WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

 

На правах рукописи

МИТРОХИН МИХАИЛ ЮРЬЕВИЧ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ИСПЫТАНИЯ

МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ ПРИ ИХ СООРУЖЕНИИ

И  КАПИТАЛЬНОМ РЕМОНТЕ

Специальность 25.00.19 - "Строительство и эксплуатация

нефтегазопроводов, баз и хранилищ"

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени

доктора технических наук

Москва - 2008

Работа выполнена в Обществе с ограниченной ответственностью «Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий» –

ООО «ВНИИГАЗ»

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Лозовский Владислав Николаевич

доктор технических наук, профессор Короленок Анатолий Михайлович

доктор технических наук, профессор Колотилов Юрий Васильевич

Ведущее предприятие: ООО "ГИПРОГАЗЦЕНТР"

Защита состоится "____" ____________ 2008 г. в 13 час. 30 мин. на заседании диссертационного совета Д 511.001.02 при ООО "ВНИИГАЗ" по адресу: 142717, Московская область, Ленинский район, пос. Развилка.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ООО "ВНИИГАЗ".

Автореферат разослан "____" ____________ 2008 г.

Ученый секретарь,

диссертационного совета, к.т.н. Курганова И.Н.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Прогресс в области современных технологий строительного производства, а также объективная необходимость, обусловленная целым рядом техногенных причин, определяют актуальность решения комплекса научно-методологических и инженерно-технических задач, ориентированных на обеспечение эксплуатационной надежности магистральных газопроводов (МГ) с целью поставки запланированных объемов газа отечественным и зарубежным потребителям. Обеспечение надежного и безопасного функционирования системы МГ обуславливает разработку принципиально новых технологических решений и комплекса мероприятий по сооружению и капитальному ремонту, в том числе и при испытании МГ на прочность и герметичность.

Основными источниками дефектов в МГ большого диаметра являются общая коррозия и коррозионное растрескивание металла труб под напряжением. Одним из эффективных методов выявления и ликвидации коррозионных дефектов является гидравлическое испытание МГ с одновременным его комплексным обследованием, что позволяет выявлять и ликвидировать все критические дефекты. Реализация этих работ обеспечивает безаварийную эксплуатацию МГ в течение расчетного периода времени. При реализации проектов испытания МГ возникает множество случайных факторов, которые влияют на результат строительно-монтажных работ в сложных природно-климатических и инженерно-геологических условиях.

Выполненный анализ существующих методов производства работ по испытанию МГ показал, что технологические параметры испытаний меняются в широких пределах. В связи с этим возникла необходимость оценки правомерности ряда требований как отечественных, так и зарубежных норм, в частности, к скорости подъема испытательного давления, влиянию температуры окружающей среды на изменение давления внутри газопровода, к определению взаимосвязи величины испытательного давления и наличия негерметичности трубы и др. Также необходимо исследовать нестационарные термогидравлические процессы, возникающие непосредственно при испытании на прочность и герметичность, с учетом факторов, влияющих на технологические параметры производственных процессов сооружения и капитального ремонта.

В этой связи разработка методов и средств реализации технологических процессов испытания МГ на прочность и герметичность при сооружении и капитальном ремонте, обеспечивающих повышение эффективности производства строительно-монтажных работ на линейной части, является актуальной темой диссертационного исследования.

Исследования проводились в соответствии со следующими приоритетными направлениями развития науки и техники: комплексная межгосударственная научно-техническая программа "Высоконадежный трубопроводный транспорт" по внедрению новых методов и средств ремонта дефектных участков магистральных газопроводов по результатам диагностического обследования, утвержденная Председателем координационного совета, академиком РАН Б.Е. Патоном (приказ № 7 от 09.10.1998г.); перечень приоритетных научно-технических проблем ОАО "Газпром" при сооружении и капитальном ремонте магистральных газопроводов "Комплексные мероприятия по повышению надежности объектов магистральных газопроводов ООО "Тюментрансгаз" на 2006-2010 гг.", утвержденный заместителем Председателя правления ОАО "Газпром" А.Г. Ананенковым (приказ № 14 от 16.08.2006г.); научно-техническая программа реализации мероприятий по восстановлению работоспособности и повышению надежности участков магистральных  газопроводов путем испытания на прочность "Комплексные мероприятия по повышению устойчивости к системным авариям на газопроводах ООО "Лентрансгаз"", утвержденная заместителем генерального директора ООО "Лентрансгаз" В.Н. Сивоконем (приказ № 27 от 29.06.2004).

Цель диссертационной работы - разработка и теоретическое обоснование эффективных методов и технологических процессов испытания магистральных газопроводов при их сооружении и капитальном ремонте в сложных природно-климатических и инженерно-геологических условиях.

Основные задачи исследования:

- обоснование технологических методов испытания магистральных газопроводов, обеспечивающих наибольшую эффективность производства строительно-монтажных работ при сооружении и капитальном ремонте в сложных природно-климатических и инженерно-геологических условиях;

- разработка организационно-технологических структур процесса испытания магистрального газопровода на прочность и герметичность с учетом методов реализации строительно-монтажных работ в сложных природно-климатических и инженерно-геологических условиях;

- разработка методов и алгоритмов прогнозирования продолжительности гидравлических испытаний магистральных газопроводов в условиях использования специализированных строительных бригад и механизированных комплексов;

- разработка технологических рекомендаций по испытанию магистральных газопроводов при контролируемом давлении и температуре испытательной среды с учетом возможного наличия сквозных дефектов;

- разработка методов моделирования технологических процессов удаления из магистральных газопроводов испытательной среды при использовании специализированными бригадами различных типов ресурсного обеспечения;

- разработка алгоритмов анализа результатов испытаний путем оценки качества выполнения строительно-монтажных работ с применением байесовского метода;

- реализация практических рекомендаций по использованию результатов исследований при испытании магистральных газопроводов в сложных природно-климатических и инженерно-геологических условиях сооружения и капитального ремонта с оценкой эффективности производства строительно-монтажных работ.

Научная новизна полученных результатов:

Впервые разработана методология проведения комплексных испытаний МГ на прочность и герметичность в процессе сооружения и капитального ремонта в сложных природно-климатических и инженерно-геологических условиях, включающая обоснование технологических параметров испытания с учетом разработанной классификации технологических операций. По результатам теоретических исследований обоснованы организационно-технологические структуры процесса испытания МГ при сооружении и капитальном ремонте, которые позволили разработать алгоритмы технологического проектирования эффективного производства строительно-монтажных работ с использованием специализированных строительных бригад и механизированных комплексов в условиях возможного появления отказов; разработаны технологические рекомендации по испытанию МГ на прочность и герметичность при контролируемом давлении и температуре испытательной среды с учетом возможного наличия в стенках труб сквозных дефектов.

Разработаны методы моделирования технологических процессов удаления из МГ испытательной среды, которые позволили создать алгоритмы прогнозирования показателей производства работ при использовании специализированными бригадами различных типов ресурсного обеспечения. Обоснована методика количественной оценки качества производства строительно-монтажных работ при сооружении и капитальном ремонте МГ на основе представления результатов испытаний на прочность и герметичность в виде вероятностно-статистических данных с применением байесовских методов; сформулированы принципы принятия решений по испытанию МГ на прочность и герметичность в условиях сооружения и капитального ремонта, предусматривающие разработку проектов производства работ с эффективным распределением ресурсов газотранспортных предприятий, что обеспечивает выполнение строительно-монтажных работ в установленные сроки.

Защищаемые положения.

1. Обоснование структуры комплексного подхода к решению технологических задач испытания МГ на прочность и герметичность при сооружении и капитальном ремонте в сложных природно-климатических и инженерно-геологических условиях, которая включает в себя методы обоснования параметров испытания с учетом принципов реализации строительно-монтажных операций.

2. Аналитические подходы к анализу эффективного производства строительно-монтажных работ специализированными бригадами с использованием механизированных комплексов в условиях возможного появления отказов на основе предложенных организационно-технологических структур процесса испытания МГ при сооружении и капитальном ремонте.

3. Разработка технологических рекомендаций по испытанию МГ на прочность и герметичность при контролируемом давлении и температуре испытательной среды с учетом возможного наличия сквозных дефектов в стенках труб.

4. Методы реализации технологических процессов испытания и алгоритмы прогнозирования параметров удаления из МГ испытательной среды с учетом ресурсного обеспечения специализированных бригад.

5. Методика оценки качества производства строительно-монтажных работ при испытании МГ на основе вероятностно-статистического анализа результатов с применением байесовских методов.

6. Обоснование принципов реализации информационных технологий для принятия решений по испытанию МГ на прочность и герметичность в процессе сооружения и капитального ремонта, предусматривающие разработку проектов производства работ, учитывающие эффективное распределение ресурсов газотранспортных предприятий и обеспечивающие выполнение строительно-монтажных работ в установленные сроки.

Практическая значимость диссертационного исследования заключается в разработке методических и нормативно-технических документов отраслевого и межотраслевого значения, регламентирующих технологические процессы испытания МГ при сооружении и капитальном ремонте в сложных природно-климатических и инженерно-геологических условиях. Разработанные  информационные технологии принятия обоснованных технологических решений испытания МГ обеспечивают повышение эффективности производства строительно-монтажных работ на линейной части МГ и сохраняют эксплуатационную надежность газотранспортных систем в целом.

Методы подготовки технологических решений для испытания МГ при сооружении и капитальном ремонте в сложных природно-климатических и инженерно-геологических условиях, организационно-технологические принципы производства строительно-монтажных работ, алгоритмы и методики расчета, обеспечивающие эффективное выполнение работ, использованы газотранспортными предприятиями ОАО "Газпром" (ООО "Газпром трансгаз Сургут", ООО "Газпром трансгаз Ухта", ООО "Газпром трансгаз Томск", ООО "Газпром трансгаз Югорск", ООО "Газпром трансгаз Чайковский", ДОАО "Гипрогазцентр", ОАО "Стройтрансгаз") при производстве работ на МГ Уренгой - Петровск, Уренгой - Новопсков, Уренгой - Ужгород, Уренгой - Центр 1, Уренгой - Центр 2, Ямбург - Елец 1, Ямбург - Тула, Надым - Пунга 5, Парабель - Кузбасс 1, Пунга - Вуктыл - Ухта и Заполярное - Уренгой 1. Практическая значимость основных результатов диссертации подтверждена соответствующими актами внедрения.

Апробация работы. Основные положения и результаты исследований докладывались, обсуждались и получили положительную оценку на: НТС ОАО "Газпром" "Экономика, организация и управление производством в газовой промышленности" (г. Сочи, 2000); НТС ОАО "Газпром" "Техническое обслуживание и ремонт газопроводов. Новые технические средства для ремонта - основа повышения эксплуатационной надежности магистральных газопроводов" (г. Екатеринбург, 2001); 11-ой Международной деловой встрече "Диагностика-2001" (Тунис, 2001); НТС ОАО "Газпром" "Техническое обслуживание и ремонт газопроводов. Разработка и внедрение технологий, оборудования и материалов по ремонту изоляционных покрытий и дефектных участков труб, включая дефекты КРН, на магистральных газопроводах ОАО "Газпром" (г. Ухта, 2003); международной выставке "Реконструкция, ремонт и строительство трубопроводных систем. Поиск экономически и технологически обоснованных путей повышения реконструкции, ремонта, строительства, технической диагностики, утилизации и консервации объектов трубопроводного транспорта, а также совершенствование законодательной и нормативной базы." (г. Москва, Всероссийский Выставочный Центр, 2002, 2003, 2004); 2-ой Международной конференции "Обслуживание и ремонт газонефтепроводов" (ОАЭ, г. Дубай, 2005); 3-ей Международной конференции "Обслуживание и ремонт газонефтепроводов" (г. Сочи, 2006).

Публикации. Основные результаты диссертационного исследования опубликованы в 77 научных работах и нормативно-технических документах (монографий - 2, брошюр - 4, статей - 49, докладов - 6, авторских свидетельств и патентов - 8, нормативно-технических документов - 8), из них 10 в ведущих рецензируемых научных журналах, рекомендованных ВАК Министерства образования и науки РФ.

Структура работы. Диссертационная работа состоит из введения, шести глав, общих выводов, библиографического списка и приложений. Она изложена на 322 страницах машинописного текста, содержит 85 рисунков и 40 таблиц. Библиографический список включает 204 наименования.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Введение диссертационной работы отражает актуальность выбранной темы исследования, содержит формулировку научно-технической гипотезы, разработка которой определяет достижение поставленной цели, а также объект и предмет диссертационного исследования. Сформулирована научная новизна и практическая значимость основных составляющих исследования, акцентировано внимание на внедрении и апробации полученных результатов. Определена структура диссертации и положения, выносимые на защиту.

В первой главе выполнен анализ современных методов испытания на прочность и герметичность (ИПГ) МГ при сооружении и капитальном ремонте с учетом комплексного обследования участков, что позволило структурировать технологические процессы и параметры испытания. Принятая концепция классификации технологических процессов испытания МГ на прочность и герметичность предполагает использование специализированных строительных бригад и механизированных комплексов в сложных природно-климатических и инженерно-геологических условиях, что обеспечивает выполнение строительно-монтажных работ высокого качества в кратчайшие сроки для вводимых в эксплуатацию участков МГ.

Решению проблем строительства, эксплуатации и капитального ремонта МГ посвящены научные работы многих известных ученых, таких как: Антипьев В.Н., Березин В.Л., Бородавкин П.П., Васильев Г.Г., Галлиулин З.Т., Гумеров А.Г., Короленок A.M., Мустафин Ф.М., Одишария Г.Э., Ращепкин К.Е., Телегин Л.Г., Халлыев Н.Х., Харионовский В.В., Ясин Э.М. и др., труды которых являются основополагающими в решении вопросов, связанных со строительством,  эксплуатацией и капитальным ремонтом МГ. Вместе с тем, проблемы сооружения, эксплуатации и капитального ремонта газотранспортной системы ОАО "Газпром" на современном этапе ее развития требуют разработки новых технологических подходов и механизации производства строительно-монтажных работ для обеспечения надежного функционирования объектов транспорта газа.

Зарубежный опыт испытаний МГ свидетельствует о возможности их безопасного нагружения давлением, создающим напряжения в стенках труб 1,1 от нормативного предела текучести стали и выше. Испытание выполняют короткими участками и осуществляют контроль за деформированием труб путем замера объема закачиваемой в трубопровод воды и давления. Фактический переход труб в пластическое состояние определяют по отклонению от линейного закона функции зависимости объема воды в трубопроводе от давления. Стратегии капитального ремонта и восстановления эксплуатационных параметров МГ придается в настоящее время огромное значение. Это связано с тем, что в условиях реализации рыночных отношений возникает острая необходимость в развитии теории и практики обеспечения надежности МГ, которая характеризуется следующей спецификой: линейная часть МГ в очень малой степени приспособлена для контроля ее состояния и для предупреждения аварий и повреждений. Наиболее опасными видами отказов линейной части являются разрушения металла труб в виде разрывов и трещин, при этом на поверхность выходит большое количество транспортируемого продукта, что представляет большую угрозу для населенных пунктов, лесных угодий, водных источников, находящихся вблизи трассы. Требование достижения высокой надежности нередко попадает в противоречие с другими необходимыми характеристиками, такими например, как сокращение металлоемкости сооружения, низкой стоимости и т.п.

Известные технологии производства ИПГ регламентируют проведение гидравлических испытаний повышенным давлением (методом стресс-теста). Предполагается, что в результате проведения испытаний: выявляются критические дефекты; утечки; отклонение формы сечения труб (недопустимая овальность); снижение локальных напряжений, возникающих в процессе производства труб и строительства трубопровода; стабилизация докритических дефектов. Эти технологические решения рассматриваются на участках трассы, где местность имеет спокойный рельеф и отсутствуют сложности производства строительно-монтажных работ при отрицательных температурах окружающей среды.

В работе выполнен анализ требований к очистке полости и испытанию на прочность и герметичность, что позволило обосновать необходимость проведения работ по различным технологическим структурам, которые представляют собой совокупность строительно-монтажных работ, выполняемых в строго определенной последовательности. Структуры содержат основные (промывка, продувка воздухом или природным газом, испытание и удаление воды) и вспомогательные (подготовительные, промежуточные, аварийные и заключительные) работы при реализации ИПГ. Предложено использование  специализированных строительных бригад, осуществляющих подготовку участка МГ для ИПГ, заключающееся в работе по монтажу узлов подключения и арматуры для присоединения механизированных комплексов и технологического оборудования.

Во второй главе приводятся методы и результаты исследований продолжительности выполнения процессов производства строительно-монтажных работ при испытании МГ на прочность и герметичность с использованием разработанных организационно-технологических структур. Организационно-технологические структуры процесса испытания МГ на прочность и герметичность обусловили необходимость разработки алгоритмов расчета продолжительности реализации определенного набора строительно-монтажных операций с учетом методов производства работ в сложных природно-климатических и инженерно-геологических условиях. Разработаны методы прогнозирования продолжительности гидравлических испытаний МГ специализированными бригадами с использованием механизированных комплексов в условиях возможного появления отказов в процессе производства работ.

Для реализации организационно-технологических структур ИПГ МГ разработаны методы синхронизации строительных потоков и потоков ИПГ, которые учитывают предшествующие испытанию строительно-монтажные работы на линейной части МГ. Основным принципом эффективной организация поточного производства работ по ИПГ предусматривается окончание выполнения всех предшествующих видов строительно-монтажных работ (изоляционно-укладочные, балластировка, приварка катодных выводов, засыпка трубопровода, монтаж линейной арматуры, а также узлов подключения к компрессорным и насосным станциям), что должно в дальнейшем быть учтено при разработке проекта организации строительства (ПОС) и проекта производства работ (ППР).

Обеспечение производства работ по ИПГ в установленные сроки зависит от технологических решений по очистке полости, испытанию и удалению воды. Рабочая схема и график производства работ по ИПГ на завершающем этапе сооружения или капитального ремонта МГ могут быть откорректированы в связи с изменением условий выполнения строительно-монтажных работ. В качестве основного критерия корректировки рабочей схемы и графика производства работ по ИПГ предлагается использовать величину продолжительности завершающих работ (ΔTкон), т.е. проектирование организации и производства работ по ИПГ должно быть выполнено с таким расчетом, чтобы была обеспечена минимальная продолжительность завершающих работ (min ΔTкон) после окончания всех предшествующих работ, выполненных основным строительным потоком (рис. 1 - рис. 2, где Тдир - директивный срок строительства; TИПГ - продолжительность осуществления потока ИПГ; ТМК - продолжительность осуществления основного строительного потока (СП); ΔТнач - начальное сближение потоков; ΔТкон - конечное сближение потоков СП и ИПГ; L - протяженность объекта; Lкон - протяженность последней захватки осуществления потока ИПГ; Lнач - протяженность захватки, соответствующая начальному сближению потоков).

Рис. 1. Синхронизация строительного потока (1) и потока ИПГ (2) при одновременной работе потоков

Рис. 2. Синхронизация строительного потока

(1) и потока ИПГ (2) при последовательной работе потоков

Разработан алгоритм расчета продолжительности производства работ по ИПГ с учетом сроков начала и окончания отдельных видов работ по сооружению и капитальному ремонту МГ в целом, а также степени совмещения предшествующих потоков с потоком ИПГ. При этом, проектирование производства работ по ИПГ осуществляют применительно к конкретному участку последовательно в два этапа: 1 этап - для отдельных участков выполнения ИПГ; 2 этап - для всего МГ в целом. Графики производства работ в пределах одного участка ИПГ следует разрабатывать способом поэтапного моделирования в последовательности, приведенной на блок-схеме (рис. 3). В соответствии с блок-схемой разрабатывают графики производства работ по ИПГ в границах действия одного специализированного потока ИПГ при определяющих параметрах потока ИПГ.

Рис. 3. Блок-схема разработки графиков производства работ по ИПГ

Выполнена классификация методов производства ИПГ МГ в условиях низких температур (рис. 4). Разработанные методы производства ИПГ в условиях отрицательных температур, границы испытательных участков, а также схемы проведения испытаний должны сопровождаться соответствующими теплотехническими расчетами.

Рис. 4. Классификация ИПГ МГ в условиях низких температур

Рис. 5. Комплекс мероприятий для осуществления ИПГ в сложных природно-климатических условиях

Предложены математические модели и алгоритмы, которые позволяют обосновать: необходимость проведения испытаний в условиях отрицательных температур с учетом сроков и климатических данных по конкретному участку МГ; технические и организационные мероприятия, а также дополнительные затраты на проведение работ; ресурсное обеспечение. На основании решений по всему перечню указанных вопросов разрабатывают соответствующие ПОС и ППР.

В качестве основных принципов успешной реализации строительно-монтажных работ по ИПГ МГ в работе приняты (рис. 5): максимальное сокращение времени нахождения испытательной среды в трубопроводе; утепление и подогрев открытых участков трубопровода и запорной арматуры; максимальная заводскую готовность используемых при выполнении строительных работ узлов подключения наполнительных и опрессовочных агрегатов, узлов подключения заливочных шлейфов к трубопроводу, инвентарных камер пуска поршней; улучшение условий технического обслуживания наполнительной и опрессовочной техники; ускорение производства строительно-монтажных работ при устранении отказов и ликвидации технологических разрывов после испытания трубопровода и вводе его в эксплуатацию.

Рис. 6. Технологические структуры и идентификаторы видов работ

по гидравлическому испытанию МГ

Задача определения продолжительности испытания участка МГ предполагает возможность реализации отказов в процессе производства работ. Технологический процесс ИПГ участка МГ состоит из следующих один за другим процессов и видов работ, занимающих определенное время (рис. 6); величины t1j и t2j в общем случае являются случайными; время безотказной работы имеет экспоненциальное распределение F(t) = 1 - exp(-t/μ11), где μ11 - среднее время безотказной работы при выполнении рассматриваемой технологической операции; продолжительность проведения подготовительных работ tп11, tп12, tп13, tп14, tп21, tп22, tп23 и tп24 должна рассчитываться в соответствии с действующими нормативными документами (нормами на строительные, монтажные и ремонтно-строительные работы) с учетом фактических объемов работ при различных технологических структурах по ИПГ МГ. Продолжительность процесса ИПГ участка МГ (промывка, испытание, удалении воды) предлагается определять по формулам

T1 = i=1,4 tп1i + j=1,3 t1j ; T2 = i=1,4 tп2i + j=1,3 t2j .

(1)

В случае безотказного выполнения промывки и заполнения величину τ11 следует определять по формуле

τ11 = τ21 = 0,8D2Lk1/( k2Qн) ,

(2)

где D - диаметр, L - протяженность, k1 = 1,15 ÷ 1,20 - коэффициент, учитывающий объем предварительного заполнения участка водой для его промывки, k2 - число наполнительных агрегатов, Qн - производительность наполнительного агрегата.

При расчете продолжительности каждого вида работ учитывается состав машин, а также состав специализированных бригад по проведению отдельных видов работ. Число машин в комплекте выбирается исходя из условий проведения работ. В случае безотказного выполнения работ по испытанию водой и удалению воды величины τ12, τ13, τ22 и τ23 можно найти из соотношений

τ12 = τ22 = 0,0013D2L/(k2Qо) + Tпр + Tг ;

τ13 = Lk3/Vу + 3,14D2Lр/(k2Qк) ; τ23 = Lk3/ Vу ,

(3)

где Qо - производительность опрессовочного агрегата, Tпр - продолжительность выдержки трубопровода под испытательным давлением на прочность, Tг - продолжительность проверки на герметичность, k3 - количество поршней-разделителей, Lр - протяженность ресивера, Vу = 3 ÷ 5 км/ч - средняя скорость удаления воды воздухом или газом, Qк - производительность компрессора.

Предложены зависимости для определения продолжительности гидравлических испытаний участка МГ с учетом возможного появления отказов

Ts1 = i=1,4 tп1i + j=1,3 (ms1j + 1,65Ds1j1/2) ;

  (4)

Ts2 = i=1,4 tп2i + j=1,3 (ms1j + 1,65Ds1j1/2) .

где ms1j и Ds1 - соответственно, математическое ожидание  и дисперсия продолжительности соответствующей технологической операции.

Многовариантные расчеты продолжительности технологических операций с учетом возможности появления отказов при варьировании среднего времени до отказа (μ1j и μ2j) и среднего времени ремонта (ν1j и ν2j) дают следующие результаты: при выполнении технологического процесса промывки и заполнения трубопровода жидкостью (Dн = 1020 мм, τ11 = 33 ч) уменьшение продолжительности безотказной работы (μ11) с величины μ11 = 130 ч до μ11 = 40 ч приводит к увеличению времени выполнения указанной технологической операции (t11(α)) в 1,6 раза. При этом, общую продолжительность выполнения работ по испытанию можно сократить за счет уменьшения времени устранения отказа (ν12). Так, при изменении ν12 с 32 ч до 10 ч время испытания на прочность и герметичность сокращается на 23,6% (рис. 7). Тем не менее, как показали расчеты (рис. 8, структура ИПГ7), общая продолжительность выполнения работ по очистке полости, испытанию и удалению воды (Ts2) с учетом возможного появления отказов увеличивается в среднем на 8,3% для всех диаметров, что весьма существенно (так для Dн = 1420 мм эта величина составит 44 ч).

Рис. 7. Продолжительность ИПГ при изменении среднего времени устранения отказа:

1 - с учетом отказов; 2 - без учета отказов

Рис. 8. Продолжительность ИПГ7 в зависимости от диаметра МПГ: 1 - с учетом отказов;

2 - без учета отказов

Практический опыт выполнения работ по ИПГ при сооружении и капитальном ремонте МГ позволил автору установить, что темп производства строительно-монтажных работ зависит от вынужденных и запланированных остановок. В работе моделируется процесс отказов - восстановлений  и разработаны алгоритмы, позволяющие найти количественные характеристики оценки продолжительности производства работ по ИПГ. При этом, трубопровод, состоящий из цепочки последовательно соединенных звеньев - агрегатов для закачки воды (наполнительно-опрессовочных станций) и линейных частей МГ, представляет собой систему специальным образом соединенных элементов.

В качестве звеньев автором рассмотрены наиболее часто встречающиеся типы соединения элементов (1 и 3 -  испытываемые  участки МГ, 2 - наполнительно-опрессовочная станция) в звено: 1 ⇔ 2 и 1 ⇔ 2 ⇔ 3. Для решения задачи определения продолжительности ИПГ с учетом среднего времени устранения отказа приняты следующие допущения: наполнительно-опрессовочная станция выполнена без резервирования, т.е. отказ данного элемента приводит к отказу всего звена - 1 ⇔ 2; схема соединения элементов с резервированием линейного участка - это 1 ⇔ 2 ⇔ 3, т.е. участок 3, находящийся в резерве, мгновенно включается в работу при отказе на участке 1.

Модель процесса отказ - восстановление элементов и звеньев системы содержит случайную величину T, равную продолжительности работы элемента от момента включения до момента отказа (время жизни элемента), которая характеризуется функцией распределения F(t) = P(T < t). Вероятность безотказной работы элемента на интервале (0, t) с учетом интенсивности потока отказов λ(t) представлена в виде

Ф(t) = 1 - F(t) = exp[ - 0,t λ(t) dt ] .

(5)

В работе приводится алгоритм определения вероятности состояний системы Pk(t) (k = 0, 1, 2) для любого момента времени t (k=0,2 Pk(t) = 1). Этот подход позволяет прогнозировать реальное состояние механизированных комплексов, включающих в себя наполнительные, опрессовочные и другие машины и механизмы, используемые специализированными бригадами в процессе ИПГ МГ. Так, результаты расчетов P+(t) от t для различных значений средней продолжительности работы группы наполнительных и опрессовочных агрегатов до возможного появления отказа (μ1) показывают, что при изменении указанной величины с μ1 = 33 ч до μ1 = 165 ч вероятность безотказной работы агрегатов возрастает на 15%. Это свидетельствует о необходимости постоянного обновления парка машин и механизмов для выполнения работ по ИПГ МГ. Кроме того, доказана необходимость использования двухстороннего подключения группы наполнительных и опрессовочных агрегатов при производстве работ по ИПГ МГ. Это увеличивает вероятность выполнения работ в заданный промежуток времени на 5%.

Третья глава посвящена исследованию и разработке технологических рекомендаций по испытанию магистральных газопроводов при контролируемом давлении и температуре испытательной среды. Система реализации требований современных нормативно-технических документов и технологических рекомендаций при осуществлении процессов испытания МГ на прочность и герметичность обуславливает разработку методов и алгоритмов расчета технологических параметров испытания с учетом возможного наличия в металле труб сквозных дефектов.

Проведенный анализ показателей производства работ по ИПГ МГ позволил установить, что технологические параметры испытаний меняются в довольно широких пределах, что обуславливает значительные трудности в оценке результатов испытания МГ на прочность и герметичность. В связи с этим возникает необходимость в оценке правомерности ряда требований как отечественных, так и зарубежных норм, в частности, влияния температуры окружающей среды на изменение давления внутри МГ.

Процесс подъема давления от p0 до испытательного p в МГ протяженностью L с учетом возможного наличия воздушных пробок после заполнения трубопровода водой моделируется системой дифференциальных уравнений с учетом показателей: Vв и Vг - соответственно объемы полости испытываемого трубопровода, занятые водой и воздухом; V = 0,25⋅π⋅D02L - объем испытываемого участка трубопровода с параметрами p0 и T0; α - коэффициент температурного расширения стали; V = K0V - объем полости трубопровода, занятый воздухом (K0 < 1) при p0 и Т0; z0 - коэффициент сжимаемости воздуха при p0 и Т0; pкр и Tкр - критическое давление и критическая температура воздуха; Qi - производительность i-го опрессовочного агрегата; n - количество агрегатов; ρ - плотность воды. Путем интегрирования системы уравнений получено соотношение для определения времени подъема давления до испытательного

Δt = 0,25⋅π⋅D02(p p0)[(1 ν2)D0/(E⋅δ) + K0/(pz0)]L/i=1,n Qi  .

(6)

На рис. 9 приведены натурные данные изменения давления при испытании двух участков МГ. Здесь же приведены результаты расчетов по формуле (6) со следующими исходными данными: 1) L = 19 км, D0 = 1,191 м, δ = 0,0145 м, Q = 25 м3/ч, K0 = 0,05, p0 = 2,5 МПа, p = 8,5 МПа, Т0 = 285 K; 2) L = 49 км, D0 = 1,191 м, δ = 0,012 м, Q = 75 м3/ч, K0 = 0,03, p0 = 1,0 МПа, p = 8,5 МПа, Т0 = 285 K. Сопоставление результатов расчетов и натурных данных показывает, что полученное соотношение с достаточной степенью точности описывает процесс подъема давления в участке трубопровода при гидравлическом испытании с учетом возможного наличия в испытываемом трубопроводе воздушных пробок. Относительное отклонение расчетных данных от экспериментальных не превышает 15%.

L = 19 км

L = 49 км

Рис. 9. Сопоставление натурных данных (1) с расчетными (2)

Предложена методика определения взаимосвязи испытательного давления и температуры окружающей среды, которая предполагает определенную последовательность изменения указанных параметров с учетом наличия внутри трубопровода некоторого количества воздуха после его заполнения водой для гидравлического испытания. Исходя из того, что изменение температуры вызывает расширение или сжатие трубопровода, а следовательно увеличение или снижение объема воды, в условиях незначительного изменения коэффициента сжимаемости воздуха при изменении температуры от T1 до T2 с учетом Vг1 = K1V, величина падения испытательного давления Δp при изменении температуры испытательной среды ΔТ представлена в виде системы следующих соотношений

Δp = (2A2)1{A2p1 A3 [(A2p1 A3 )2 + 4A2p1(A3 + A4)]1/2}  ;

A1 = D0(1 ν2)/(E⋅δ) ; A2 = A1 + Cв(A1p1 K1 + 1) ;

(7)

A3 = [2⋅αc αв(A1p1 K1 + 1)]⋅ΔT K1 ; A4 = (T1 ΔT)K1/T1 .

При отсутствии внутри испытываемого трубопровода воздуха (K1 = 0), величина падения испытательного давления определяется по формуле (8) или с учетом A1p1 << 1 по формуле (9)

Δp = [αв(A1p1 + 1) 2⋅αc]⋅ΔT/[Cв(A1p1 + 1) A1] ;

(8)

Δp = A⋅ΔT .

(9)

В работе протабулированы значения коэффициента А для соответствующих значений диаметра и толщины стенки трубопровода, которые представлены в виде A(D = 1,42 м; δ = 0,0157 м) = 0,207 МПа/град.

Процесс падения испытательного давления, вызванного отсутствием герметичности испытываемого участка трубопровода с учетом воздушных пробок, а также возможного наличия в стенках труб сквозных отверстий, моделируется функциональной зависимостью

t = V0(2/ρ)1/2(μ⋅s)-1[(1 - ν2)D(p11/2 - p21/2)/(E⋅δ) + np0(p2-3/2 - p1-3/2)/(3Z0)] ,

(10)

где V0 = pD2L/4 - объем полости испытываемого участка трубопровода при p0; D, δ - внутренний диаметр и толщина стенки трубы; E , ν -  модуль Юнга и коэффициент Пуассона для трубной стали; p - испытательное давление; Z0, Z - соответственно коэффициент сжимаемости воздуха при p0 и p; n - часть испытываемого участка трубопровода (n < 1), занятая воздухом; μ - коэффициент расхода; ρ - плотность воды; s - площадь сквозного отверстия.

Установлено, что нормативные документы, регламентирующие герметичность участка МГ в процессе ИПГ, должны содержать количественные диапазоны возможного изменения испытательного давления с учетом погрешности применяемых при испытании манометров, возможного влияния на результаты испытаний наличия воздуха внутри трубопровода, а также возможных изменений температуры окружающей среды.

Реализация указанных требований включена в разработанную методику, основным принципом которой является следующий: чтобы правильно назначить для конкретного участка испытания нормативный срок выдержки под испытательным давлением, необходимо потребовать, чтобы вероятность (Gt) выявления за этот период времени утечки (при условии, что утечка есть) была бы достаточно высокой, т.е. Gt(t < tн) 1 , где t - случайная величина продолжительности периода времени, за который выявляется утечка, т.е. происходит падение давления на величину Δp = p1 -p2 (по показаниям манометра), а tн - нормативный срок выдержки трубопровода под испытательным давлением.

В работе выполнен анализ и получены вероятностно-статистические характеристики с учетом натурных данных по сквозным отверстиям обследованных участков трубопроводов: ms = n-1 i=1,n si, Ds = (n - 1)-1 i=1,n (si - ms)2, ξs = Ds1/2/ms, где si - суммарная по участку испытания площадь сквозных отверстий, являющаяся выборочным значением случайной величины, распределенной в интервале 0 < si < ; ms - математическое ожидание величины si; Ds - дисперсия величины si; ξs - коэффициент вариации величины si; i = 1, 2, 3,..., n - количество испытанных и обследованных участков трубопроводов. Таким образом, зная закон распределения случайной величины - площади сквозных отверстий в реальном (с точки зрения выявляемости при гидравлическом испытании) диапазоне, можно найти распределение случайного времени t как функции одного случайного аргумента.

На основе совокупности приведенных выше данных разработана методика вероятностной оценки нормативных требований к продолжительности испытания конкретного участка магистрального трубопровода на герметичность. В частности, выражение для вероятности обнаружения сквозного отверстия на участке испытания Gt, представлено в следующем виде

Gt = 1 - [I0(b)]-1 0,B/(at) exp[- (sb + s-b)] ds .

(11)

В работе изложены принципы оценки вероятности выявления сквозных отверстий на участке испытания с учетом всех практически важных физических факторов с учетом продолжительности периода испытания конкретного участка МГ на герметичность. Получены зависимости вероятности обнаружения сквозного отверстия на участке испытания от продолжительности выдержки под испытательным давлением при различных значениях величин воздушных пробок (рис. 10) при следующих исходных данных: L = 10 км; D = 0,5 м; p1 = 8,25 МПа; Δp = 0,1 МПа; ν = 0,5; δ = 10 мм; E = 205000 МПа; p0 = 2 МПа; z0 = 0,8; μ = 0,6; ρ = 1000 кг/м3; k = 0,5; a = 1 мм2; b = 2 мм2. Установлено, что за нормативное время tн = 24 ч обнаружение сквозных отверстий (по показаниям приборов) будет при отсутствии воздуха практически достоверным событием, а при наличии внутри трубопровода 10% воздуха вероятность обнаружения негерметичности составит 80%.

Кроме того, результаты расчетов показывают, что за время tн = 24 ч обнаружение сквозных отверстий будет при отсутствии воздуха практически достоверным событием для величины s = 69 мм2, а за время tн = 12 ч выявить отсутствие герметичности не удастся, если суммарная площадь сквозных отверстий будет меньше 39 мм2. На рис. 11 приведены результаты расчетов изменения внутреннего давления при изменении температуры испытательной среды при различных значениях объема воздуха, оставшегося в трубопроводе после заполнения его водой для испытания на прочность и герметичность. Видно, что увеличение объема воздуха существенно влияет на величину падения или возрастания давления при изменении температуры испытательной среды. Так, при уменьшении температуры испытательной среды на 8 оС падение давления составляет 20% от испытательного при отсутствии воздушных пробок и 14% при наличии воздушной пробки, составляющей 2% от объема испытываемого участка трубопровода.

Рис. 10. Вероятность обнаружения сквозного отверстия: 1 - K0 = 0; 2 - 0,05; 3 - 0,10

Рис. 11. Величина давления при изменении температуры: 1 - K1 = 0; 2 - 0,02; 3 - 0,10

Таким образом, установлена возможность представления в нормативно-технических документах и технологических рекомендациях контролируемой величины испытательного давления pконтр. в виде определенного функционального соотношения pконтр. = pнорм. Δp, учитывающего как нормативную величину испытательного давления pнорм., так и изменение давления Δp, вызванное тепловым взаимодействием испытываемого трубопровода с грунтом или наличием в трубопроводе сквозных отверстий.

В четвертой главе представлены методы и результаты исследований технологических процессов испытания МГ с использованием мобильных механизированных комплексов (наполнительных и опрессовочных агрегатов, компрессорных установок). Предложены методы эффективного использования механизированных комплексов при испытании МГ в условиях отрицательных температур окружающей среды. Исследованы и разработаны технологические принципы удаления испытательной среды и осушки внутренней поверхности МГ после гидравлического испытания.

В работе выделена группа элементов линейной части МГ, испытания которых проводятся в два этапа: предварительные испытания и основные испытания. К этой группе элементов относятся: запорно-регулирующая арматура; узлы подключения к компрессорным станциям; камеры приема-пуска очистных поршней; участки МГ I-ой категории. Несмотря на то, что протяженность указанных элементов в общей длине МГ относительно невелика, процесс их испытания имеет свои существенные особенности, а именно: необходимость использования механизированных комплексов в сложных природно-климатических условиях с одновременной разработкой эффективных организационно-технологических схем производства строительно-монтажных работ.

Предложены технологические схемы эффективной реализации процесса предварительного гидравлического испытания трубопроводов малых диаметров (57 ÷ 530 мм) в условиях отрицательных температур окружающей среды путем использования водных растворов гликолей (метанол, этиленгликоль, диэтиленгликоль). В работе приведены особенности применения испытательной среды в виде антифриза, которые заключаются в создании водного раствора гликоля с необходимой при отрицательной температуре концентрацией данного вещества внутри трубопровода, а также в технологии заполнения испытываемого объекта. Разработанная методика расчета необходимой концентрации водного раствора гликоля с определенной температурой замерзания позволяет реализовать процесс предварительного испытания по двум принципиальным схемам подключения наполнительных (НА) и опрессовочных агрегатов (ОА) (рис. 12 - рис. 13).

Рис. 12. Схема подключения агрегатов:

1 - емкость для антифриза; 2-5 - краны;

6 - испытываемый объект

Рис. 13. Схема подключения агрегатов: 1 - емкость для метанола или гликолей; 2-11 - краны;

12 - испытываемый объект

Первая схема используется при испытании трубопроводов диаметром от 57 мм до 219 мм с использованием одного опрессовочного агрегата и емкости, предназначенной для создания испытательной среды с определенной концентрацией метанола или гликолей. Вторая схема используется при испытании трубопроводов диаметром от 257 мм до 530 мм, а заполнение испытываемого участка трубопровода антифризом и подъем давления до испытательного производится с помощью наполнительных и опрессовочных агрегатов.

Выполненный анализ технологии проведения испытаний МГ показал, что наиболее энергоемкими операциями являются очистка полости МГ с пропуском очистного поршня и удаление воды после гидравлического испытания. Серьезные трудности при проведении этих работ вызывает отсутствие или недостаточная производительность мобильных механизированных комплексов (насосного и компрессорного оборудования). С одной стороны для ускорения завершающего этапа требуется возможно большая производительность этого оборудования, а с другой, использование высокопроизводительного оборудования для испытания трубопроводов малого диаметра в значительной степени снижает коэффициент его использования и неоправданно увеличивает энергозатраты.

Разработана математическая модель движения очистного устройства в МГ. Она позволяет определить необходимые параметры воздуха в конце расчетного участка, в начальной точке, на выходе из нагнетателя, а также определить необходимую производительность механизированного комплекса. Перемещение поршня при очистке полости трубопровода и в процессе вытеснении воды (индексы "о" и "у" означают, что определяемые давления соответствуют движению очистного или разделительного поршней) обеспечивается путем создания внутри трубопровода определенного гидродинамического режима, который описывается следующими аналитическими выражениями

pвых.о 6940D0,244sin α + 4fмехD1Lкон + 145225 ;

(12)

pвых.у 6940D0,244sin α + 500Uвых2 + 9810Hmax + 145225 ;

(13)

pвх = pвых(0,4007105Uвых1,75pвых0,25Lкон + 1)1/2 ;

(14)

Qв = D2pвыхUвых105 .

(15)

Для каждого значения конечного давления на поршень, вычисленного по выражениям (12) и (13) при перемещении очистного и разделительного устройства при заданных значениях конечной скорости и длины испытываемого участка трубопровода определяется давление на начальном участке трубопровода по выражению (14), а для каждого из заданных диаметров производительность механизированного комплекса по выражению (15).

В выражениях (12) - (13) для определения значения конечных давлений при движении очистного и разделительного поршней при вытеснении воды, (14) для определения начального давления в трубопроводе и (15) для определения секундного расхода воздуха входят несколько переменных величин, которые, в общем случае, могут меняться в достаточно широком диапазоне значений. Диаметр трубопровода может иметь значения D = 0,3 м ÷ 1,4 м, скорость перемещения поршня от 1 м/с при вытеснении воды до 20 м/с при движении очистного поршня, угол наклона трубопровода к горизонту от 0о до 30о, разности уровней от 0 до сотен метров и т.д.  В связи с этим были разработаны прикладные программы для определения параметров воздуха при движении очистного поршня и поршня-разделителя с учетом массивов следующих данных: D - диаметр трубопровода (D); А - угол наклона трубопровода к горизонту (α); Н - максимальная разность уровней трубопровода (Нмах); U - скорость перемещения поршня (Uвых); F - коэффициент загрязнения трубопровода (fмех); L - длина расчетного участка (Lкон).

Многовариантные расчеты позволили получить значения конечных давлений в зависимости от диаметра трубопровода, длины расчетного участка, угла наклона трубопровода к горизонту и степени загрязнения внутренней полости. Выполненный анализ показывает, что в рассмотренном диапазоне изменения углов наклона трубопровода к горизонту, значение давлений меняется несущественно.

Если за номинальное принять их значение при угле наклона равном 15о, то максимальное отклонение давления при длине расчетного участка равного 104 м и диаметре трубопровода 0,3 м составит 0,86%, а минимальное (L = 40000м, D = 1,4 м) - 0,41%. В связи с этим с достаточно высокой степенью точности можно принять номинальные значения конечных давлений для углов наклона равных 15о и в дальнейшем считать их независимыми от угла наклона трубопровода к горизонту. Следовательно, необходимое давление в конце расчетного участка зависит только от его длины, диаметра трубопровода и степени его загрязнения (конечное давление тем меньше, чем больше диаметр трубопровода и тем больше, чем длиннее расчетный участок и выше степень загрязнения трубопровода). Зависимость конечного давления и расхода воздуха от диаметра трубопровода для различной степени его загрязнения и длины расчетного участка представлены на рис. 14 - рис. 15, где 1 - fмех = 1, Lкон = 10 км; 2 - fмех = 1, Lкон = 20 км или fмех = 2, Lкон = 10 км; 3 - fмех = 1, Lкон = 40 км или fмех = 2, Lкон = 20  км; 4 - fмех = 2, Lкон = 40 км.

Рис. 14. Величина давления в конце

расчетного участка

Рис. 15. Величина расхода

воздуха

Давление на входе в трубопровод за счет гидравлических потерь на трение при течении воздуха несколько выше конечного давления. При этом разность начального и конечного давлений тем выше, чем больше скорость перемещения поршня, а отношение входного давления к конечному составляет pвх/pвых = 1,015, pвх/pвых = 1,05, pвх/pвых = 1,1 и pвх/pвых = 1,15 для скоростей перемещения U = 5 м/с, U = 10 м/с, U = 15 м/с и U = 20 м/с соответственно, т.е. на 1,5%,5%, 10% и 15% больше при длине трубопровода 10 км; 3%, 9%, 11% и 27% при длине трубопровода 20 км и соответственно 5%, 15%, 29% и 44% при длине трубопровода 40 км.

Технологический процесс вытеснения воды из трубопровода после гидравлического испытания может осуществляться путем непосредственного использования компрессорных установок или с использованием ресивера. В работе получены аналитические выражения для определения продолжительности вытеснения жидкости из трубопровода при различных исходных требованиях к технологическим (скорость течения вязкой жидкости, давление в ресивере) или конструктивным (объем ресивера) параметрам. В частности, начальное давление газа в ресивере, обеспечивающее возможность безостановочного движения поршня-разделителя, определяется соотношением

pp = ρ⋅g(β⋅νmq2-mDm-5L + Δz)f(η) ,

(16)

где f(η) = 0,25(1 + η)2/η, 0 < η < 1; f(η) = 1, η 1; η = Vр/Vт; Vр - объем ресивера; q - расход жидкости, соответствующий минимальной скорости течения.

Установлено, что существенное влияние на продолжительность вытеснения жидкости газом (при турбулентном течении вязкой жидкости η = 0,2 ÷ 5,0) оказывает разность геодезических отметок конца и начала опорожняемого трубопровода. Так, продолжительность вытеснения жидкости при Δz = 80 м в 1,4, а при Δz = 30 м в 2,6 раза больше, чем при Δz = 200 м, что объясняется значительным уменьшением величины начального давления газа в ресивере соответственно на 57% и 77%  (рис. 16).

Современные требования как отечественных, так и зарубежных норм к полному освобождению трубопровода от воды после гидравлического испытания обусловили разработку методики расчета технологического процесса удаления пристеночной влаги с помощью метанольных пробок, пропускаемых по трубопроводу в определенном режиме. Это позволяет избежать потерь транспортируемого продукта вследствие его обводнения, предотвратить возможное замерзание воды в трубопроводе, сократить сроки пускового периода.

Физическая сущность процесса удаления влаги с внутренней поверхности трубопровода представлена в виде конвективно-диффузионного поглощения воды метанолом. Диффузионное поглощение происходит на границе раздела двух сред и сводится к поверхностной адсорбции. В работе получено выражение для определения объема поглощенной диффузионным путем воды в виде

ΔVд = Sпр(σн - σс){[L/(wtнас) - 1]2 - 1}/(ρ⋅RT) , L/w < tнас или

(17)

ΔVд = Sпр(σн - σс)/(ρ⋅RT) , L/w tнас ,

где Sпр - площадь боковой поверхности метанольной пробки; σс и σн - соответственно, величина поверхностного натяжения метилового спирта и насыщенного раствора спирта в воде; ρ, R, T - соответственно плотность, газовая постоянная и температура воды; tнас и w - время насыщения метанольной пробки и скорость ее движения.

Рис. 16. Продолжительность вытеснения жидкости газом: 1 - η = 0,2; 2 - 1,0; 3 - 5,0

Рис. 17. Количество удаляемой из трубопровода жидкости: 1 - Lпр = 5 м; 2 – 10 м; 3 – 15 м

Выполненные многовариантные расчеты показали, что процесс удаления воды из полости трубопровода при пропуске метанольной пробки в основном характеризуется конвективным поглощением влаги, аналитическое выражение которого получено в виде

ΔVк = Vпр(1 - снас){[L/(wtнас) - 1]2 - 1} , L/w < tнас или

(18)

или ΔVк = Vпр(1 - снас) , L/w tнас ,

где Vпр - объем метанольной пробки; снас - концентрация насыщения спирта в воде.

Установлено, что наиболее эффективная скорость движения метанольной пробки для удаления воды из полости трубопровода лежит в интервале от 0,2 м/с до 1,8 м/с, так как увеличение скорости от 1,8 м/с до 8 м/с приводит к уменьшению объема удаляемой жидкости на 23%, а уменьшение скорости до 0,5 м/с приводит к увеличению объема удаляемой жидкости на 43% по сравнению с объемом воды, удаляемым при скорости движения пробки 1,8 м/с. Кроме того, увеличение длины пробки, например, в 3 раза позволяет увеличить объем удаляемой воды на 33%  (рис. 17).

Выполнено сопоставление двух различных методов удаления воды из полости трубопровода, что позволило выявить преимущества и недостатки каждого из них. Результаты выполненных исследований позволили разработать методики расчета гидродинамических параметров при осуществлении комплекса работ по удалению жидкости из полости трубопровода после гидравлического испытания. Указанные методики позволяют обосновать технологические параметры на стадии проектирования производства и организации работ по ИПГ МГ, а также контролировать изменение заданных технологических параметров непосредственно в ходе выполнения работ на этапе ввода МГ в эксплуатацию.

Пятая глава посвящена исследованию процессов формирования качества выполнения строительно-монтажных работ при испытании на прочность и герметичность магистральных газопроводов. Поддержание эксплуатационной надежности и безопасности МГ путем испытания на прочность и герметичность потребовало разработки алгоритмов анализа качества производства строительно-монтажных работ в процессе испытания. Поэтому разработана методика моделирования возможных дефектов на испытываемом участке МГ, приведены основные принципы представления и анализа результатов испытаний участка МГ в виде вероятностно-статистических данных, реализован алгоритм оценки качества выполнения строительно-монтажных работ по ИПГ.

Выполненный анализ позволил установить, что в последние годы в нормативные документы по испытанию МГ неоднократно вносились существенные коррективы, связанные со способом испытания, величиной испытательного давления, временем выдержки под испытательным давлением, скоростью подъема давления, технологией проведения испытаний и критериями оценки качества выполнения строительно-монтажных работ по ИПГ. Это выявило необходимость представления технологических процессов испытания МГ в виде заключительного этапа его сооружения или капитального ремонта, призванного подтвердить начальный уровень качества МГ. Поэтому, как за рубежом, так и в нашей стране вопросу испытания МГ уделяется серьезное внимание.

В работе призведена оценка показателей, входящих в действующие нормативные документы и характеризующих применяемые методы испытания. Согласно строительным нормам и правилам, механический расчет МГ выполняется по кольцевым напряжениям и продольным перемещениям, что обуславливает оценку полноты испытания по этим параметрам, т.е. по уровню соотношения между допустимыми рабочими и испытательными нагрузками в кольцевом и продольном направлении. Это сравнение должно учитывать разницу в толщине стенки и величине испытательного давления на участках МГ различных категорий, т.е. на ответственных и менее ответственных его участках.

Для количественных оценок с учетом предположения о постоянстве механических свойств трубной стали независимо от толщины стенки труб, т.е. независимо от условий прокладки и категории трубопровода, использовались следующие исходные данные и соотношения: Pисп.зав/Pт, Pисп/Pраб, Pраб/Pт и Pисп/Pт: R1н/ R2н = 0,9; k1 = 1,34; n = 1,1. Кроме того, в работе приведены результаты для следующего сочетания параметров: R1н/ R2н = 0,85, k1 = 1,40, n = 1,1; R1н/ R2н = 0,75, k1 = 1,55, n = 1,1. Результаты выполненных расчетов (табл. 1, где П - пневматический метод испытания, Гн - гидравлический метод испытания - нижняя точка участка) учитывают следующие факторы: расчетная толщина стенки всегда округляется в большую сторону; значения отношений нормативного предела текучести к нормативному временному сопротивлению для металла трубных сталей, принятые в расчетах, взяты по их максимальным значениям; при оценке полноты испытания по кольцевым напряжениям влияние продольных напряжений не учитывается.

Таким образом установлено, что более ответственные участки МГ подвергаются более высокому уровню относительного испытательного давления по соотношению Pисп/Pраб. В особенности это относится к нижним точкам МГ при гидравлических испытаниях. При прочих равных условиях более высокому уровню относительных испытательных давлений Pисп/Pраб при гидравлическом методе испытаний подвергаются трубопроводы с большим диаметром (коэффициент kн = 1,1 по сравнению с kн = 1,0 и kн = 1,05).

При пневматических испытаниях величина отношений Pисп/Pраб не зависит ни от качества стали (влияние k1), ни от диаметра (влияние kн). Увеличение значений Pисп/Pраб происходит только в связи с изменением категории. Характер изменения отношений Pраб/Pт и Pисп/Pт абсолютно одинаков. Величина этих отношений тем меньше, чем выше категория, больше диаметр трубопровода (kн) и выше качество трубной стали (k1). Для соотношения Pраб/Pт это может свидетельствовать об объективном уровне рабочего давления по отношению к пределу текучести металла и ответственности участка трубопровода. Это объясняется стремлением проектировщиков разгрузить более ответственные участки от кольцевых напряжений. Реализуется это стремление путем ввода в конструкторский расчет коэффициентов m, k1, kн, назначаемая величина которых должна способствовать увеличению надежности участков повышенной ответственности при эксплуатации МГ.

Уровень начального качества конкретного участка МГ в силу того, что проведение предпусковых испытаний внутренним давлением на прочность является проверкой начального уровня качества МГ по кольцевым напряжениям, можно отождествлять с уровнем испытательного давления. В такой постановке вопроса для отношения Pисп/Pт при пневматическом и при гидравлическом (для верхних точек) испытании получается, что трубопроводы вводятся в эксплуатацию с различными начальными уровнями качества. В этом отношении участки категории В оказываются в наиболее худших условиях. При пневматическом и для верхних точек гидравлического испытания, судя по уровню испытательных давлений по отношению к пределу текучести, возможность выявления скрытых дефектов металла труб и стыков для ответственных участков менее вероятна, чем для участков III-IV категории, т.е. и для этого случая МГ по длине характеризуется различными уровнями качества реализации строительного производства.

В работе выполнено математическое моделирование процесса нагружения труб, которое основано на рассмотрении уравнений предельного равновесия и движения трещин в условиях линейного напряженного состояния. Режим нагружения задан в виде σ(t), где t - время. Зачастую вместо t могут использоваться и другие параметры, например, число циклов нагружения и даже текущая величина деформации. Кроме того, вводится мера повреждений (дефектов) M, которую удобно нормировать 0 M 1, причем равенство M единице является условием разрушения. Мере повреждений иногда удается придать определенный физический или механический смысл, однако при рассматриваемом феноменологическом подходе к явлению разрушения это не обязательно.

Текущая величина M является в конечном счете функцией t, а условие разрушения M = 1 определяет время разрушения t. Для нахождения текущего значения M(t) нужно располагать дифференциальным или интегральным уравнением, устанавливающим зависимость искомой величины от режима нагружения. Такое уравнение принято называть кинетическим уравнением повреждений. Форма этого уравнения задается заранее, а постоянные или функциональные параметры должны подбираться по результатам опытов на длительное разрушение. Такой метод описания длительного разрушения наиболее простой и универсальный, но не единственно возможный.

Дифференциальное кинетическое уравнение повреждений представлено в виде

dM/dt = f[σ(t), σ'(t), M(t), T(t), t] ,

(19)

где T - температура, являющаяся функцией времени. Наличие независимых аргументов функции f времени t указывает на то, что материал стареет, а зависимость скорости повреждений от накопившейся к моменту t меры M указывает на наследственные свойства повреждений, подобные наследственным свойствам вязкоупругих деформаций. В предположении, что материал не является стареющим и температура постоянна, скорость накопления повреждений непосредственно от t не зависит.

Для нахождения текущего значения M(t) используется дифференциальное кинетическое уравнение повреждений, которое представлено в виде

dM/dt = A⋅σ⋅(1 - M)α/δ ,

(20)

где A и α - параметры кинетического уравнения, σ - кольцевые напряжения, δ - толщина стенки трубы. Функция разрушения M однозначно определяется размерами дефекта в металле трубы M = L/δ, где L - размеры дефекта (длина трещины, область изменения которой лежит в пределах от 0 до δ).

С учетом начального (a) и конечного (b - толщина стенки) значения величины дефекта в пределах a L b в работе получено соотношение для определения промежутка времени до разрушения стенки трубопровода

tp = δ⋅[(1 - a/δ)α+1/[A⋅σ⋅(α + 1)] .

(21)

Для определения параметров кинетического уравнения A и α с использованием принципов регрессионного анализа, выполнен анализ натурных экспериментальных данных производства работ по испытанию участков МГ. Таким образом реализована возможность получения зависимости, характеризующей промежуток времени до разрушения определенного дефекта при различных значениях испытательного давления. Выполненные расчеты позволяют предположить, что время выявления дефекта больше зависит от величины начального дефекта, чем от величины испытательного давления (рис. 18). Так, при a = 1 мм время до разрушения равно tр1 = 80 ч (pисп = 8,14 МПа) и tр2 = 96 ч (pисп = 9,8 МПа), в тоже время для a = 9 мм имеем tр1 = 16 ч и tр2 = 16,2 ч.

Предполагая, что элемент последовательной системы (состоящий из труб МГ), т.е. труба, находится под случайным давлением p = φ(nx), где n - число труб, x - равномерно распределенная в интервале [0,1] случайная величина (этот прием можно назвать рандомизацией), найдена асимптотическая формула для функции распределения времени безотказной работы элемента

F(t) = 1 - exp{-m{t/[2⋅δ/(3As)]}2/3} ,

(22)

где s - площадь под кривой напряжения на [0,1].

Разработанный алгоритм для оценки качества выполнения строительно-монтажных работ по испытанию участка МГ основан на представлении результатов испытания участка МГ в виде данных по испытанию системы из n элементов, каждый из которых имеет функцию распределения времени безотказной работы, а обработку статистических данных можно выполнить с применением байесовского метода - всю неопределенность сосредоточить в параметре mp, который характеризует качество выполнения процесса ИПГ. Сначала этот параметр имеет априорное распределение. После поступления эмпирической информации, в рассматриваемом случае это результаты испытания участка МГ, априорное распределение изменяется. Результат изменения - апостериорное распределение. Таким образом, апостериорное распределение параметра, характеризующего величину дефекта, является характеристикой качества испытаний mp, формирующего эксплуатационную надежность МГ (можно сказать, что чем выше качество производства строительно-монтажных работ, тем больше эксплуатационная надежность МГ).

Рис. 18. Промежуток времени до разрушения:

1 - pисп = pmin = 1,1p = 8,14 МПа;

2 - pисп = pmax = pзав = 9,80 МПа

Рис. 19. Величина параметра m0 = mp/mpmax в каждом варианте гидравлического испытания МГ на прочность

Величина параметра mp является показателем качества выполнения технологической операции по испытанию МГ на прочность. Чем меньше mp, тем хуже совокупность технологических операций по испытанию данного участка МГ, т.е. увеличение параметра mp свидетельствует о формировании более высокого уровня эксплуатационной надежности испытываемого МГ. В работе показано как меняется параметр mp в зависимости от деления МГ на участки испытания (рис. 19).

Шестая глава посвящена исследованию и разработке основных принципов реализации информационных технологий для принятия решений по испытанию МГ на прочность и герметичность в процессе сооружения и капитального ремонта. Информационные технологии оперативного формирования и корректировки организационно-технологических процессов испытания на основе многовариантной проработки проектных решений обусловили разработку диалоговой системы для подготовки рекомендаций и рабочих схем производства работ по испытанию  МГ на прочность и герметичность.

Разработанный с участием автора информационно-аналитический комплекс в виде пакета прикладных программ <ИПГ> (ППП <ИПГ>) в рамках совершенствования организационно-технологического проектирования процессов испытания на прочность и герметичность в информационной среде предназначен для автоматизации решения основных задач ПОС и ППР при сооружении и капитальном ремонте МГ. При этом моделируется трасса МГ и дано разбиение трассы на отрезки (элементы). Для каждого элемента разбиения известен набор параметров, описывающий его конструктивные особенности и условия производства работ. Каждый элемент МГ приемлем в качестве участка работы на заданный период времени для одной специализированной бригады. Кроме того, в процессе моделирования рассчитываются объемы основных видов строительно-монтажных работ для каждого участка, формируются составы и оснащение технологических потоков по ИПГ с учетом многовариантности технологии производства на основных строительных операциях.

Многоцелевой программный комплекс ППП <ИПГ> предназначен для контроля качества строительно-монтажных работ. Обеспечение поточности гидравлических испытаний с минимальными затратами времени в общем графике строительства - одна из наиболее сложных задач организационно-технологического проектирования, эффективное решение которой может быть получено с помощью диалогового комплекса ППП <ИПГ>, алгоритмы которого разработаны в соответствии с требованиями современных нормативно-технических документов с учетом условий безопасности работ в соответствии с требованиями правил техники безопасности при строительстве МГ.

Диалоговый комплекс ППП <ИПГ> можно использовать для проектирования организации гидравлических испытаний МГ в диапазоне диаметров линейной части от Dн = 0,326 м до Dн = 1,42 м. Многовариантность проектирования гидравлического испытания участка МГ достигается за счет комбинации параметров: источника водозабора и точки установки станций наполнительно-опрессовочных агрегатов с учетом их типов.

В основу алгоритма выбора организационных решений положен принцип поточности процесса гидравлического испытания, осуществляемого поэтапно по мере готовности очередного участка линейной части (рис. 20). Программный комплекс ориентирован на оптимизацию организационно-технологических решений по критерию минимума продолжительности завершающего периода строительства, т.е. сокращению промежутка времени от окончания изоляционно-укладочных работ до окончания испытания рассматриваемого участка.

Расчеты выполняют в два этапа. На первом из них пользователь может получить информацию о значении критериального показателя по всем допустимым организационным вариантам. Второй этап расчетов завершается выдачей полного комплекса выходных форм, характеризующих контрольные параметры и рекомендуемые приемы организации работ по выбранному на первом этапе варианту гидравлического испытания. Принятые для расчетов условия осуществления испытания предполагают проведение работ при положительных средних температурах окружающего воздуха и уровне воды в водотоках, соответствующем значению межени по данным рабочих чертежей.

Исходя из основной цели системы строительного мониторинга процессов ИПГ МГ ее нужно рассматривать как инструмент управления реализацией технологических процессов. Конечная цель мониторинга - обеспечение стабильности и надежности функционирования линейной части МГ. Достигается эта цель при осуществлении ИПГ и вводе трубопроводов в эксплуатацию. Исходя из этого была предложена и структура системы строительного мониторинга ввода в эксплуатацию участков МГ после реализации ИПГ (рис. 21).

Рис. 20. Структура пакета прикладных

программ <ИПГ>

Рис. 21. Структура организации строительного мониторинга процессов ИПГ МГ

В процессе интерпретации проектных решений или текущей информации о значении качественных и количественных показателей ИПГ и обработки экспертных оценок различных организационных и технологических параметров используется значительное количество трудоемких процедур: поиск различной справочной информации; пересчет справочных данных к условиям, адекватным объекту наблюдения и контроля; выполнение оценочных расчетов, необходимых для восполнения недостающих данных; использование различных форм представления информации (графики, матрицы, графы и т.д.); решение систем алгебраических и дифференциальных уравнений, операции с матрицами и векторами и т.п.; запоминание и сохранение полученных результатов для последующего использования.

Следует обратить внимание на необходимость многовариантных расчетов в условиях постоянного поступления новой информации и возможного изменения или дополнения исходных характеристик, что приводит к необходимости использования современных методов программирования информационно-аналитических диалоговых систем. Опыт разработки таких систем доказывает их высокую эффективность, так как реализуется возможность установления технико-экономической целесообразности различных проектных решений. Диалоговый комплекс ППП <ИПГ> предназначен для автоматизированного расчета показателей заключительных этапов строительства и ввода в эксплуатацию МГ, что обеспечивает возможность управления строительными ресурсами газотранспортных предприятий путем формирования оптимальных технологических структур выполнения работ.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Обоснованы методы испытания МГ на прочность и герметичность в процессе сооружения и капитального ремонта, обеспечивающие наиболее полный учет внешних по отношению к производственному процессу факторов, в частности, природно-климатических и инженерно-геологических условий выполнения строительно-монтажных работ с количественной оценкой технико-экономических показателей реализации различных организационных структур и технологических методов производства работ.

2. Поставлена и решена задача структурирования процесса испытания, которая заключается в определении эффективной очередности выполнения строительно-монтажных работ (заполнение МГ испытательной средой, подъем давления до испытательного, испытание на прочность, снижение давления до рабочего проектного, проверка на герметичность, удаление испытательной среды с пропуском поршней-разделителей, осушка, контроль качества строительно-монтажных работ), характеризующихся различной трудоемкостью и организационно-технологическими схемами производства работ в зимний и летний периоды. В качестве критерия эффективности при решении задачи использован директивный срок сооружения или капитального ремонта МГ.

3. Разработаны и внедрены эффективные процессы реализации организационно-технологических решений производства строительно-монтажных работ при испытании МГ на прочность и герметичность в сложных природно-климатических и инженерно-геологических условиях с использованием специализированных бригад, оснащенных современными механизированными комплексами (наполнительными, опрессовочными и компрессорными агрегатами).

4. Разработаны методы реализации строительно-монтажных операций по испытанию МГ на прочность и герметичность в сложных природно-климатических и инженерно-геологических условиях, рекомендации по прогнозированию продолжительности гидравлических испытаний МГ с учетом возможного появления отказов и технологические принципы гидравлического испытания МГ механизированными комплексами, предусматривающие использование предложенных в работе алгоритмов технологического проектирования производства в информационной среде.

5. Разработаны рекомендации по технологии испытания МГ при контролируемом давлении и температуре испытательной среды, которые предусматривают анализ последствий реализации нормативных требований  организации процессов испытания МГ на прочность и герметичность. Прогнозирование изменения технологических параметров испытания МГ гидравлическим методом учитывает возможное наличие в стенках труб сквозных дефектов.

6. Обоснованы технологические решения по использованию механизированных комплексов в процессе испытания МГ на прочность и герметичность с заданными технико-экономическими показателями при эффективной организации ресурсного обеспечения производства строительно-монтажных работ специализированными строительными  подразделениями в сложных природно-климатических и инженерно-геологических условиях.

7. Сформулированы и обоснованы организационно-технологические принципы удаления из МГ испытательной среды с использованием компрессорных установок и последующей осушки внутренней поверхности МГ после гидравлического испытания.

8. Разработан алгоритм оценки качества выполнения строительно-монтажных работ по испытанию участка МГ, который основан на представлении результатов в виде статистических данных по испытанию системы из набора элементов (труб), каждый из которых имеет функцию распределения времени безотказной работы. Обработка статистических данных выполняется с применением байесовского метода, который позволяет сосредоточить неопределенность в одном параметре, величина которого характеризует качество реализации процесса испытания.

9. Подготовлено информационно-аналитическое обеспечение для принятия организационно-технологических решений при разработке проектов производства работ по испытанию МГ, включающее: оперативное формирование и корректировку организационно-технологических процессов испытания в условиях сооружения и капитального ремонта МГ на основе многовариантной проработки проектных решений; методы расчета показателей технологических процессов испытания МГ в информационной среде.

10. В рамках разработки информационных технологий проектирования строительно-монтажных работ в процессе формирования программы сооружения и капитального ремонта МГ реализованы функционально-ориентированные подходы принятия технологических решений путем использования диалоговых систем для ПЭВМ, которые позволяют в кратчайшие сроки подготовить необходимую проектно-техническую документацию для испытания участков МГ. Предложен эффективный организационно-технологический процесс подготовки рекомендаций и рабочих схем производства работ по испытанию  МГ на прочность и герметичность на основе реализации многовариантных расчетов, выполняемых в условиях постоянного изменения стоимостных характеристик.

Основные результаты диссертационной работы представлены в следующих публикациях:

Монографии

1. Митрохин М.Ю. Испытание магистральных газопроводов при сооружении и капитальном ремонте. - М.: Стройиздат, 2007. - 352 с.

Статьи в изданиях, рекомендованных Высшей аттестационной комиссией

Министерства образования и науки Российской Федерации

1. Дедешко В.Н., Салюков В.В., Митрохин М.Ю. и др. Технологии переизоляции и новые изоляционные покрытия для защиты МГ. - Газовая промышленность, № 2, 2005, с.68-71.

2. Митрохин М.Ю. Обеспечение безопасности трубопроводного транспорта в процессе испытания на прочность магистральных газопроводов. - Технология металлов, № 9, 2007, с.47-49.

3. Митрохин М.Ю. Повышение качества переиспытания магистральных трубопроводов. - Газовая промышленность, № 6, 2007, с.80-82.

4. Митрохин М.Ю. Продолжительность подъема давления внутри трубопровода до испытательного. - Газовая промышленность, № 7, 2007, с.61-62.

5. Митрохин М.Ю. Изменение давления в трубопроводе при гидравлических испытаниях. - Газовая промышленность, № 9, 2007, с.63-65.

6. Митрохин М.Ю. Вероятностная модель отказов и восстановлений элементов магистрального газопровода на стадии гидравлических испытаний. - Технологии ТЭК (топливно-энергетического комплекса), № 4, 2007, с.68-70.

7. Митрохин М.Ю. Мониторинг технологических показателей при испытании магистральных газопроводов. - Газовая промышленность, № 1, 2008, с.48-49.

8. Митрохин М.Ю. Совершенствование технологии испытания газопроводов при капитальном ремонте. - Газовая промышленность, № 2, 2008, с.72-73.

9. Левачев А.С., Шаронов С.П., Митрохин М.Ю., Крылов П.В. Структурирование процессов подготовки строительного производства при капитальном ремонте газопроводов. - Газовая промышленность, № 3, 2008, с.40-42.

10. Лим В.Г., Митрохин М.Ю., Воеводин И.Г. Контроль качества строительства с использованием информационных технологий. - Газовая промышленность, № 4, 2008, с.64-65.

Нормативно-технические документы

1. Митрохин М.Ю., Шакиров Р.М., Бортаковский В.С. и др. Строительство магистральных трубопроводов. Технология и организация (ВСН 004-88). - М.: ВНИИСТ, 1989. - 90 с.

2. Селиверстов В.Г., Альбов И.Н., Митрохин МЮ. и др. Инструкция по проведению гидравлических испытаний трубопроводов повышенным давлением - методом стресс-теста (ВН 39-1.9-004-98). - М.: ИРЦ Газпром, 1998. - 19 с.

3. Салюков В.В., Митрохин М.Ю., Решетников А.Д. и др. Инструкция по отбраковке и ремонту труб линейной части магистральных газопроводов (ВСН 39-1.10-009-2002). - М.: ВНИИГАЗ, 2002. - 11 с.

4. Салюков В.В., Митрохин М.Ю., Решетников А.Д. и др. Руководящий документ по ресурсному оснащению подразделений для ремонта ЛЧ МГ в различных природно-климатических условиях (ВРД 39-1-1.10.-073-2003) .  - М.: ВНИИГАЗ, 2003. - 66 с.

5. Салюков В.В., Усошин В.А., Митрохин М.Ю. и др. Методика проведения комплексного диагностирования трубопроводов и обвязок технологического оборудования ГРС магистральных газопроводов. - М.: ВНИИГАЗ, 2005. - 83 с.

6. Митрохин М.Ю., Салюков В.В., Тухбатуллин Ф.Г. и др. Инструкция по оценке дефектов труб и соединительных деталей при ремонте и диагностировании магистральных газопроводов. - М.: ИРЦ Газпром, 2006. - 100 с.

7. Салюков В.В., Митрохин М.Ю., Решетников А.Д. и др. Правила производства работ при капитальном ремонте линейной части магистральных газопроводов. - М.: ИРЦ Газпром, 2006. - 101 с.

8. Губанок И.И., Салюков В.В., Митрохин М.Ю. и др. Методические указания по диагностическому обследованию линейной части магистральных газопроводов (СТО Газпром 2-3.5-095-2007).  - М.: ВНИИГАЗ, 2007. - 71 с.

Брошюры и статьи в научно-технических сборниках и других изданиях

1. Митрохин М.Ю., Аникин Е.А. О влиянии напряжений изгиба в горизонтальной плоскости на расчет параметров укладочной колонны. - Научно-технический сборник: "Строительство объектов нефтяной и газовой промышленности". - М.: Информнефтегазстрой, № 21, 1980, с.11-14.

2. Митрохин М.Ю., Аникин Е.А. О влиянии рельефа местности на параметры технологических схем строительства трубопроводов. - Научно-технический сборник: "Проектирование и строительство трубопроводов и газонефтепромысловых сооружений". - М.: Информнефтегазстрой, № 2, 1981, с.11-16.

3. Митрохин М.Ю., Аникин Е.А. Защита изоляционного покрытия трубопровода от повреждений при строительно-монтажных работах. - Научно-технический сборник: "Строительство объектов нефтяной и газовой промышленности". - М.: Информнефтегазстрой, № 4, 1981, с.19-25.

4. Митрохин М.Ю., Аникин Е.А. Выбор рациональных средств малой механизации для укладки трубопроводов из многослойных труб. - Научно-технический сборник: "Механизация строительства трубопроводов и газонефтепромысловых сооружений". - М.: Информнефтегазстрой, № 6, 1981, с.3-8.

5. Митрохин М.Ю., Аникин Е.А. Овализация трубопровода из многослойных труб в процессе укладки. - Научно-технический сборник: "Проектирование и строительство трубопроводов и газонефтепромысловых сооружений". - М.: Информнефтегазстрой, № 7, 1981, с.21-30.

6. Митрохин М.Ю. Изучение предельной несущей способности труб при действии монтажных нагрузок. - Научно-технический сборник "Совершенствование технологии и организации строительства линейной части магистральных трубопроводов". - М.: ВНИИСТ, 1982, с.22-30.

7. Митрохин М.Ю. Анализ экстремальных режимов процесса укладки трубопроводов. - Научно-технический сборник "Совершенствование технологии и организации строительства линейной части магистральных трубопроводов". - М.: ВНИИСТ, 1982, с.7-11.

8. Березин В.Л., Аникин Е.А., Митрохин М.Ю. Особенности строительства магистральных трубопроводов из многослойных труб. - М.: Информнефтегазстрой, № 6, вып. 3, 1983. - 33 с.

9. Митрохин М.Ю., Аникин Е.А., Спиридонова Н.В. Влияние статистических несовершенств схемы подъема на напряженное состояние трубопровода при строительно-монтажных работах. - Научно-технический сборник "Строительство предприятий нефтяной и газовой промышленности". - М.: Информнефтегазстрой, № 6, 1983, с.16-21.

10. Митрохин М.Ю., Аникин Е.А., Вислобицкий П.А. и др. Определение рациональных параметров технологических схем укладки трубопроводов. - Научно-технический сборник "Нефтяная промышленность: нефтепромысловое строительство". - М.: ВНИИОЭНГ, 1983, с.17-26.

11. Аникин Е.А., Митрохин М.Ю., Бурменко Э.Ю. и др. Продольная жесткость многослойных труб. - Строительство трубопроводов, № 1, 1984, с.21-29.

12. Митрохин М.Ю., Аникин Е.А., Шукалова Т.А. и др. Сопротивляемость двухслойных труб действию поперечных нагрузок. - Научно-технический сборник "Строительство предприятий нефтяной и газовой промышленности". - М.: Информнефтегазстрой, № 6, 1984, с.2-8.

13. Митрохин М.Ю. Пути совершенствования технологии производства изоляционно-укладочных работ. - Научно-технический сборник "Строительство предприятий нефтяной и газовой промышленности". - М.: Информнефтегазстрой, № 8, 1984, с.17-19.

14. Митрохин М.Ю., Бурменко Э.Ю., Аникин Е.А. и др. Продольная жесткость многослойных труб. - Строительство трубопроводов, № 6, 1984, с.16-18.

15. Митрохин М.Ю., Аникин Е.А., Астахов А.А. Выбор протяженности опытного участка трубопровода для отработки строительных процессов. - Научно-технический сборник "Строительство предприятий нефтяной и газовой промышленности". - М.: Информнефтегазстрой, № 4, 1985, с.11-17.

16. Митрохин М.Ю., Аникин Е.А., Шпагина Т.Н. и др. Технологические особенности строительства линейной части магистральных трубопроводов в сложных климатических условиях. - Научно-технический сборник "Строительство предприятий нефтяной и газовой промышленности". - М.: Информнефтегазстрой, № 6, 1985, с.21-29.

17. Митрохин М.Ю., Аникин Е.А., Никифоров Ю.И. и др. Нагрев и сушка трубопровода из многослойных труб перед нанесением изоляционного покрытия. - Научно-технический сборник "Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов". - М.: ВНИИОЭНГ, № 8, 1985, с.13-21.

18. Митрохин М.Ю., Аникин Е.А. Пути повышения уровня индустриализации строительства линейной части магистральных трубопроводов. - Научно-технический сборник "Строительство предприятий нефтяной и газовой промышленности". - М.: Информнефтегазстрой, № 11, 1985, с.21-31.

19. Митрохин М.Ю., Аникин Е.А. Анализ технологических схем производства изоляционно-укладочных работ при сооружении газопровода Ямбург-Елец. - Научно-технический сборник "Новые расчетно-экспериментальные методы в трубопроводном строительстве". - М.: ВНИИСТ, 1986, с.6-7.

20. Митрохин М.Ю., Аникин Е.А., Шпагина Т.Н. Из опыта работы комплексного технологического потока. -Научно-технический сборник "Строительство предприятий нефтяной и газовой промышленности". - М.: Информнефтегазстрой, № 3, 1986, с.5-11.

21. Митрохин М.Ю. Технология строительства газопроводов-шлейфов на Ямбургском газоконденсатном месторождении. - Научно-технический сборник "Строительство предприятий нефтяной и газовой промышленности". - М.: ВНИИПКтехоргнефтегазстрой, № 12, 1987, с.6-7.

22. Митрохин М.Ю., Покровский С.В., Генкина Л.Г. Строительство надземных промысловых трубопроводов на Ямбургском месторождении. - Научно-технический сборник "Технология и организация строительства промысловых трубопроводов". - М.: ВНИИСТ, 1988, с. 107-113.

23. Митрохин М.Ю., Мазур И.И., Шишов В.Н. и др. Вопросы экологической паспортизации технологических процессов, организаций и объектов нефтегазового комплекса. - М.: ВНИИПКтехоргнефтегазстрой, № 2-3, 1990. - 45 с.

24. Карпов С.В., Королев М.И., Митрохин М.Ю. Переиспытание действующего газопровода Ямбург-Елец 1 на участке от Краснотурьинской КС до реки Каква. - Материалы международного симпозиума "Проблемы стресс-коррозии". - М.: ВНИИСТ, 1993, с.10-25.

25. Галиуллин З.Т., Карпов С.В., Митрохин М.Ю. и др. Переиспытание и комплексное обследование магистральных газопроводов, подверженных стресс-коррозии. - Научно-технический сборник "Транспорт и подземное хранение газа". - М.: ИРЦ Газпром,1996. - 35 с.

26. Карпов С.В., Митрохин М.Ю. Патент № 2060844 РФ. Способ очистки полости трубопровода и испытания трубопровода при его сооружении. Заявлено 27.05.1996.

27. Бортаковский В.С., Митрохин М.Ю., Муханов Н.А. Проблемы диагностики газопроводов перед вводом в эксплуатацию. - Научно-технический сборник "Диагностика оборудования и трубопроводов". - М.: ИРЦ Газпром, 1997, с.20-26.

28. Митрохин М.Ю. Организация процессов переиспытания при капитальном ремонте магистральных трубопроводов. - Научно-технический сборник "Методология реализации информационно-вычислительных технологий в строительном комплексе". - М.: Российская инженерная академия, 2000, с.3-6.

29. Горяинов Ю.А., Чугунов Л.С., Митрохин М.Ю. и др. Прогрессивные технологии на строительстве объектов транспорта газа. - Потенциал, № 6, 2000, с.16-17.

30. Тухбатуллин Ф.Г., Салюков В.В., Митрохин М.Ю. и др. Обследование и ремонт магистральных газопроводов, подверженных КРН. - М.: ИРЦ Газпром, 2001. - 61 с.

31. Митрохин М.Ю. Структура информационного обеспечения в системе управления качеством строительно-монтажных работ в процессе капитального ремонта магистральных трубопроводов. - Научно-технический сборник "Моделирование и прогнозирование параметров технологических процессов строительного производства". - М.: ЦНИИОМТП, 2001, с.4-6.

32. Митрохин М.Ю. Нормирование уровней качества производства строительно-монтажных работ в процессе капитального ремонта магистральных трубопроводов. - Научно-технический сборник "Методы анализа эффективности организационных систем строительного производства". - М.: Российская инженерная академия, 2002, с.6-8.

33. Салюков В.В., Митрохин М.Ю., Карпов С.В. и др. Анализ аварийности газопроводов ОАО "Газпром" по причине КРН. - Научно-технический сборник "Опыт эксплуатации и технической диагностики магистральных газопроводов с дефектами КРН". - М.: ИРЦ Газпром, 2002, с.3-17.

34. Митрохин М.Ю. Количественная оценка качества строительно-монтажных работ в процессе капитального ремонта магистральных трубопроводов. - Научно-технический сборник "Методологические подходы к реализации инвестиционных и организационно-технологических процессов строительного производства". - М.: ЦНИИОМТП, 2003, с.9-12.

35. Салюков В.В., Митрохин М.Ю., Колобов В.В. Современные технологии очистки трасс магистральных газопроводов от лесной поросли. - Научно-технический сборник "Транспорт и подземное хранение газа". - М.: ИРЦ Газпром, 2003, с.3-7.

36. Митрохин М.Ю. Переиспытание участков магистральных газопроводов в процессе капитального ремонта. - Научно-технический сборник "Методологические подходы к реализации инвестиционных и организационно-технологических процессов строительного производства". - М.: ЦНИИОМТП, № 4, 2004, с.4-9.

37. Митрохин М.Ю. Организационно-технологические процессы ввода в эксплуатацию магистральных газопроводов. - Научно-технический сборник "Методологические подходы к реализации инвестиционных и организационно-технологических процессов строительного производства". - М.: ЦНИИОМТП, № 4, 2004, с.11-13.

38. Митрохин М.Ю. Методология комплексного обследования магистральных газопроводов в процессе испытания на прочность. - Научно-технический сборник "Методы анализа эффективности организационных систем строительного производства". - М.: Российская инженерная академия, № 3, 2005, с.3-10.

39. Митрохин М.Ю. Проверка начального уровня качества при испытании магистральных газопроводов на прочность. - Научно-технический сборник "Методы анализа эффективности организационных систем строительного производства". - М.: Российская инженерная академия, № 3, 2005, с.18-22.

40. Власов С.В, Губанок И.И., Митрохин М.Ю. и др. Патент № 2264578 РФ. Система контроля перехода трубопровода с устройством катодной защиты под авто- и железными дорогами. Заявлено 20.11.2005.

41. Губанок И.И., Харионовский В.В., Митрохин М.Ю. и др. Патент № 2309323 РФ. Система для диагностики технического состояния магистрального газопровода с запорно-регулирующей арматурой. Заявлено 21.06.2006.

42. Митрохин М.Ю. Технологические процессы капитального ремонта магистральных газопроводов: расчет продолжительности выполнения строительно-монтажных операций при гидравлическом испытании газопровода (КРМГ=001). Свидетельство № 2007612461 выдано Роспатентом и зарегистрировано в реестре программ для ЭВМ РФ 09.06.2007. - Программы для ЭВМ. Базы данных. Топологии интегральных схем. - М.: Официальный бюллетень Роспатента РФ, № 3(60), 2007.

43. Митрохин М.Ю. Технологические процессы капитального ремонта магистральных газопроводов: расчет продолжительности выполнения строительно-монтажных операций при промывке участка газопровода (КРМГ=002). Свидетельство № 2007612462 выдано Роспатентом и зарегистрировано в реестре программ для ЭВМ РФ 09.06.2007. - Программы для ЭВМ. Базы данных. Топологии интегральных схем. - М.: Официальный бюллетень Роспатента РФ, № 3(60), 2007.

44. Митрохин М.Ю. Технологические процессы капитального ремонта магистральных газопроводов: расчет продолжительности выполнения строительно-монтажных операций при продувке участка газопровода воздухом (КРМГ=003). Свидетельство № 2007612463 выдано Роспатентом и зарегистрировано в реестре программ для ЭВМ РФ 09.06.2007. - Программы для ЭВМ. Базы данных. Топологии интегральных схем. - М.: Официальный бюллетень Роспатента РФ, № 3(60), 2007.

45. Митрохин М.Ю. Технологические процессы капитального ремонта магистральных газопроводов: расчет продолжительности выполнения строительно-монтажных операций при удалении из газопровода воды после гидравлического испытания (КРМГ=004). Свидетельство № 2007612464 выдано Роспатентом и зарегистрировано в реестре программ для ЭВМ РФ 09.06.2007. - Программы для ЭВМ. Базы данных. Топологии интегральных схем. - М.: Официальный бюллетень Роспатента РФ, № 3(60), 2007.

46. Митрохин М.Ю. Расчет технико-экономических показателей выполнения строительно-монтажных работ  при испытании газопроводов в процессе ремонта. - Ремонт, восстановление, модернизация, № 9, 2007, с.36-38.

47. Митрохин М.Ю. Проектирование организационно-технологических решений переиспытания участков магистральных трубопроводов в информационной среде. - Ремонт, восстановление, модернизация, № 10, 2007, с.36-38.

48. Митрохин М.Ю. Основные принципы проектирования строительного мониторинга процессов испытания магистральных трубопроводов. - Ремонт, восстановление, модернизация, № 12, 2007, с.18-20.

49. Митрохин М.Ю. Обеспечение безопасности трубопроводного транспорта в процессе испытания на прочность магистральных газопроводов. - Технология металлов, № 9, 2007, с.47-49.

50. Митрохин М.Ю. Комплекс мероприятий при капитальном ремонте и вводе в эксплуатацию участков магистральных трубопроводов в сложных природно-климатических условиях. - Технология металлов, № 10, 2007, с.33-35.

51. Митрохин М.Ю. Структура комплексной системы оценки качества производства строительно-монтажных работ при капитальном ремонте магистральных трубопроводов. - Технология металлов, № 11, 2007, с.41-44.






© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.