WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Авторефераты по темам  >>  Разные специальности - [часть 1]  [часть 2]

ИНТЕНСИФИКАЦИЯ ОБРАБОТКИ ПЛОСКОСТЕЙ С УЧЕТОМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ОСНОВЕ МОДЕЛИРОВАНИЯ ПРОЦЕССА ФРЕЗЕРОВАНИЯ

Автореферат кандидатской диссертации

 

На правах рукописи

 

БУРГОНОВА ОКСАНА ЮРЬЕВНА

 

Интенсификация обработки плоскостей с учетом

технологических требований на основе

моделирования процесса фрезерования

 

Специальность 05.02.08 ? Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени

кандидата технических наук

 

 

Омск 2012


Работа выполнена в ФГБОУ ВПО «Омский государственный технический

университет»

Научный руководитель:      доктор технических наук, профессор

Кушнер Валерий Семенович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Браилов Иван Григорьевич

кандидат технических наук, доцент

Рожковский Александр Алексеевич

Ведущее предприятие: ФГУП Научно-производственный центр газотурбостроения «Салют», г. Москва

Защита состоится «07» марта 2012 года в 15-00 час в ауд. 6-340 на заседании диссертационного совета Д.212.178.05 при ГОУ ВПО «Омский государственный технический университет» по адресу: 644050, г. Омск–50, проспект Мира, 11.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Омского государственного технического университета.

Отзыв на автореферат в двух экземплярах с подписью составителя, заверенные гербовой печатью организации, просим направить в адрес диссертационного совета.

Автореферат разослан «____» февраля 2012 г.

Ученый секретарь совета по защите докторских и

кандидатских диссертаций 212.178.05, к.т.н., доцент

 В.Б. Масягин

Общая характеристика работы

Актуальность работы. Снижение себестоимости или повышение производительности обработки относится к основным задачам науки о технологии машиностроения. Решение этой задачи в производственных условиях осложняется необходимостью обеспечения различных технологических требований к точности, шероховатости обработанной поверхности и износостойкости режущего инструмента, а также ограничений, накладываемых характеристиками оборудования, что требует разработки соответствующих математических моделей.

На практике, при разработке нормативов, рекомендаций по назначению режимов фрезерования задача проектирования операций фрезерования осуществляется на основании обобщения производственного опыта или экспериментальных исследований. Эмпирический путь успешно использовался при оптимизации условий в конкретных условиях обработки, для доказательства достоверности разрабатываемых моделей, определения или уточнения эмпирических констант, однако в связи с огромным числом требуемых дорогостоящих и трудоемких опытов, а также при наличии разнообразных технологических ограничений он недостаточно эффективен.

В последнее время в теоретическом описании процессов лезвийной обработки получены новые перспективные результаты, позволившие значительно точнее рассчитывать силы, температуры и другие характеристики процесса резания. Однако эти результаты не использовались для решения технологических задач. Таким образом, интенсификация обработки плоскостей с учетом технологических требований на основе использования экспериментальных и теоретических методов, а также учета ограничений, связанных не только с износостойкостью инструмента и шероховатостью обработанной поверхности, но и с точностью обработки, актуальна как для науки о технологии машиностроения, так и для машиностроительного производства.

Целью работы является повышение производительности обработки плоскостей стальных деталей с учетом технологических требований к точности, шероховатости обрабатываемой поверхности, износостойкости режущего инструмента и других на основе экспериментального и теоретического исследования процесса фрезерования.

Методами исследований являются экспериментальные методы измерения погрешности и шероховатости обработанных поверхностей, сил резания; планирование эксперимента и статическая обработка экспериментальных данных с целью их аппроксимации подходящими функциями теоретически определяемых факторов; теоретические методы расчета технологических составляющих технологические составляющие технологические составляющие силы фрезерования, температур на поверхностях режущего лезвия, точности, шероховатости обрабатываемой поверхности, износостойкости инструмента и интенсивности изнашивания режущего лезвия.

Достоверность и обоснованность основных результатов и выводов достигалась сопоставлением теоретических результатов с экспериментальными, в том числе с данными других авторов, применением статистических методов планирования и обработки эксперимента, использованием современных научно обоснованных термомеханических методов расчета сил и температур, совершенствованием схематизации процессов фрезерования.

На защиту выносятся математические модели и программы моделирования и интенсификации процессов фрезерной обработки плоскостей стальных деталей, с учетом технологических требований и ограничений.

Научная новизна:

  • установлено, что влияние условий резания на технологические характеристики может быть обобщено путем использования теоретически рассчитанных технологических составляющих сил фрезерования и температур поверхностей режущего лезвия, характеристик изнашивания и износостойкости режущего инструмента;
  • показано, что силы фрезерования и температуры режущего лезвия могут быть рассчитаны по экспериментальным или теоретическим данным о силах и температурах при точении на основе разработанной схематизации процессов фрезерования торцовыми, концевыми и дисковыми фрезами;
  • установлено, что в условиях ограничений по точности при рациональных значениях критерия затупления инструмента наибольшая минутная подача достигается при одновременной работе одного зуба фрезы и минимуме периода холостого хода, что связано с влиянием сил на задней поверхности инструмента;
  • выявлено, что при фрезеровании амплитуда колебаний температуры поверхностей режущего лезвия за его один оборот составляет около 70% от максимальной температуры, что объясняет существенное влияние частоты вращения фрезы на ее стойкость.

Практическая значимость диссертации заключена в разработке:

  • программ для определения физических характеристик операций фрезерования плоскостей и уступов торцовыми, цилиндрическими, концевыми и дисковыми фрезерами;
  •  методики оптимизации параметров фрезерования при ограничениях по точности, шероховатости обработанной поверхности и износостойкости режущего инструмента, заключающейся в последовательности назначения конструктивных и геометрических параметров фрез, режимов резания;
  • рекомендаций по обоснованию параметров конструкции фрезы и рациональных режимов резания операции восстановления профиля железнодорожных колес фрезерованием.

Реализация результатов.  Полученная математическая модель интенсификации фрезерования и разработанные программы по определению физических характеристик процесса фрезерования, методика определения режимов резания и конструктивных параметров фрез, позволили разработать практические рекомендации по обоснованию диаметра фрезы, числа зубьев, угла наклона режущей кромки, критерия затупления, материала режущего инструмента, режимов фрезерования и др. Программы использовались в учебном процессе при проведении лабораторных работ, РГР, при анализе технологии восстановления профиля железнодорожных колес фрезерованием, а также для разработки практических рекомендаций по режимам фрезерования торцовыми, цилиндрическими, концевыми и дисковыми фрезами для машиностроительных предприятий.

Апробация работы. Основные научные результаты работы докладывались на международных и межрегиональных конференциях и семинарах, проводившихся в г. Тюмени, Томске, Харькове (Алуште), Екатеринбурге, Омске.

Конкретное участие автора в получении результатов, изложенных в диссертации, заключается в следующем:

  • в проведении экспериментальных исследований по изучению влияния условия резания на погрешности обработки, шероховатость обработанной поверхности, сил резания и в аппроксимации этих результатов степенными функциями;
  •  в формулировании и обосновании гипотез о возможности обобщения влияния факторов, характеризующих условия резания, такими характеристиками процесса фрезерования, как силы и температуры; о возможности расчета технологических составляющих сил при фрезеровании путем проецирования сил, измеренных или рассчитанных при точении на соответствующие технологические оси; о целесообразности одновременной работы только одного зуба при минимуме холостого хода;
  • в уточнении формул для расчета интенсивностей изнашивания и стойкости фрезы с учетом частоты ее вращения;
  • в уточнении формулы для расчета максимальной толщины срезаемого слоя при фрезеровании круглых поверхностей;
  • в разработке математических моделей интенсификации фрезерования плоскостей с учетом технологических ограничений, выраженных непосредственно функциями факторов, характеризующих условия резания, а также с использованием характеристик процесса фрезерования (сил, температур), определяемых с помощью программ.

Структура и объем диссертации: диссертация состоит из введения, четырех глав, основных результатов и выводов, списка литературы и приложения, объемом 162 стр.

Основные результаты диссертации опубликованы в 1 монографии и 10 статьях, в том числе 3 статьях в журналах, входящих в перечень рецензируемых изданий, рекомендованных ВАК для опубликования материалов диссертационных работ.

Краткое содержание работы

Во введении обоснована актуальность интенсификации обработки плоскостей с учетом технологических требований на основе моделирования процесса фрезерования, определены цели и задачи исследования.

Первая глава диссертации посвящена аналитическому обзору ранее выполненных работ. Исследованием и оптимизацией операций обработки резанием, в частности фрезерованием, занимались В.Ф. Бобров, И.Г. Браилов, А.С. Верещака, Г.К. Горанский, Н.Н. Зорев, М.И. Клушин, Т. Н. Лоладзе, Н.П. Мазур, А.Д. Макаров, В.Н. Подураев, А.Ю. Попов, А.И. Промптов, А.А. Рауба, А.М. Розенберг, Ю.А. Розенберг, С.С. Силин, В.К. Старков, Н.В. Талантов, С.И. Тахман, Л.В. Худобин, Е.М. Трент и многие другие.

Анализ литературы выявил, что в различных справочниках не ставилась задача оптимизации операций, а только фиксировались практически применяемые режимы с учетом небольшого числа факторов.

Применение эмпирических степенных функций в качестве математических моделей технологических ограничений и требований, хотя и позволяло использовать для оптимизации методы линейного программирования, оказалось не эффективным в связи с тем, что не отражало сложной взаимосвязи различных факторов.

А.Д. Макаровым, Т.Н. Лоладзе и другими была показана целесообразность использования физических характеристик, таких как температуры, силы, интенсивности изнашивания для обобщения влияния большего числа факторов. Недостатком этого подхода являлось то, что эти характеристики, как правило, определялись экспериментально и, главным образом, для точения. При фрезеровании экспериментально и теоретически определялись только крутящий момент (окружная сила) или мощность, тогда как технологические составляющие силы фрезерования оценивались по эмпирическим соотношениям с окружной силой. Отсутствие достоверных сведений о технологических составляющих силы фрезерования препятствовало оценке их влияния на погрешность обработки и шероховатость обработанной поверхности. Т.Н. Лоладзе, Н.Н. Зоревым, С.И. Тахманом и др. отмечалось влияние цикличности термомеханического нагружения зубьев фрезы на ее стойкость.

Термомеханический подход, основанный на учете взаимовлияния температуры и предела текучести, обрабатываемого материала, позволил разработать более точные математические модели для теоретического определения характеристик процесса резания. Однако теоретическое определение сил и температур сдерживалось отсутствием корректных схематизаций операций фрезерования.

На основании выполненного обзора поставлены следующие задачи исследования:

  • Обосновать математическую модель интенсификации фрезерования плоскостей  на основе аппроксимации технологических ограничений по точности, шероховатости обработанной поверхности, износостойкости режущего инструмента эмпирическими степенными функциями.
  • Обосновать возможность обобщения влияния условий фрезерования на погрешности, шероховатость обработанной поверхности, износостойкость инструмента и др. путем использования физических характеристик – сил и температур фрезерования.
  • Разработать схематизацию процесса фрезерования и методику теоретического определения и моделирования температур, сил, крутящего момента, мощности при фрезеровании торцовыми, концевыми и дисковыми фрезами.
  • Доказать возможность определения технологических составляющих силы фрезерования на основании данных о силах при точении, при равных условиях резания.
  • Оценить колебания температур поверхностей режущего лезвия при фрезеровании и их влияние на интенсивность изнашивания.
  • Разработать методику и программу для интенсификации фрезерования с учетом технологических ограничений, а также расчета и моделирования сил, крутящего момента, мощности и температур на поверхностях режущего лезвия.

Вторая глава диссертации посвящена обоснованию математической модели интенсификации операции фрезерования с учетом технологических ограничений по точности, шероховатости, износостойкости режущего инструмента, на основе экспериментального исследования влияния условий резания на погрешности, шероховатости, стойкость инструмента и силы резания, а также обобщению этих связей путем использования физических характеристик процесса фрезерования – сил и температур.

Рис. 1. Зависимость погрешности обработки ?у от подачи (а), глубины

резания (б), глубины врезания (в) при различных критериях затупления,

твердости инструмента

При фрезеровании плоскостей (сталь 45) торцовыми и концевыми твердосплавными и быстрорежущими фрезами экспериментально исследовано влияние на погрешность обработки условий резания. Установлено, что на погрешность обработки ?у, возникающей под действием сил, влияет большое число факторов (рис. 1): подача на зуб Sz, глубина резания t, глубина врезания е, критерий затупления h3, твердость обрабатываемого материала, радиус при вершине зуба фрезы r, углы в плане ? и наклона режущей кромки ?и др.

В связи с этим исследовалась возможность сокращения числа факторов путем обобщения их влияния использованием соответствующих технологических составляющих технологические составляющие технологические составляющие силы фрезерования PV, PH, PW.

Силы резания измерялись на станках моделей GILDERMESTER, HERMLE динамометром KISTLER. При этом было установлено, что в условиях нестационарного резания, характерного для процесса фрезерования, колебания датчиков динамометра вносят большие погрешности в измеряемые силы (рис. 2а).

Более точные измерения могут быть выполнены при стационарном, установившемся процессе резания, например при точении (рис. 2б).

Выявлено, что технологические составляющие технологические составляющие силы фрезерования для каждого конкретного углового положения зуба фрезы с достаточной точностью могут быть рассчитаны по данным о силах при точении при аналогичных условиях резания: проецированием составляющих сил при точении Px, Pz, заданных в системе координат, связанной с вращающимся зубом фрезы, на оси системы координат, связанной со станком H,V,W.

Рис. 2. Зависимости технологических

составляющих силы фрезерования (а) и точения (б) от времени

Это позволило использовать данные, полученные при точении, и значительно сократить количество опытов, проведенных непосредственно при фрезеровании. Достоверность этого метода определения сил фрезерования подтверждена сходимостью результатов, полученных непосредственно при фрезеровании и рассчитанных по экспериментальным данным при точении (рис. 3).

                (1)

                  (2)

где ?0=0,05–0,109; P0=849–2060;

x=0,46–1,57; y=0,57–2,88; z=0,04–0,47.

Рис. 3. Сопоставление расчетного крутящего момента с экспериментальными данными А. М. Промптова при фрезеровании стали 20 твердосплавной торцовой фрезой D=150 мм, Z=6, ?=10?, В=75 мм, t=3 мм

Сопоставлением полученных аппроксимирующих функций (1?2) доказано, что влияние большого числа факторов, определяющих погрешности обработки, может быть обобщено использованием соответствующей технологической составляющей силы фрезерования, действующей в нормальном направлении.

Аналогичные выводы получены и для шероховатости обработанной поверхности, с той лишь разницей, что шероховатость зависит не только от сил, но и от температур фрезерования:

,                                                             (3)

где RZzрасч– учитывает влияние подачи и геометрических параметров фрезы, ? – учитывает влияние соответствующей технологической составляющей силы фрезерования.

Характеристики износостойкости инструмента представлены в виде допускаемых скоростей резания для быстрорежущих и твердосплавных фрез, которые определялись с использованием экспериментальных зависимостей температуры от скорости резания при различных толщинах срезаемого слоя и твердостях обрабатываемого материала, полученных Н.Н. Зоревым, А.Д. Макаровым для точения. Переход к условиям фрезерования осуществлялся с учетом зависимости толщины срезаемого слоя от параметров фрезерования:

                     (4)

На основании выполненных исследований получена математическая модель интенсификации фрезерования плоскостей в виде максимума минутной подачи (Sмин > max) при ограничениях по точности (1), шероховатости обработанной поверхности (3) и износостойкости режущего инструмента (4). Область применения этой модели ограничивается только теми условиями резания, при которых проводились эксперименты

В 3 главе для расширения области использования модели интенсификации и учета большего числа факторов решались задачи обобщения технологических ограничений с использованием теоретических методов расчета характеристик фрезерования.

Схематизация процесса фрезерования приведена в соответствие международным стандартом ДИН и доработана применительно к обработке уступов (рис. 4, 5). Для цилиндрических и торцевых фрез, а также периферийной и торцовой части концевых фрез принято, что глубина резания t измеряется в направлении оси вращения фрезы, а глубина врезания e в рабочей плоскости перпендикулярно подаче (рис. 4, 5). Показано, что положение фрезы относительно фрезеруемой поверхности (боковое, лобовое и т. д.) необходимо характеризовать путем задания двух значений глубины врезания eниeк, соответствующих началу и концу контакта зуба с обрабатываемой поверхностью, причем при обработке уступов значения глубин резания и врезания необходимо задавать для каждой из обрабатываемых плоскостей (рис. 5).

Технологические составляющие силы резания в системе координат, связанной со станком PV, PH, PW, определялись путем проецирования приращений проекций сил на передней и задней поверхностях на технологические оси и последующего интегрирования. Уточнение расчета сил PV и PW, достигнуто благодаря допущению о расположении плоскости стружкообразования перпендикулярно режущей кромке в каждой ее точке.

Рис. 4. Схема фрезерования торцовой фрезой

Рис. 5. Схема фрезерования концевой фрезой

Рис. 6. Сопоставление расчетных и экспериментальных данных при

фрезеровании торцовой фрезой (=10?, =8 ?, =90 ?, =0 ?, D=63 мм, Z=1) ен=0, ек=30 мм при различных скоростях резания, подачах

Теоретически рассчитанные зависимости технологических составляющих силы фрезерования от характеристик режима резания хорошо согласуются с экспериментальными (рис. 6). Это позволило использовать для обобщения факторов, влияющих на погрешность и шероховатость обработанной поверхности, теоретически рассчитанные технологические составляющие силы фрезерования.

Для анализа изменения сил, крутящих моментов, мощности при различных условиях фрезерования были разработаны программы, позволяющие не только определять характеристики фрезерования для конкретного положения зуба фрезы, но и представлять их в виде графиков в зависимости от времени или угла поворота, т. е. моделировать процесс фрезерования (рис. 7).

Рис. 7. Графики зависимости сил фрезерования, крутящего момента и мощности при фрезеровании торцовой частью концевой фрезы: D=16 мм, ?=10?, ?=90?, Z=4, h3=0,1 мм,Sz=0,1 мм/зуб, е=8 мм, t=0,5 мм

Анализ результатов, полученных с помощью расчета и моделирования, позволил сформулировать принцип квазиравномерного фрезерования, заключающийся в целесообразности одновременной работы 1 зуба и минимизации времени холостого хода фрезы, а также оценить значение сил, действующих на задней и передней поверхности инструмента, амплитуду колебаний и изменение направления технологических составляющих силы фрезерования (РHи РV) и установить влияние числа одновременно работающих зубьев на величину сил, мощности и погрешностей обработки.

Для условий квазиравномерного фрезерования получены формулы, позволяющие рассчитывать рациональное количество зубьев фрезы:

      (5)

Помимо сил рассчитывались температуры на поверхностях режущего лезвия. При этом учитывалось изменение характеристик материала при резании, взаимосвязь пределов текучести и температуры, изменение толщины срезаемого слоя при вращении зуба фрезы, наличие мощного источника теплоты на участке застойной зоны задней поверхности зуба, а также теплоотвод в режущее лезвие. Учет отвода теплоты в режущий инструмент позволил уточнить расчет температуры в пределах 10%. Расчетные температуры на передней поверхности хорошо согласуются с имеющимися экспериментальными данными А.И. Промптова.

В работе была получена численная оценка изменения температуры поверхностей режущего лезвия в течение периода резания и холостого хода (рис. 10). Установлено, что температуры поверхностей режущего лезвия в период холостого хода уменьшается примерно на 70% (рис. 8).

Полученные результаты подтверждают ранее высказывавшееся некоторыми учеными предположение о существенном колебании температур поверхностей режущего лезвия при фрезеровании, приводящим к циклическим термическим напряжениям. Этим объясняется существенное влияние частоты вращения твердосплавной фрезы на ее стойкость.

Рис. 8. Изменение температуры на передней поверхности режущего лезвия фрезы в период резания и холостого хода

Сопоставление экспериментальных данных об интенсивностях изнашивания твердосплавного режущего инструмента при фрезеровании с аналогичными данными, полученными при точении, позволило обобщить влияние температуры и частоты вращения фрезы на суммарное время непрерывной работы одного зуба. Получена формула для расчета стойкости фрезы, учитывающая влияние угла контакта и периода холостого хода зуба фрезы:

                                                        (6)

где – интенсивность изнашивания, КМ – коэффициент, учитывающий свойства материала; ?min и ?min – минимальная интенсивность изнашивания и соответствующая ей температура; ?max рац и ?max рац – максимальная рациональная интенсивность изнашивания и соответствующая ей температура, n – частота вращения фрезы, n0 – условно малая частота вращения.

На основании выполненных теоретических исследований и использования разработанных программ расширено количество ограничений в математической модели интенсификации операции фрезерования:

Sмин > maxпри следующих ограничениях:

                                              (7)

,               (8)

 ,     (9)                 ,                    (10)

         (11)                ,                                   (12)

,                                                               (13)

,           (14)                 ,                               (15)

где индекс * ? означает допускаемые значения соответствующих величин, индекс (п) ? означает, что характеристика рассчитывается по программе, индексы цил и тор означают соответствующие характеристики, определяемые для поверхности, обрабатываемой периферийной или торцовой частью фрезы, ?(п) ?  температура одной из поверхностей (наибольшая) зуба фрезы.

В четвертой главе представлены результаты практического применения и внедрения выполненных исследований в производство и учебный процесс.

Приведены рекомендации по оптимизации операции фрезерования уступов стальных деталей с учетом технологических ограничений с помощью разработанной программы анализа операции обработки уступа, путем последовательного приближения и варьирования факторов, характеризующих конструктивные, геометрические параметры фрезы, режимы резания.

Рис. 9. Зависимость частоты вращения твердосплавной (а), быстрорежущей (б) фрезы и погрешности обработки от подачи на зуб: сталь (НВ 1800 МПа), ? = 6?, ? = 36?, ? = 10?, ет= 8 мм, ец =7 мм, tт= r= 0,5 мм, tц = 15,5 мм

Выявлено, что черновое фрезерование сталей концевыми фрезами обеспечивает 10–11 квалитеты точности. Установлено, что с уменьшением диаметра твердосплавной фрезы возрастает роль ограничения по стойкости, связанного с влиянием частоты вращения на интенсивности изнашивания режущего лезвия. В этом случае применение быстрорежущих концевых фрез малых диаметров может быть более целесообразным, чем твердосплавных (рис. 9).

При чистовой обработке режимы фрезерования ограничиваются не стойкостью фрезы, а рациональной температурой на поверхностях зуба. При этом твердосплавные фрезы оказались более производительными, чем быстрорежущие.

Выполненный анализ показал целесообразность уменьшения диаметра фрезы, как при черновом, так и при чистовом фрезеровании. Этот вывод согласуется с рекомендациями нормативов режимов резания, полученными на основании обобщения эмпирических данных.

Обоснованы рекомендации по назначению рационального числа зубьев фрезы по формулам 1.5. Выявлено, что рациональное количество зубьев концевой фрезы ограничивается условиями ее работы на торцовой части.

 

Рис. 10. Интерфейс программы по расчету и моделированию характеристик фрезерования при обработке уступа

Разработанные для анализа операций фрезерования программы (в приложении Microsoft Office Exel), позволяют (пример программы приведен на рис. 10):

  • определять в графической и численной форме распределение температур по передней и задней поверхности зуба фрезы, максимальные и средние температуры;
  • рассчитывать технологические составляющие силы фрезерования для различных угловых положений зуба фрезы;
  • оценивать погрешности обработки, связанные с силами резания и изнашиванием инструмента, шероховатость обработанных поверхностей и прогнозируемую стойкость режущего инструмента;
  • назначать геометрические параметры фрез и режимы резания, соответствующие максимальной производительности с учетом технологических требований и ограничений.

Результаты, полученные с помощью разработанной программы, сопоставлены с общемашиностроительными нормативами режимов фрезерования.

Проведенные исследования позволили оценить влияние угла наклона режущей кромки на технологические составляющие технологические составляющие технологические составляющие силы фрезерования. Установленные расчетом рациональные значения угла наклона режущей кромки для концевых (? = 30?40?) и дисковых фрез (? до 15?) хорошо согласуется с значениями этих углов, полученными опытном путем и фактически использующимися на производстве (рис. 11).

а)

б)

Рис. 11. Графики зависимости технологических составляющих силы

фрезерования от угла наклона режущей кромки при обработке стали

НВ 1800 МПа концевой твердосплавной фрезой D=16 мм, Z=4,

h3=0,3 мм, Sz=0,1 мм/зуб, n=2250 об/мин

Кроме того моделирование операций фрезерования позволило учесть влияние критерия затупления по задней кромке h3, которое в ранее не учитывалось. Показано, что его выбор в каждом конкретном случае должен быть обоснован путем анализа и оптимизации операции с учетом технологических ограничений. Сопоставление результатов моделирования с известными нормативами выявило удовлетворительное совпадение только для условий резания, в которых проводились опыты. Рекомендации, полученные экстраполяцией эмпирических зависимостей за пределы областей проведения экспериментов, существенно отличались от расчетных (рис. 12).

а)

б)

Рис. 12. Сопоставление расчетных значений с рекомендованными

общемашиностроительными нормативами скоростей резания от подачи

при фрезеровании стали НВ 2100 (а) торцовой фрезой из Р6М5 (а):

D=80 мм, Z=4, t=1,5 мм, ?=90?, B/D=0,6) и Т15К10 (б): D=125 мм, Z=6, ?=90?, Z=10, ?=0 ?, ?=12 ?, ?=12 ?,  R=1 мм, В/D=0,5, t=3 мм)

В качестве еще одного практического приложения разработанной модели интенсификации фрезерования рассматривалась задача оптимизации конструктивных параметров фасонной фрезы и режимов фрезерования при восстановлении профиля железнодорожного колеса. Используемая в настоящее время фасонная фреза в ряде случаев не обеспечивала требований к точности восстанавливаемого профиля.

Рис. 13. Схема фрезерования при восстановлении профиля

железнодорожного колеса и расположение режущих элементов

на развертке поверхности резания

Моделирование и анализ показали, что наибольший диаметр фрезы может быть уменьшен в 1,5 раза. Количество режущих элементов уменьшено со 126 до 42 за счет приближения формы режущих пластин к форме профиля колеса. Для этого использованы стандартные твердосплавные пластины шестигранной формы с углом 80 град. Это обеспечивает требуемую шероховатость и повышает надежность работы фрезы за счет дублирования обработки каждого участка профиля тремя режущими зубьями (рис. 13). Обосновано рациональное расположение режущих элементов, обеспечивающее одновременную работу 2?3 зубьев (?м), уменьшающее по сравнению с аналогом суммарную ширину срезаемого слоя.

Для достижения требуемой равномерности фрезерования и точности обработки изменена схема фрезерования. Учитывая значительные колебания припуска обрабатываемых колес, принята схема фрезерования с постоянной глубиной врезания за счет регулирования поперечной подачи фрезы (рис. 13).

Благодаря формуле для определения максимального угла контакта фрезы с обрабатываемым колесом, учитывающей кривизну обрабатываемой поверхности, точность определения толщины срезаемого слоя повышена на 10%: .                                             (16)

а)

б)

в)

Рис. 14. Влияние глубины врезания (снимаемого припуска)

на колебания силы PV: а) е =2 мм, б) е = 4 мм, в) е = 8 мм

Рациональные диаметр, углы наклона режущих лезвий, глубины врезания (рис. 14), критерий затупления выбирались на основе анализа операции с учетом технологических ограничений по точности, шероховатости и износостойкости инструмента. Рекомендации по назначению режимов фрезерования железнодорожного колеса даны для широкого изменения твердости.

Общие выводы

1. Разработанные математическая модель и программы анализа операций фрезерования, позволили определять рациональные параметры фрез и режима резания, обеспечивающие максимальную производительность при соблюдении технологических требований к точности, шероховатости обработанной поверхности, износостойкости инструмента.

2. Выполненные исследования позволили установить связи факторов, характеризующих условия фрезерования, с технологическими характеристиками (погрешностями обработки, шероховатостью поверхности, износостойкостью инструмента), и обобщить их путем использования физических характеристик (сил, температур, интенсивностей изнашивания).

3. Разработанная схематизация операций фрезерования плоскостей и уступов, основанная на едином подходе к описанию различных способов лезвийной обработки, использование термомеханических моделей расчета сил и температур резания, позволили определять технологические составляющие силы фрезерования (PV, PH, PW), температуры поверхностей режущего лезвия, интенсивности изнашивания и стойкость инструмента по известным экспериментальным или теоретическим данным при точении.

4. Установлена количественная зависимость соотношения интенсивностей изнашивания и стойкостей инструмента при фрезеровании и при точении от частоты вращения фрезы и показано, что уменьшение времени непрерывной работы зуба фрезы до затупления связано с колебаниями температур поверхностей режущего лезвия в период резания и холостого хода, которые согласно расчетам достигают 70% от максимальных.

5. Показано, что математическая модель интенсификации операции фрезерования, основанная на теоретически определяемых характеристиках процесса фрезерования, отражает влияние большего числа факторов и имеет более широкую область применения, чем модель, основанная на аппроксимации зависимости технологических ограничений от условий фрезерования эмпирическими функциями.

6. Разработанные программы и рекомендации использованы в научных исследованиях и в учебном процессе в ОмГТУ, ПГУПС,  КГУ.

Основные публикации по теме диссертации

Публикации в рецензируемых изданиях, входящих в перечень ВАК:

  • Кушнер В.С., Бургонова О.Ю. Расчет сил и моделирование процессов фрезерования сталей торцовыми и цилиндрическими фрезами на основе термомеханического подхода // Омский научный вестник. – Омск, 2008. – Выпуск 4 (73). С. 48–53.
  • Кушнер В.С., Бургонова О.Ю., Воробьев А.А. Влияние неравномерности фрезерования и температур на поверхностях режущих лезвий на рациональные параметры фрезы и режима резания // Омский научный вестник. – Омск, 2010 – С. 128-135
  • Кушнер В.С., Бургонова О.Ю., Лангеман С.В. Совершенствование методики теоретического определения температур и сил резания для инструментов из быстрорежущих сталей // Омский научный вестник. – Омск, 2011. – Выпуск 2 (100). С. 30–32.

В других научных изданиях:

  • Кушнер В.С., Бургонова О.Ю. Теория стружкообразования: монография/ Кушнер В.С., Бургонова О.Ю. – Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011. –176 с.
  • Кушнер В.С., Бургонова О.Ю. Назначение режимов торцового фрезерования по критериям точности обработанной поверхности и теплостойкости инструментального материала // Проблемы разработки, изготовления и эксплуатации ракетно-космической и авиационной техники. – Матер. IV Всерос.науч. – Омск: Изд-во ОмГТУ, 2009 . – С. 154–158.
  • Кушнер В.С., Бургонова О.Ю. Определение рациональных режимов фрезерования сталей торцевыми фрезами по допускаемым максимальным температурам // Динамика систем, механизмов и машин: Матер. VII Междунар. науч.-техн. конф. – Омск: Изд-во ОмГТУ, 2009. – Кн. 2. – С. 331–336
  • Кушнер В.С., Бургонова О.Ю. Определение рационального числа зубьев при квазиравномерном торцовом фрезеровании // Россия молодая: передовые технологии – в промышленность: матер. Всерос. науч.-техн. конф. – Омск: Изд-во ОмГТУ, 2008. – Кн.1 – С. 74–77
  • Кушнер В.С., Бургонова О.Ю. Влияние сил резания на рациональное число одновременно работающих зубьев при торцовом фрезеровании // Россия молодая: передовые технологии – в промышленность: матер. Всерос. науч.-техн. конф. – Омск: Изд-во ОмГТУ, 2008. – Кн.1 – С. 69–73
  • Кушнер В.С., Бургонова О.Ю. Моделирование сил при фрезеровании сталей торцовыми и цилиндрическими фрезами // Новые материалы, неразрушающий контроль и наукоемкие технологи в машиностроении. В 2 т. Том2: Материалы IV международной научно-технической конференции. – Тюмень: Изд. «Вектор Бук». 2008. – С. 52–57.
  • Кушнер В.С., Бургонова О.Ю., Горшенин В.А. Определение рациональных режимов торцового фрезерования сталей на основе термомеханического анализа процесса резания // Технология производства машин: Межвузовский сборник научных трудов. Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, ФГОУ ВПО НГТИ, 2008. – Вып.2. – С. 86–91.
  •  Кушнер В.С., Бургонова О.Ю., Горшенин В.А. Оптимизация торцового фрезерования сталей по температурам и силам резания // Резание и инструмент в технологических системах: Междунар. науч.-техн. сб. – Харьков : НТУ «ХПИ», 2008. ? Вып.75. ? С. 196-203.
 
Авторефераты по темам  >>  Разные специальности - [часть 1]  [часть 2]



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.