WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     || 2 |
2 САМИГУЛЛИН Г.Х., ДМИТРИЕВ В.В.

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ДИАГНОСТИКИ НЕФТЕХИМИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ НА ОСНОВЕ МОДЕЛИ СТРУКТУРНОГО АНАЛИЗА.

В настоящее время 80% оборудования находящегося в эксплуатации на нефтехимических предприятиях нашей страны выработало свой ресурс. Однако по причине недостаточного финансирования своевременная его замена не представляется возможным. По реальным оценкам срок его полного обновления составляет не менее 20-30 лет. Это заставляет искать пути продления его службы при исключении вероятности выхода из строя, что в условиях взрыво-, пожароопасной среды может привести к катастрофическим последствиям. Для обеспечения необходимого уровня надежности, предприятия вынуждены проводить тотальную диагностику всего парка оборудования. При этом на организации производящие такие работы ложится повышенная нагрузка, что вынуждает их искать пути оптимизации проводимых работ.

Основным препятствием к эффективному проведению диагностических исследований является отсутствие основных принципов анализа оборудования и оперативного определения его общего состояния. Это приводит к появлению многочисленных узкоспециализированных методик тесно увязанных с конкретной отраслью использования оборудования. Кроме того, неоправданно возрастает необходимость в привлечении специалистов высокого класса.

Таким образом, существует острая необходимость в разработке методики, позволяющей с высокой точностью проводить предварительную оценку общего состояния нефтезаводского оборудования, учитывающей особенности его конструкции, эксплуатации, результаты диагностических работ, ремонта и т.д. При разработке методики, автор сформулировал следующие четыре задачи:

1. Обосновать необходимость математического описания термина «потенциально опасный участок»;

2. Разработать модель и алгоритм взаимодействия составных частей аппаратов при их работе, а также их реакции на внешние воздействия;

3. Разработать программу анализа структурной схемы аппарата с целью определения потенциально-опасных участков;

4. Разработать методику выработки рекомендаций при проведении диагностических работ.

При решении поставленных задач использовались методы математического моделирования, теория графов и методы математической статистики.

Современные нефтеперерабатывающие предприятия представляют собой высокотехнологичные комплексы, содержащие большое количество сложного и опасного оборудования. Повышению надежности и безопасной работы этих систем уделяется повышенное внимание. В литературе рассматриваются вопросы повышения надежности на всех структурных и иерархических уровнях, начиная от уровня управления и кончая структурой металла.

Особое внимание уделяется повышению надежности нефтезаводского оборудования. Уже на этапе проектирования исследуются возможные проблемы и ищутся пути решения для увеличения срока его безотказной эксплуатации.

Однако, существующие схемы прочностных расчетов аппаратов давления, не учитывают многих особенностей как реакции конструкции на внешние нагрузки, так и технологии изготовления. Поэтому, на основе опыта эксплуатации и принимая во внимание степень нашего незнания, определен ряд узлов и конструктивных мест, требующих особого подхода при проектировании и дополнительных расчетов. Традиционно к таким местам относятся области _ © Нефтегазовое дело, 2005 http://www.ogbus.ru сварных швов, разнообразные отверстия, узлы сопряжения оболочек различной геометрии, фланцевые соединения и др. Такие места в конструировании называются потенциально опасными участками (ПОУ).

При длительной эксплуатации, к ПОУ добавляются участки, возникновение которых связано с особенностями конструкции и технологического процесса (влияние агрессивной среды, усталостные изменения металла и т.д.). В результате происходящих в металле процессов, оборудование стареет и изнашивается, появляются очаги коррозии, усталостного изменения структуры материала, растрескивание и т.д.

На этапе эксплуатации для определения надежности оборудования широко используют методы технической диагностики и неразрушающего контроля. По причине высокой степени физического износа оборудования в нашей стране, предприятия вынуждены проводить тотальную проверку всего парка. Но на сегодняшний момент, из–за ряда технических и финансовых проблем, техническая диагностика не позволяет проведение 100% контроля и на практике осуществляется выборочное обследование 25-30% конструкции аппаратов. Такая ситуация требует различных путей оптимизации работ, поэтому внимание в первую очередь обращается на ПОУ. Однако, несмотря на то, что объем проводимых диагностических обследований и полученный в результате этого опыт, накопленный в течение десятилетий, огромен, не разработана математически – точная методика определения ПОУ, что приводит к необходимости привлечения специалистов высокого уровня, которые выявляют их основываясь на своем опыте. Кроме того, отсутствие точного представления о ПОУ данного аппарата, приводит к понижению точности результатов, а также увеличению затрат времени и средств.

Таким образом существует острая необходимость в точном определении термина ПОУ, его математическом описании и методах, позволяющих с высокой точностью локализовывать их расположение.

Автор считает, что участком может быть часть оборудования содержащая: один или несколько элементов, при этом соединения между ними также входят в участок. В потенциально опасный участок входят элементы, относительная надежность которых попадает в доверительный интервал 80% относительно элемента с минимальной надежностью.

В настоящее время наука обладает развитым математическим аппаратом определения надежности различных технических систем, основанным на статистике и теории вероятности.

Однако, к сожалению плохо исследован макроструктурный уровень единицы оборудования. Не учитывается то, что любой аппарат состоит из большого количества разнообразных элементов, связанных друг с другом и оказывающих большое влияние на свое окружение. В то же время совокупность элементов, составляющих аппарат, является единым организмом, выполняющим одну общую задачу, определенную конструкцией и технологическим процессом.

Решение такой задачи заключалось бы в построении точной математической модели аппарата, аналитическое решение которой позволило бы точно определить ПОУ. Но в такой модели необходимо учитывать действие очень многих разнородных факторов, задающих различные по своей природе, но тесно взаимодействующих друг с другом процессы. Кроме того, приходится признать, что до настоящего момента нет однозначного подхода к описанию процессов, происходящих в конструкции аппарата и металле под воздействием внешних нагрузок и воздействий.

Все это приводит к необходимости разработки компьютерной имитационной модели, рассматривающей аппарат как сложную систему, состоящую из элементов и связей между ними.

В основе предлагаемой модели лежит иерархическая структура предприятия, основными уровнями которой являются: предприятие (производство), цех, технологическая установка, агрегат, узел, металл. Такая иерархия является иерархией включения, в которой любой элемент верхнего уровня представляет собой совокупность элементов нижнего уровня, и имеющий дополнительные свойства. При этом все уровни взаимозависимы. Аппарат в иерархической системе производства является составной частью установки и его работа в определена условиями и требования предъявляемыми задачей возложенной на установку в целом.

_ © Нефтегазовое дело, 2005 http://www.ogbus.ru Рассматривая систему аппарата, как макросистему, можно выделить три подсистемы:

подсистему технологии, гидродинамики и окружающую среду, которые являются источниками воздействий, а конструкция аппарата – целью воздействия. Разрушающие факторы, воздействующие на аппарат, имеют различную физическую природу и причины возникновения.

При этом, в целях допустимого упрощения модели, возможно абстрагироваться от истинных механизмов разрушающих процессов.

При разработке модели, под аппаратом понимается только его механическую конструкцию и рассматривается три иерархических уровня: аппарат, элемент, металл. При этом в систему не входит рабочая среда и различные внешние нагрузки. В рамках этих уровней на надежность элементов принципиальном влиянии оказывает структура их соединения.

Основным рассматриваемым элементом является аппарат. Аппарат разделяется на элементы, между которыми устанавливаются связи рис 1. Для упрощения модели, автор не рассматривает обратное влияние уровня аппарата на уровень установки.

Рисунок Структурной составляющей аппарата, является элемент. Элементом считается однородная, неразъемная часть конструкции аппарата, у которой отсутствуют как разъемные, так и неразъемные соединения. Модельная связь является отражением физического соединения элементов в конструкции аппарата. Любое соединение может быть только бинарным и соединять два элемента. Как элементы, так и связи имеют модельные параметры определяющие их свойства при работе модели.

Для учета многообразных физических процессов происходящих при работе аппарата, в модели используется безразмерный обобщенный информационный показатель, который является собирательным образом всех возможных разрушающих факторов.

В предлагаемой модели используется принцип распределения нагрузки. Элементы взаимодействуют друг с другом посредством передачи информации о нагрузке на них. Под воздействием внешних нагрузок, элемент, на который произошло воздействие, изменяет свое состояние. Это изменение в свою очередь, является основой воздействия этого элемента на своих соседей, с которыми он непосредственно связан. Таким образом, изменения, происходящие в любом элементе системы, посредством передачи информации, сказываются на работе всех ее элементов.

Модель состоит из двух основных алгоритмов: алгоритма реакции элементов на внешние воздействия и алгоритма взаимодействия элементов друг с другом. Алгоритм взаимодействия элементов определяет с помощью функции (1) часть нагрузки из подаваемой на элемент, которую он непосредственно может принять.

N * Sti SVzi, (1) i DN = N _ © Нефтегазовое дело, 2005 http://www.ogbus.ru где DN - дополнительная нагрузка на элементе;

SVz - защита связи;

St – передаваемая нагрузка;

N – количество элементов связанных с расчетным.

Алгоритм реакции элемента определяет изменение модельных показателей в результате воздействия на элемент разрушающего фактора. В результате определяется относительная надежность элемента Saf:=1- DEe/NS, где Saf-относительная надежность, DEe- полная нагрузка воспринимаемая элементом, а NS – несущая способностьэлемента.

Изучение работы системы связано с выведением ее из равновесия, посредством последовательного воздействия на элементы разрушающим фактором, который уменьшает несущую способность элементов, и отслеживание происходящих после этого изменений.

Для поиска потенциально опасных участков, необходимо найти элементы и связи с минимальной относительной надежностью. При этом в качестве критериев используется ряд контрольных показателей: относительная надежность элементов; несущая способность элементов; дополнительная нагрузка; полная нагрузка; влияние; стабилизация; сумма минимальных расстояний.

Значение каждого элемента при его работе в системе рассматривается не только с точки зрение его надежности, но и с точки зрения его влияния на систему по совокупности. При этом возможны ситуации, когда при собственной высокой надежности, элемент оказывает неблагоприятное влияние на систему. Алгоритм поиска показателя влияния элемента на систему включает в себя поиск суммы относительных надежностей всех элементов системы за исключением рассматриваемого, см уравнение (2) N, (2) VE = - Safr Safi i где Saf – относительная надежность элементов.

В предлагаемой модели считается, что надежность связи напрямую зависит от надежности и состояния элементов соединяемых исследуемой связью. Поэтому определение надежности связи основывается на параметрах этих элементах и вычисляется следующим образом см. формулу (3).

SafSV = (1- dSaf )• MinSaf (3), где dSaf – разница между надежностями элементов связываемых исследуемой связью;

MinSaf – минимальная из надежностей у двух связываемых элементов.

Для соотнесения физических свойств элементов и аппарата с модельными параметрами, необходимо определить влияние последних на поведение модели. Для этого были проведен ряд простых экспериментов. Анализ структурных особенностей различных систем и места элементов в структуре системы позволяет сделать следующие выводы:

- Основное влияние на надежность элементов системы оказывает количество связей как в целом в системе, так и у каждого элемента в частности. Чем меньше связей, тем надежнее элементы системы.

- На надежность элемента оказывает большое влияние соседний элемент с низкой надежностью (элемент с большой не скомпенсированной нагрузкой).

- По мере удаления от элемента источника не скомпенсированной нагрузки, его влияние быстро уменьшается, в силу влияния на процесс передачи нагрузки промежуточных элементов.

- Большое влияние на надежность элементов оказывают петли. Наиболее вредное влияние оказывают короткие петли в 2-3 элемента. Большое количество петель, соединенных с элементом резко уменьшает его надежность. Так как при _ © Нефтегазовое дело, 2005 http://www.ogbus.ru увеличении длины петли, путь от узлового элемента до элементов петли увеличивается, то это приводит к повышению надежности элементов с увеличением длины петли.

- Самым надежным элементом является одиночный присоединенный элемент у которого всего одна связь.

На этапе апробации модели были проведены многочисленные эксперименты на которых исследовалось влияние параметров элементов и связей на результаты работы модели. Результаты экспериментов позволяют сформировать правила зависимости модельных параметров от физических особенностей оборудования.

1 Рисунок 2.

Схематично, структурная схема программы приведена на рисунке 2. Ее основными модулями являются: модуль генерации систем(1); модуль управления внешними воздействиями(2); алгоритм реакции элементов на внешнее воздействие (9); Модуль обработки результатов работы (15).

Исследуемая система создается либо вручную на основании схемы аппарата и базы данных, либо с помощью модуля генерации систем. Сам алгоритм информационной модели, определяет только реакцию системы на изменение обстановки и внешние воздействия. Этот алгоритм запускается модулем управления внешними воздействиями. Для анализа результатов работы и получения показателей надежности различных узлов используется модуль обработки результатов расчетов.

Pages:     || 2 |



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.