЯ СОСТАВА ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ НА ОСНОВЕ ЭПОКСИДНЫХ СМОЛ Н.М. Захаров, Т.В. Алушкина (Уфимский государственный нефтяной технический университет) Нефтяные металлические резервуары работают в тяжелых эксплуатационных условиях, а именно, при значительно быстро меняющихся температурных режимах, повышенном избыточном давлении, вакууме, вибрации, неравномерных осадках, коррозии, быстро развивающихся дефектах сварных швов.

Резервуарное оборудование, находящееся в эксплуатации в данный момент на территории Башкортостана, более чем на 65% выработало свой ресурс. Для реконструкции или ввода в эксплуатацию нового резервуара требуются значительные капиталовложения.

В рамках решения этой задачи авторами проведены комплексные исследования в направлении разработки состава и технологии производства покрытий на основе компонентов, вырабатываемых на предприятиях региона.

Статистика отказов показывает, что основной причиной выхода из эксплуатационного режима нефтяных резервуаров (порядка 70 %) является коррозионный износ поверхности, вступающей в контакт с агрессивной средой [1]. Для устранения данного недостатка нашли применение ряд методов, среди которых – применение коррозионностойких материалов, использование ингибиторов коррозии, пассивирование поверхности, нанесение коррозионно-стойких покрытий и т.д. Использование коррозионностойких материалов экономически неэффективно и связано с трудностями, возникающими при монтаже резервуара. Применение ингибиторов требует дополнительных затрат на их последующее извлечение. Широко известен положительный опыт применения лакокрасочных покрытий. Так, например, по данным автора [2], опыт эксплуатации стальных резервуаров, защищенных покрытиями на основе эпоксидных смол и эпоксидной шпатлевки ЭП-00-10 показал, что при нанесении их на металлическую поверхность, очищенную вручную металлическими щетками, в отдельных случаях наблюдается целостность покрытия на участках общей площадью до м2 через 7 лет эксплуатации, а при подготовке механическим способом - 10...12 лет. Это свидетельствует в пользу разработки покрытий на основе эпоксидных смол.

Компоненты, входящие в состав покрытия, должны удовлетворять ряду требований, одним из которых является широкая доступность и низкая себестоимость сырья. По этой причине было предложено использовать в качестве наполнителя пылевидную фракцию нефтяного кокса [3].

Разработанное покрытие должно обладать определенным комплексом свойств: технологических, физико-механических и защитных. Перечень основных показателей покрытия и пределы варьирования приведены в таблице 1. При выборе области были использованы данные применяемых в настоящее время составов на основе эпоксидных смол.

Готовый раствор должен иметь рабочую вязкость по ВЗ-4 порядка 25...30 с-1, поскольку меньшее значение вязкости снижает укрывность и увеличивает скорость стекания краски, а большее - способствует увеличению расхода готового раствора.

Время желатинизации раствора обратно пропорционально объему вводимого отвердителя и предварительно выбирается с учетом длительности рабочей смены.

Таблица 1 - Свойства покрытия Наименование показателя Пределы изменения Рабочая вязкость по ВЗ-4, с-1 25...Время желатинизации раствора, ч 10...Время высыхания одного слоя краски, ч 5...Толщина одного слоя, мм 0,1...0,Толщина покрытия, мм 0,5...0,Укрывность, мм 0,Эластичность, % 15…3...Прочность на удар, Н м 8…Адгезионная прочность, МПа 1 балл Пористость + Водостойкость + Щелочестойкость + Кислотостойкость + Стойкость к нефтепродуктам Объемное содержание каждого из компонентов определяет те или иные свойства покрытия. Так, например, для лакокрасочных материалов содержание наполнителей или пигментов в пленке характеризуют объемной концентрацией пигмента (ОКП) или критической объемной концентрацией пигмента (КОКП), выше которой качество покрытия резко ухудшается [4, 5], определяется по формулам:

( mH )i H ОКП = ;

(mH )i + (m3 3 )n H, (1) 0,КОКП = (1+0,91 )где mH, H – масса и плотность наполнителя соответственно; i – количество наполнителей; mЗ, З – масса и плотность загустителей (пленкообразователей); n – число компонентов загустителей; - соотношение размеров частиц пленкообразователей и пигментов.

По данным [4] для лаков и грунтовок КОКП = 50…60 % масс, ОКП = (0,6…0,9) КОКП.

Авторами произведен расчет по формулам (1), результаты которого представлены на рисунке 1. Расчет выполнен из соотношения на 100 мас.

частей пленкообразователя. Следует отметить, что, поскольку форма частиц фракции кокса не известна, расчет производился для фиксированного значения КОКП равного 50...60%.

20 10 1 4 9 13 18 22 26 31 35 40 Содержание кокса, % масс.

нерекомендуемая область область промежуточных значений область оптимальных значений ОКП Рисунок 1- Определение оптимальной области соотношения масс двуокиси титана и кокса Из результатов расчета видно, что теоретически оптимальная область ОКП представляет собой некоторую незамкнутую область с довольно широкими пределами варьирования. Однако следует отметить, что превалирующее содержание одного из компонентов отрицательно сказывается на качестве готового покрытия, а именно: происходит ухудшение защитных характеристик при избыточном содержании двуокиси титана и механических характеристик – при увеличении доли кокса.

Результаты расчета позволили конкретизировать области определения свойств и зависимостей изменения масс окиси титана и кокса, а, следовательно, несколько ограничить область поиска пределов соотношения масс пигмента и наполнителя.

На основании положений теории Гильдебранда-Скетчарда и Хансена с использованием трехмерного параметра растворимости был выполнен % масс.

Содержание двуокиси титана, расчет и определена область оптимального соотношения смеси растворителей: толуола и ацетона.

Хансен показал, что область растворимости полимера может быть выражена сферой радиусом R0. Полимер должен растворяться в данном растворителе в том случае, если - 2 + - R0 > RA = 4 ( - )2 + ( )2, (2) d 2 d1 p2 p1 h2 h где RА - расстояние от центра растворимости полимера до координат параметра растворимости растворителей; d, p, h - параметры растворимости дисперсионного, полярного взаимодействия и взаимодействия за счет водородных связей; индексы 1 и 2 относятся к растворителю и полимеру соответственно.

Для расчета параметра растворимости смеси растворителей были использованы формулы:

ci M xi Vi i i ; xi =, (3) = ji ci M xi Vi i где xi -молярная доля компонента; Vi - молярный объем компонента;

сi - концентрация компонента, % (масс.).

Результаты расчета представлены на рисунке 2.

смесь ацетон+толуол смесь бутанол+ксилол 1,Граница растворимости 0,0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 Содержание ацетона и бутанола, % об.

Рисунок 2- Определение соотношения смеси растворителей При соотношении Ra(раств.)/Ro(смолы)<1 смесь компонентов в целом выполняет функцию растворителя. В противном случае один из комRa( раств.) / Ro( смолы ) понентов является активным растворителем, а другой – разбавителем. Таким образом, смесь растворителей ацетон-толуол можно использовать начиная с содержания ацетона 40 % и толуола 60 %об., а смесь бутанолксилол – начиная с содержания 45 % бутанола и 55 % об. ксилола. При меньшем содержании ацетона, толуол в смеси будет выполнять функцию разбавителя.

С целью определения областей соотношения каждого компонента в готовом покрытии использована методика планирования эксперимента.

В данном случае решалась задача с несколькими выходными параметрами: физико-механическими, технологическими и экономическими (таблица 1). Однако оптимизированию подвергалась только одна функция, т.е. был использован единый параметр оптимизации через обобщение имеющихся откликов [6]:

N N D = y, (4) i i i = где yi - значение отклика, учитывающее свойства готового покрытия, записанное в условном масштабе; Di - значение обобщенной функции желательности.

Таблица 2 - Предельные уровни характеристических свойств покрытий и формулы расчета их относительных оценок [7] Характеристическое свойство Предельные уровни Наименование Отклик Усл. верхнее нижнее индекс Твердость y1 Н 1,0 0,Эластичность y2 Э 1,0 30,Прочность при ударе y3 У 50,0 Водостойкость y4 В 100 Бензостойкость y5 Бс 100 Кислотостойкость y6 К 100 Щелочестойкость y7 Щ 100 Адгезия y8 А 30,0 Стоимость y9 С 30 Толщина покрытия y10 Т 0,15 0,Расчет состава композиции для покрытия проводился из соотношения на 100 г эпоксидной смолы. Данная величина была оставлена постоянной и поэтому в качестве фактора не использовалась.

Основными факторами, оказывающими наибольше влияние на механические и технологические свойства покрытия, являются массовое содержание пигмента (окиси титана) и наполнителя (кокса) по отношению на 100г эпоксидной смолы.

Важное значение имеет срок жизнедеятельности композиции, а также время полного высыхания покрытия. Оба параметра зависят от объемной доли отвердителя. Таким образом, за третий основной фактор было принято содержание отвердителя.

С механическими характеристками покрытия связано объемное содержание пластификатора в растворе композиции.

Поскольку температуру сушки невозможно зафиксировать (условия нанесения покрытия зависят от метеоусловий), в качестве фактора использовать ее невозможно.

По рассматриваемой методике [6] объем проводимых испытаний можно существенно снизить, используя дробный факторный эксперимент.

С этой целью использована полуреплика 24-1. Максимальное количество опытов в данном случае - 8.

Используя априорную информацию (таблица 1) и результаты расчетов (рисунки 1, 2) имеем следующие сведения:

- содержание отвердителя должно быть в пределах 8...12 % масс.;

- содержание пластификатора - 20...50 % масс.

По результатам первой серии опытов была осуществлена проверка адекватности модели. В ходе эксперимента была установлена значимость коэффициентов по требованиям разработчика, а, следовательно, и по другим критериям тоже.

Полученные результаты серии экспериментов позволяют сделать следующие предположения. Стойкость к действию нефтепродуктов определяется наличием в них примесей: воды, солей, кислот и щелочей. Кислотостойкость и водостойкость покрытия снижаются с увеличением доли двуокиси титана (рисунок 3).

0,0,0,0,1 2 3 4 5 6 7 номер опыта серии водостойкость бензостойкость кислотостойкость щелочестойкость Рисунок 3- Формирование защитных свойств покрытия Относительная оценка Механические характеристики покрытия улучшаются с увеличением содержания двуокиси титана. Уменьшение доли кокса характеризуется снижением значения ударной прочности и незначительным падением адгезионной прочности покрытия (рисунки 4, 5), кроме того, наблюдается падение твердости покрытия. Увеличение доли пластификатора приводит к возрастанию ударной прочности, но, в то же время, снижается адгезионная прочность покрытия. Уменьшение содержания отвердителя приводит к снижению твердости покрытия.

2,1,0,1 2 3 4 5 6 7 номер опыта Рисунок 4- Значения адгезионной прочности 4,5 опыт 4 опыт опыт 3,опыт 2,1,0,Время отверждения, сутки Рисунок 5- Зависимость изменения значения ударной прочности от времени отверждения покрытия Эластичность покрытия пропорциональна времени высыхания покрытия. При нанесении нескольких слоев с интервалом в 24 часа вид кривых несколько изменился: экстремум значения эластичности приходится МПа Адгезионная прочность, Ударная прочность, Н.

м на второй слой (рисунок 6). Это можно объясняснить следующим образом.

Из-за недостатка времени сушки второй слой покрытия оказывается насыщен растворителем, который не успел испариться. После нанесения нового слоя испарение продолжается с меньшей интенсивностью, однако это приводит к временному увеличению эластичности покрытия. При испарении растворителя с предыдущего слоя образуются микропоры, которые при эксплуатации будут заполняться агрессивной средой. В итоге реальная толщина защитного слоя окажется меньше, что, в свою очередь, приведет к снижению срока защитного действия покрытия. Учитывая высказанные предположения, необходимо увеличить срок отверждения последующих слоев покрытия от 36 до 48 часов. Малое количество слоев в некоторых опытах (рисунок 6) связано с массовым содержанием отвердителя, поскольку увеличение доли отвердителя снижает срок жизнедеятельности состава и частично ухудшает механические свойства покрытия.

опыт 1 опыт опыт 3 опыт опыт 5 опыт опыт 7 опыт Количество слоев Рисунок 6- Влияние количества слоев покрытия на эластичность.

Время формирования каждого слоя 24 часа Таблица 3 - Оптимальный результат серии опытов Состав хi Отклик yi Окись титана, г 10 Эластичность, % 13,Кокс, г 125 3,Ударная прочность, Н м Отвердитель, мл 7 0,Водостойкость Пластификатор, мл 55 Бензостойкость Соотношение смола (г): толу- 1:0,65: 0,Кислотостойкость ол (мл) : ацетон (мл) 0,85 0,Щелочестойкость Время перемешивания окиси 14 1,Адгезия, МПа титана и кокса, мин Эластичность, % Для подтверждения сделанных предположений была выполнена дополнительная серия опытов (рисунки 7…10), по результатам которых сравнивались характеристики трех составов: с содержанием кокса и двуокиси титана; с содержанием только кокса и с содержанием только двуокиси титана. Сравнение результатов проводилось по одинаковым навескам пигмента и наполнителя. Результаты экспериментов полностью подтвердили сделанные предположения.

0,0,0,0,Составы водостойкость бензостойкость кислотостойкость щелочестойкость Рисунок 7- Сравнительный анализ защитных свойств покрытий с наполнителями: 1- кокс+двуокись титана; 2- кокс; 3- двуокись титана 2,1,0,Составы Рисунок 8- Сравнительный анализ адгезионной прочности покрытий с наполнителем: 1– кокс+двуокись титана; 2- кокс; 3- двуокись титана Относительная оценка Адгезионная прочность, МПа 4,двуокись титана+кокс двуокись титана 3,кокс 2,1,0, -0,1 2 3 4 5 6 7 8 Время высыхания покрытия, сутки Рисунок 9- Сравнительный анализ изменения ударной прочности в период формирования покрытий с различными наполнителями кокс+двуокись титана кокс двуокись титана Время высыхания покрытия, сутки Рисунок 10- Сравнительный анализ изменения эластичности в период формирования покрытия с различными наполнителями С целью проверки физико-механических и химико-технологических свойств покрытия, в качестве наполнителя которого использовался прокаленный кокс, была выполнена серия опытов для трех составов: с содержанием прокаленного кокса и двуокиси титана, только прокаленного кокса и ненаполненный состав; результаты представлены на рисунках 11…14.

Анализ результатов показывает, что использование прокаленного кокса несколько снижает ударную прочность покрытия, однако почти в два Ударная прочность, Н.

Pages:     || 2 |



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.