WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

На правах рукописи

Ягубов Эмин Зафар

оглы РАЗРАБОТКА ПРИНЦИПОВ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КОНСТРУКТИВНОЙ НАДЕЖНОСТИ НЕФТЕГАЗОПРОВОДНЫХ СИСТЕМ НА ОСНОВЕ КОРРОЗИОННОСТОЙКИХ КОМПОЗИТНЫХ ТРУБ

Специальность 25.00.19 – Строительство и эксплуатация нефтегазопроводов, баз и хранилищ

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Ухта – 2012

Работа выполнена в Ухтинском государственном техническом университете на кафедре «Проектирования и эксплуатации магистральных газонефтепроводов».

Научный консультант: доктор технических наук, профессор Цхадая Николай Денисович

Официальные оппоненты: доктор технических наук Шарыгин Валерий Михайлович доктор технических наук, Сенцов Сергей Иванович доктор технических наук Перминов Виталий Перфильевич Ведущая организация Тюменский государственный нефтегазовый университет.

Защита состоится «23» марта 2012 года в 1500 часов на заседании диссертационного совета Д 212.291.02 в Ухтинском государственном техническом университете по адресу 169300, Республика Коми, г. Ухта, ул.

Первомайская, 13.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Ухтинского государственного технического университета.

Автореферат разослан «___»__________ 2012 года.

Ученый секретарь диссертационного совета, Кандидат технических наук, профессор Н.М. Уляшева

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Трубопроводный транспорт является наиболее экономичным и эффективным видом транспорта жидких и газообразных углеводородных сред. Его роль особенно возрастает при транспортировке на большие расстояния и в отдаленные районы.

Россия по протяженности трубопроводов различного назначения занимает второе место в мире после США. В настоящее время на ее территории эксплуатируется более 200 тыс. км магистральных нефтегазопродуктопроводов и 350 тыс. км – промысловых. Между тем около 70 % трубопроводов эксплуатируются более 20 лет, срок службы почти 300 тысяч км нефте-, газо-, и других технологических трубопроводов диаметром от 219 до 1600 мм истек или истекает в ближайшие годы. Только на замену нефтепромысловых сетей в связи с их коррозией ежегодно расходуется 7 8 тысяч км труб, или более 400 5тысяч т стали. Ежегодная потребность замены коррозионно разрушенных труб в нефтегазотранспорте составляет около 80 100 тыс. км.

Конструктивная надежность систем трубопроводного транспорта является основным условием для бесперебойной подачи потребителям нефти, газа и нефтепродуктов. Несмотря на внешнюю простоту сооружения, трубопроводные системы отличаются сложной схемой взаимодействия с грунтом, изменчивостью действия силовых факторов, неопределенностью напряженно-деформированного состояния, масштабностью сетей, экстремальностью нагрузок и т.д. Подземное расположение трубопроводов затрудняет их диагностику, увеличивает вероятность возникновения отказов, усложняет проведение ремонтных и восстановительных работ.

Таким образом, проблема повышения конструктивной надежности трубопроводных систем приобретает стратегическое значение, предопределяющее необходимость поиска и разработки альтернативных материалов и конструкций, способных к сдерживанию темпов роста ремонтных работ из-за коррозионного старения и предельных перенапряжений трубных сооружений.

К таким материалам на современном этапе следует отнести стекловолокнистые композиты, использование которых в изделиях наукоемких технологий позволило сделать качественный скачок в совершенствовании производства трубных конструкций высокого давления, повышенной прочности и коррозионной стойкости.

Однако практика создания нефтегазопроводов из композиционноволокнистых материалов столкнулась с рядом технических проблем, требующих научного изучения и исследований. К ним относятся:

низкая трещиностойкость стенок труб под действием внутреннего давления и возникающая при этом вероятность утечек транспортируемых сред с последующим разрыхлением структуры композита;

сложность обеспечения синхронности работы герметизирующих оболочек совместно со стенкой трубы из-за различных деформационных характеристик;

проницаемость транспортируемой среды через герметизирующий слой, возникающая вследствие длительного действия внутреннего давления;

явление «кессонного отслаивания» герметизирующего слоя при сбросах внутреннего давления, приводящее к разгерметизации трубопровода;

недостаточная надежность соединительных элементов.

Исследованию этих проблем, а также вопросам разработки принципов обеспечения конструктивной надежности нефтегазопроводных систем на основе коррозионностойких композитных труб посвящена диссертационная работа и в этом заключается ее актуальность.

Связь темы диссертации с плановыми исследованиями Работа выполнена в соответствии с научно-исследовательскими программами на 1996 – 2007 гг. и в процессе подготовки докторской диссертации выполнялись следующие темы:

на кафедре технологии машиностроения Балтийского государственного технического университета «ВОЕНМЕХ» им. Д.Ф. Устинова (г. СанктПетербург):

1996 - 1999 гг.: М3-06-8597 «Методология, теоретические основы, конструктивно - технологические приемы создания композитных труб»;

2000 - 2002 гг.: НТО по теме Р2-06-0504 «Исследование технологических возможностей повышения надежности и качества объектов производства из органоволокнистых и углеволокнистых композиционных материалов»;

2003 - 2004 гг.: М-06-3503 «Проблемы механики жидкости, газа и плазмы»;

на кафедре проектирования и эксплуатации магистральных газонефтепроводов Ухтинского государственного технического университета:

1997 – 2000 гг.: 3.03.08 «Совершенствование систем сбора, подготовки и транспорта нефти и газа в условиях Европейского Севера»;

на кафедре проектирования, сооружения и эксплуатации нефтегазопроводов Находкинского инженерно-экономического института:

2006 – 2007 гг.: «Разработка принципов обеспечения конструктивной надежности нефтегазопроводов на основе коррозионностойких композитных труб».

Работа базировалась на результатах, полученных в трудах известных отечественных и зарубежных ученых.

Большой вклад в теорию разработки композиционно-волокнистых материалов и технологий создания из них конструкций внесли такие ученые, как Абибов А.Л., Аванесов В.А., Азиков Н.С., Болотин В.В., Буслаев В.Ф., Буланов И.М., Бунаков В.А., Ван Фо Фы Г.А., Васильев В.В., Вдовенко В.Л., Воробей В.В., Грове К.С., Елпатьевский А.Н., Калинчев В.А., Кинлок А. Дж., Колгадин В.А., Копнов В.А., Куртис П.Т., Макаров М.С., Мэттьюз Ф.Л., Образцов И.Ф., Обухов А.С., Перминов В.П., Пратт П.Л., Протасов В.Д., Росато Д.В., Роулинг Р.Д., Скудра А.М., Смыслов В.И., Тамуж В.П., Тарнопольский Ю.М., Цай Е.В., Цыплаков О.Г., Ходжкинсон Дж.М., Юдин В.М. и другие.

Цель работы - разработка принципов обеспечения конструктивной надежности нефтегазопроводных систем на основе коррозионностойких труб.

Основные задачи исследований:

1. Исследование возможных путей обеспечения конструктивной надежности нефтегазопроводных композиционных труб.

2. Формирование методологического комплекса для проведения исследований композиционных труб на герметичность.

3. Исследование механизма нарушения сплошности композиционной стенки трубы под действием внутреннего давления.

4. Исследование процессов проницаемости через герметизирующий слой стенки композиционной трубы под действием внутреннего давления.

5. Конструктивно-технологические принципы обеспечения надежности нефтегазопроводных транспортных систем при использовании композиционных труб.

6. Обоснование технико-экономической целесообразности разработанных мероприятий.

Объекты исследований - трубные конструкции композиционноволокнистых систем для использования при транспортировке коррозионноагрессивных нефтегазовых составов под высокими давлениями.

Методы исследования: системный анализ в сочетании с комплексным подходом, структурно-имитационное моделирование и экспериментальная апробация конструктивно-технологических решений и концепций. В работе использовались положения и методы: теории усталости и разрушения композиционных материалов, механики жидкостей и газа, теорий проницаемости и диффузии, технологии машиностроения.

Научная новизна:

1. Разработана физико-математическая модель процессов трещинообразования в структуре композиционной стенки трубы, отличающаяся тем, что стенка КВМ-трубы рассматривается как пучок прямых трансверсальных параллельных друг другу капилляров и представляет собой пористую среду.

2. Впервые установлено, что оптимальная величина объемного содержания волокон, обеспечивающая минимальные значения коэффициентов проницаемости и диффузии композитного материала, составляет 70%.

3. Впервые показано, что механизм «кессонного отслаивания» по методу гипотетического моделирования имеет комплексную природу S f (J,D,F, I, F ) и зависит от энергии высвобождения JD D D ГС Н Р диффундировавшего газа, величины квазиупругих колебаний D каркаса слоев, разности их упругостей F, интенсивности набухания I структуры и ГС Н разновекторности сил разрежения F в разных слоях композиции.

Р 4. Впервые установлены зависимость и пределы пропорционального снижения проницаемости стенок композитных труб с ростом внутреннего давления, возникающие в результате имеющего место облитерационного эффекта сужения каналов фильтрации.

5. Установлена зависимость снижения предела трещиностойкости композитной трубы от числа циклов внутреннего нагружения при насыщении напряженного композита твердеющим анаэробным герметиком.

6. Впервые экспериментально установлено, что скорость потока в спиральнорифленом канале композитной трубы устойчиво превышает то же значение в гладком эластомерном канале на величину до 5% при относительной погрешности измерений не более ± 0,5%.

Практическая ценность:

1. Предложены новые материаловедческие и конструктивно-технологические принципы повышения герметичности стеклопластиковых труб.

2. Установлено явление «кессонного отслаивания» внутреннего герметизирующего слоя композитной трубы при резком сбросе давления эксплуатационной среды и разработана конструкция рифленого герметизирующего слоя, предотвращающего его разрушение при колебаниях давления.

3. Разработаны конструкции стеклопластиковых труб с повышенными герметичными свойствами:

базовая конструкция с рифленым герметизирующим слоем (патент РФ № 2117206);

конструкции многослойной стеклопластиковой трубы и трубопровода (патенты РФ № 2117205 и № 2183784).

4. Разработана конструкция многоканального стеклопластикового трубопровода, позволяющая улучшить характеристики герметичности, повысить пропускную способность и функциональность трубопровода (патент РФ № 2140605).

5. Разработана конструкция устройства соединения стеклопластиковых труб (патент РФ № 2191947).

6. Предложена конструкция стеклопластиковой трубы с анаэробной технологией герметизации каналов проницания.

7. Обоснована технико-экономическая целесообразность использования стеклопластиковых труб в нефтегазовой промышленности.

Защищаемые положения:

1. Физико-математические модели процессов трещинообразования композиционных стенок труб и их проницаемости.

2. Модели (гипотезы) возникновения процессов вздутия («кессонного отслаивания») внутренних герметизирующих слоев труб из композиционноволокнистых материалов.

3. Концептуальные решения проблемы обеспечения герметичности композиционных труб нефтегазового назначения.

4. Базовая конструкция композиционной трубы нефтегазового назначения с внутренним рифленым герметизирующим слоем, а также конструкции многослойной трубы и с анаэробной технологией герметизации.

5. Конструктивно-технологические принципы создания многоканальных трубопроводов из композиционно-волокнистых материалов для транспортировки нефтегазосодержащих сред под высокими давлениями.

6. Конструкция устройства для соединения композиционных труб.

7. Технико-экономическое обоснование целесообразности применения стеклопластиковых труб в нефтегазовой промышленности.

Апробация работы. Материалы, отдельные положения и результаты диссертационной работы докладывались на Всероссийской научно-технической конференции «Новые материалы и технологии НМТ – 98» (г. Москва, 1998), на Второй региональной научно-технической конференции «Актуальные проблемы геологии нефти и газа» (г. Ухта, 1999), на Международной научно-технической конференции «Композиционные строительные материалы» (г. Пенза, 2000), на Межрегиональной научно-технической конференции «Проблемы добычи, подготовки и транспорта нефти и газа» (г. Ухта, 2000), на ежегодных Всероссийских научно-технических конференциях «Перспективные материалы, технологии, конструкции» (г. Красноярск, 1999 - 2001), на V Международной научной конференции «Биосфера и человек – проблемы взаимодействия» (г.

Пенза, 2001), на Всероссийских научно-технических конференциях «Аэрокосмическая техника и высокие технологии» (г. Пермь, 2001, 2002), на Международной научно-практической конференции «Энергосберегающие технологии Прииртышья» (г. Павлодар, 2001), на II Международной научной конференции творческой молодежи (Хабаровск, 2001), на Международных научно-технических конференциях «Наука – Техника - Технологии» (г. Находка, 2001, 2002), на Всероссийском симпозиуме «Химия: фундаментальные и прикладные исследования, образование» (г. Хабаровск, 2002), на Международной научно-технической конференции «Наука и Образование – 2007» (г. Мурманск, 2007), на Международной научно-практической конференции «Современные технологии – ключевое звено в возрождение отечественного авиастроения» (г.

Казань, 2008), на Международной научно-технической конференции «Современное материаловедение и нанотехнологии» (Комсомольск-на-Амуре, 2010), на научно-технической конференции (Ухта, 2010), на XIII-ой международной научно-технической Интернет-конференции «Новые материалы и технологии в машиностроении» (Брянск, 2011), объединенном научном семинаре кафедр ПЭМГ, МОН, РЭНГМ, ГНГ, ЭАТП Ухтинского государственного технического университета (2005, 2007), на научном семинаре кафедры ПСЭН филиала Дальневосточного государственного технического университета в г.

Находке (2006), на научных семинарах в Комсомольского-на-Амуре государственного технического университета (г. Комсомольск-на-Амуре, 2009, 2010).

Публикации. Основное содержание диссертации изложено в 2 монографиях и 54 печатных работах (в том числе 16 в изданиях, рекомендованных ВАК).

Оригинальность полученных в ходе работы над диссертацией разработок подтверждены 5 патентами РФ на изобретения.

Структура и объем работы. Представляемая работа состоит из введения, глав, заключения, библиографического списка, включающего 204 наименования, и приложений. Объем работы составляет 315 страниц основного текста, в том числе 97 рисунков и 32 таблицы.

СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ Во введении изложены актуальность темы диссертации, цель работы, основные задачи исследований, научная новизна, практическая ценность полученных результатов и апробация работы.

В первой главе выполнен анализ агрессивности нефтегазовых сред, вызывающих коррозию трубопроводных систем и оборудования; рассмотрены и обобщены существующие и применяемые технологии создания трубопроводов из различных материалов; особое внимание уделено опыту использования неметаллических трубопроводов (полимерных и композиционных) в нефтегазовой промышленности и связанных с ними сопутствующих проблем обеспечения их герметичности и соединения.

Основной эксплуатационный недостаток стальных труб, применяемых в нефтегазовой промышленности, – это коррозия. По оценкам специалистов, до 90% аварий, происходящих на нефтепромысловых трубопроводах, являются следствием коррозионных разрушений материала труб.

Причиной коррозии является содержание в жидких и газообразных продуктах нефтегазовых месторождений таких веществ, как сероводород, двуокись углерода, соленая вода, двуокись серы, различные кислоты, а также грунтовые среды. Коррозионные процессы создают постоянную потребность либо в замене стальных труб, либо в их ремонте, либо в использовании различных методов защиты от коррозии.

Активность коррозионных разрушений трубопроводов в нефтяной и газовой промышленности требует поиска альтернативных решений, способных изменить ситуацию в нефтегазовой промышленности в лучшую сторону. Используемые способы защиты металлических трубопроводов от коррозии (станции катодной защиты, протекторная защита, ввод в транспортируемую среду ингибиторов коррозии, различные типы покрытий) не позволяют достичь необходимой степени эффективности. Если учесть, что в эксплуатации находится огромная масса труб, которые имеют фактический срок службы в два, три, а то и более раз ниже нормативного, то становится вполне очевидным, что экстенсивный путь наращивания выпуска традиционных стальных труб является неэффективным и требует поиска инновационных решений.

Одним из направлений таких решений является использование композиционно-волокнистых материалов, отвечающих требованиям прочности и коррозионной устойчивости. Показано, что композиционные материалы обладают рядом неоспоримых преимуществ перед металлическими материалами:

­ высокая коррозионная стойкость и инактивность по отношению к парафиновым и другим видам отложений в связи с высокой чистотой внутренней поверхности получаемых изделий, что значительно повышает пропускную способность трубопроводов и снижает потребление энергетических ресурсов;

­ низкая пассивная масса изделий благодаря высоким физико-механическим показателям, таким как удельная прочность, жесткость и т.д. (например, масса трубы диаметром 200 мм, толщиной стенки 10 мм и длиной 12 м составляет всего около 140 кг, что в 4 раза меньше массы такой же стальной трубы);

­ повышенный коэффициент использования материала в различных изделиях, достигающий значений 0,8 0,9 вместо 0,5 у металлических конструкций;

­ способность к формированию конструкций с заданными свойствами;

­ малая чувствительность к концентрации напряжений и высокая усталостная прочность;

­ безосколочность разрушения;

­ простота создания сложных монолитных конструкций;

­ относительно низкая теплопроводность (например, коэффициент теплопроводности у стеклопластика составляет 0,28 0,43 Вт/(мК); у сплавов алюминия этот показатель составляет 83,75 217,50 Вт/(мК); у сплавов титана – 7,54 14,54 Вт/(мК); у стали – 14,65 57,00 Вт/(мК));

­ вибростойкость;

­ теплостойкость.

Несомненные преимущества композиционных материалов были замечены при создании современных высокотехнологичных конструкций в авиационном, ракетно-космическом и судостроительном машиностроении. Эти доведенные до совершенства технологии следует принимать за базовые при разработке инновационных концепций на текущее столетие в области коренного перевооружения систем трубного транспорта.

Сравнительная характеристика свойств композиционных и металлических материалов приводится в таблице 1.

Таблица Сравнительная характеристика свойств различных материалов Материал Е, ГПа Удельная Удельная , г/см3 р, прочность жесткость МПа /, Е/, МПасм3/г ГПасм3/г Сталь 17Г1С 7,85 550 200 70 Сталь 10Г2ФБ 7,85 600 200 76 Сталь 05Г2МФБ 7,85 630 200 80 Сталь ХГСА 7,85 1200 210 150 2Титан ВТ 4 4,5 1800 1100 400 2Алюминиевый сплав АМг6 2,7 1800 700 670 2Стеклопластик на основе:

хаотичных волокон 1,75 270 240 155 1ткани ТС 8/3 1,8 500 250 280 1однонаправленных волокон 2,21 1600 600 725 2Наиболее эффективно применение стеклопластиковых труб в тех отраслях промышленности, где они работают в контакте с агрессивными средами под высокими давлениями: нефтяная, газовая, химическая, нефтегазодобывающая.

При этом необходимо отметить, что наряду с высокими физико-механическими свойствами, стеклопластиковые трубы отвечают таким технологическим требованиям, как транспортабельность, простота сборки и разборки, жесткость конструкции в рабочем положении, малые объем и масса, сохранение первоначальной геометрии, простота изготовления.

Проведенный в первой главе анализ позволяет заключить, что применение труб из композиционных материалов взамен морально и физически устаревших стальных, не удовлетворяющих современным требованиям в связи с тенденцией увеличения давлений транспортируемых сред и их агрессивности, наиболее целесообразно и эффективно и с экономической, и с технической точек зрения.

Однако существует ряд проблем, которые в настоящее время ограничивают применение композиционных труб: низкая стойкость к трещинообразованию при действии нагрузки поперек волокон, а также сложности, связанные с созданием разъемных соединений для композиционных труб. Это одни из нерешенных пока вопросов конструирования труб из КВМ.

Говоря о соединениях конструкций из композиционно-волокнистых материалов, следует учитывать тот немаловажный факт, что, существенно отличаясь по физико-механическим свойствам от металлов (в частности, анизотропия упругих и прочностных свойств, гетерогенность структуры, невысокая межслоевая прочность), эти материалы хуже, чем металлы, приспособлены к передаче усилий (особенно сосредоточенных) от одного элемента к другому.

На основании проведенного анализа сформулированы соответствующие задачи исследований.

Во второй главе рассмотрены механизмы процессов трещинообразования в композиционно-волокнистой структуре стенки и факторы, оказывающие влияние на усталостное разрушение и трещиностойкость КВМ; подтверждена необходимость герметизации изделий из КВМ, особенно эксплуатирующихся под высокими давлениями, приведена математическая модель процессов трещинообразования и проницаемости.

Основной недостаток всех изделий из композиционных материалов, эксплуатирующихся под действием нагрузок, в частности, под действием внутреннего давления, – низкая стойкость к трещинообразованию при действии нагрузки поперек волокон. Следует отметить, что композиционные материалы, в том числе стеклопластики, при нагружении имеют тенденцию к прогрессирующему и необратимому повреждению. Как показывает практика, начало заметного растрескивания стенок изделий из композиционных материалов под действием внутреннего давления наступает уже при Рраст = (0,15 0,18)Рраб, или при напряжениях = (0,2 0,3)в, где в - временное сопротивление композиционного материала, т.е. когда превышает предел монолитности, а если используются связующие материалы с повышенной жесткостью, то и раньше. Это не вызывает заметного снижения прочности материала в целом, т.к.

доля связующего в восприятии нагрузок составляет не более 3 % от прочности волокон, но приводит к разгерметизации изделий (в частности, сосудов, работающих под высоким внутренним давлением: трубопроводы, баллоны различного назначения и т.д.), что совершенно недопустимо. Проведенные в этой главе исследования позволили заключить, что процесс растрескивания связующего композитных труб, приводящий к потере сплошности, неизбежен, особенно при функционировании конструкции под действием высоких эксплуатационных давлений.

Таким образом, при проектировании и изготовлении композитных труб, обеспечение их герметичности является наиболее важной, сложной и ответственной задачей.

Поскольку стенка стеклопластиковой трубы проектируется на основе принципа равнопрочности конструкций, то интенсивность и частота микротрещин, возникающих в стенке при нагружении ее внутренним давлением для продольных и поперечных слоев структуры (равно как и для перекрещивающихся слоев структуры стенки, изготовляемой методом спиральной намотки) будут в среднем одинаковы. Таким образом, возникающие в перекрещивающихся слоях структуры композиционной стенки микротрещины, встречаясь друг с другом, образуют сквозные каналы (или капилляры), пронизывающие стенку трубы насквозь или на некоторую глубину. Причем часть из них может иметь скрытый (серединный) характер, т.е. не иметь выхода ни на внутренней, ни на наружной поверхности композиционной стенки (рис. 1).

Рисунок 1. Схема образования сквозных капилляров проницания (в т. В) в структуре стенки трубы из композиционно-волокнистых материалов под действием внутреннего давления Детальный анализ процессов трещинообразования связующего убедительно свидетельствует о квазирегулярности расположения трещин и сравнительно равномерном их распределении по всем слоям и объему композиционноволокнистого материала.

Это явление носит четкий характер и отмечалось в ходе экспериментальных работ. В частности, картина регулярности расположения трещин как в поперечных, так и продольных слоях отчетливо видна на микроструктурном снимке (рис. 2) стеклопластиковой стенки трубы после ее нагружения внутренним давлением 0,7 от разрушающего.

а) б) в) Рисунок 2. Микроснимки структуры стеклопластика до приложения нагрузки (а), после приложения нагрузки (б) и расположения трещин (в) В результате такого распределения в точках пересечения продольных и поперечных трещин образуется семейство прямых капилляров, которые пронизывают всю стенку трубы и приводят, в конечном счете, к ее разгерметизации.

n Суммарные размеры сечений капилляров L1,2, образовавшихся в iпроцессе растрескивания композиционного материала, будут пропорциональны величинам действующих продольных 1 и поперечных 2 напряжений св n св n E E в в , (1) L1 L1Vв1 i1 1Vвiгде Vв1,2 – объемное содержание волокон в направлениях действия напряжений св и 2 соответственно; ­ деформация связующего; Ев – модуль упругости волокон.

Неизбежность процессов трещинообразования в структуре композиционной стенки трубы, приводящей к разгерметизации изделия, а при повторных нагружениях и к снижению прочности, вынуждает искать пути ее герметизации.

Представленная модель процессов трещинообразования дает возможность в качестве основы для исследований конструкций из КМ, в частности труб, принять наиболее простую из них - модель из прямых капилляров, значительно упрощающую исследовательскую работу, но, несмотря на это, обеспечивающую подобие топологии трещин (капилляров) в стенке изделия.

Сущность модели сводится к тому, что стенка трубы рассматривается как пучок прямых трансверсальных параллельных друг другу капилляров и представляет собой пористую среду с незначительными размерами пор.

Расчет параметров процессов трещинообразования (напряжения разг и деформации разг потери сплошности, времени наступления разгерметизации и разрушения композиционной стенки tразг, а также нахождение порога трещинообразования Рразг) основан на теориях потери сплошности ортогональноармированных пластиков, в основе которых лежит гипотеза, согласно которой полимерное связующее разрушается, если работа напряжений Wa(t) достигает своей предельной величины Wamax, которая для данного связующего является постоянной:

W (t ) W a a max (2) В диссертации была разработана программа расчета параметров трещинообразования и проницаемости стеклопластиковой трубы. При расчетах за основу были приняты физико-механические характеристики стеклопластика (намоточного) на основе стеклоткани Т-10-80 и эпоксифенольного связующего ЭТФ. Полученная с погрешностью 8 10 % сходимость с экспериментальными данными, позволяет рекомендовать разработанную модель для вычисления деформации разгерметизации и параметров проницаемости на первоначальном этапе проектирования изделия без проведения модельных (натурных) испытаний.

Третья глава посвящена различным методикам расчета и испытаний композиционно-волокнистых труб (уравнение Ларсона-Миллера, формула Тапрога, формула Журкова и т.д.). Обобщены методики существующих расчетов на прочность композиционных труб, выбор которых обусловливается критерием разрушения конструкции, который в свою очередь, определяется требованиями заказчика, а также характером нагружения, температурой и другими условиями работы изделия; проанализированы методики расчета коэффициента запаса прочности стеклопластиковых труб; описаны использованные в работе методики проведения испытаний на прочность, герметичность (способ щупа и метод накопления при атмосферном давлении) и долговечность композиционных труб.

Проведенные исследования позволяют заключить, что наиболее важной задачей, имеющей большое практическое значение, является определение характеристик трещиностойкости изделий из композиционных материалов.

Характеристики трещиностойкости могут быть использованы для следующих целей: суждения о сопротивлении материала развитию трещины и определения влияния на него различных технологических и эксплуатационных факторов;

сопоставление материалов для обоснования выбора при проектировании конструкций из стеклопластика; оценки сроков службы изделий на основании данных об их дефектности и напряженном состоянии; анализа причин разрушения конструкций.

Для опытного определения характеристик трещиностойкости используют машины с механическим, гидравлическим или электрогидравлическим приводом, метрологические параметры которых соответствуют ГОСТ 7855 – 84.

Испытания на циклическую трещиностойкость стеклопластика состоят в последовательном измерении длины l (глубины) растущей трещины усталости и соответствующего числа циклов нагружения N. Для исследования используют плоские образцы согласно ГОСТ 25.506 – 85, в которых исходная трещина расположена перпендикулярно растягивающим напряжениям.

Разработанная автором и изложенная во второй главе методика определения параметров проницаемости на этапе проектирования позволяет уменьшить процент бракованных труб на этапе испытаний.

В четвертой главе представлены разработанные автором материаловедческие принципы создания герметичных труб, направленные на рецептурную и/или композиционно-волокнистую организацию материала проектируемого изделия, и конструктивно-технологические принципы, направленные на обеспечение герметичности стенок изделия дополнительными конструктивно-технологическими средствами.

Автором были сформулированы семь материаловедческих принципов управления герметичностью и трещиностойкостью труб из композиционных материалов.

Принцип эластичного связующего: сущность данной концепции заключается в предотвращении образования микротрещин в структуре стенки трубопровода из КМ за счет увеличения эластичности используемого связующего в k раз из условия монолитности (герметичности) КВМ , (3) в св где ; в и св - относительные удлинения под нагрузкой волокна и d связующего соответственно; d ­ диаметр волокна; - толщина прослойки связующего.

Проведенные эксперименты показали, что введение в состав связующего пластифицирующих компонентов (пластификаторов) с целью повышения герметичности конструкций отрицательно сказываются на их несущей способности.

Получить связующее, отвечающее требованиям герметичности, можно введением в его состав прослоек эластика, т.е. созданием биматричного композиционного материала, структура которого показана на рисунке 3.

Рисунок 3. Структура биматричного композиционного материала:

1 – композиционно-волокнистый материал; 2 – эластик; 3 – арматура; 4 – связующее Благодаря высокой эластичности, такое связующее имеет повышенную поперечную деформативность при растягивающих усилиях, что обеспечивает частичное блокирование процессов трещинообразования, а также перекрывание образовавшихся трещин при сбросах давления.

Принцип неравновесной спирально­перекрестной намотки: суть принципа в намотке волокон под углами, отличными от равновесных (например, при углах ± 45), При этом, спиральные витки волокон под действием внутреннего давления стремятся к равновесной конформации, т.е. к углам ± 3516. Эта сдвиговая деформация способствует смыканию образовавшихся спиральных микротрещин в стенке трубопровода. Таким образом, спонтанно организуется авторегулируемый процесс уплотнения волокнистой стенки, находящейся в плосконапряженном состоянии (рис. 4).

Рисунок 4. Неравновесная спирально-перекрестная структура Проведенные сравнительные испытания на герметичность на образцах трех типов (с продольно-поперечной, равновесной спирально-перекрестной и неравновесной спирально-перекрестной намотками) подтвердили выдвинутое предположение.

Принцип крученых нитей: согласно этому принципу трещиностойкость стенок труб из композитных материалов может быть увеличена за счет использования эластичного связующего совместно с кручеными нитями.

Применение крученых нитей позволяет снизить деформационные свойства арматуры в целом благодаря изогнутости волокон.

В этом случае в условие монолитности вводится множитель cos (рис. 5):

cos (4) в св Рисунок 5. Крученая нить: вр – величина деформации не крученой нити, в – величина деформации крученой нити Принцип самоуплотнения: сущность данного принципа состоит в организации самоуплотняющейся (смыкающейся) структуры стенки путем использования оплеточных композиционно-волокнистых систем из крученых нитей (рис. 6).

Рисунок 6. Схема самоуплотнения структуры оплеточной композиционно-волокнистой стенки трубы: 1, 2 – системы из крученых нитей Принцип «розетты»: использование плоскоспиральной многослойной структуры стенки, так называемой «розетты», позволяет повысить показатели герметичности стенок труб из композиционно-волокнистых материалов (рис. 7).

Рисунок 7. Схема уплотнения структуры стенок типа «розетта» Принцип высокомодульных волокон основан на том, что чем меньше величина продольных деформаций армирующих волокон, тем меньше величина деформации прослоек матрицы в поперечных слоях, и тем выше трещиностойкость связующего. Отсюда, повышения уровня герметичности можно добиться использованием в композитах с эластичной матрицей высоко модульных армирующих волокон, обладающих меньшей деформативностью, позволяющих также повысить жесткость конструкции и снизить ее массу.

Принцип снижения доли армирующих волокон заключается в снижении объемной доли армирующих волокон за счет использования крученых нитей, что позволяет увеличить эластичность связующего.

Волокна в структуре КВМ являются концентраторами напряжений.

Преимущественное разрушение, как показывают исследования, происходит в зоне адгезионных сил, т.е. в зонах сопряжения «волокно – связующее». Трещины располагаются в направлении, перпендикулярном к действию нагрузки. Таким образом, в начальный момент с ростом объемного содержания волокон растут и концентрации напряжений, что приводит к увеличению количества дефектов (дефектных зон) от которых развиваются трещины, что и вызывает увеличение коэффициентов диффузии и проницаемости. Это положение подтверждается проведенными исследованиями и проиллюстрирована на рис. 8, а, б.

а) б) Рисунок 8. Зависимость параметров проницаемости (а – коэффициента диффузии; б - коэффициента проницаемости) метана через стенку стеклопластиковой трубы от объемного содержания волокон в КВМ при Рраб = 10 МПа Далее количество этих трещин изменяется незначительно (см. участок графика в пределах 0,4 0,5 от объемного содержания волокон), т.е. среднее число дефектов одинаково, поэтому график приобретает практически прямолинейный характер. С дальнейшим увеличением объемного содержания волокон, магистральные размеры трещин увеличиваются, т.е. они становятся длиннее за счет извилистости, т.к. трещина обходит волокна (в отличие от начальной фазы, когда количество волокон мало и трещина практически сразу выходит на поверхность). При приложении нагрузки эти трещины смыкаются за счет сдвига волокон и таким образом блокируется процесс проницания, что приводит к снижению коэффициентов диффузии и проницаемости. И как видно на графике, наименьшего значения эти параметры достигают при 70%-ном (этот факт отмечен впервые) объемном содержании волокон, который считается оптимальным с точки зрения прочности КМ.

При последующем увеличении объемного содержания волокон уменьшается объемное содержание связующего, в связи с этим падает эластичность материала в направлении перпендикулярном действию нагрузки, вследствие этого, увеличивается количество трещин, и растут коэффициенты диффузии и проницаемости. А на последнем участке, когда объемное содержание волокон больше 0,8, снижение процессов проницаемости происходит за счет эффекта «пожарного рукава», или облитерации, заключающегося в насыщении и набухании стенок, что приводит к закупориванию части каналов фильтрации за счет поверхностных сил смачивания.

Данное явление впервые отмечено автором в процессе исследований, связанных с закономерностями зарождения трещин и динамики их развития в композиционно-волокнистых средах под влиянием нагрузочных эксплуатационных факторов.

Таким образом, проведенные исследования позволяют предположить, что предел трещинообразования может быть повышен за счет увеличения прослоек связующего, т.е. уменьшения объемной доли армирующих волокон. Это приводит к образованию гомогенного поля КМ, что может повлечь за собой резкое снижение прочностных свойств композиции, максимальные значения которых достигаются, как уже было отмечено, при определенном оптимальном соотношении арматуры и связующего (содержание арматуры обычно колеблется от 70 до 80 %). Поэтому целесообразнее в этом случае использовать крученые нити, позволяющие получить гетерогенную структуру стенки, обладающую высоким порогом трещинообразования и достаточными прочностными свойствами.

Все вышеизложенные концепции материаловедческого подхода являются приемлемыми при решениях проблем герметичности стенок различных конструкций из композиционных материалов, но могут оказаться недостаточно эффективными для труб нефтегазового назначения, работающих под высокими давлениями. Поэтому в ряде случаев оказывается целесообразным введение дополнительных конструктивно-технологических средств защиты в конструкцию композиционно-волокнистых труб. Возможным направлением здесь является герметизация возникающих при нагружениях каналов проницания. Одним из перспективных и наиболее эффективных путей в этом отношении является концепция создания бислойной трубы, состоящей из наружного армирующего стеклопластикового слоя и внутреннего герметизирующего лейнера, который может быть металлическим или неметаллическим.

Проведенный в диссертации анализ по применению металлических покрытий в качестве внутреннего герметизирующего слоя позволил сделать вывод о сложности обеспечения синхронности деформационной работы бислойной конструкции вследствие различия деформационных характеристик слоев;

асинхронность этого параметра и необратимость деформационных разрушений в широком диапазоне механических, циклических и температурных воздействий сужают область их нефтегазового применения. Кроме того, металлический слой подвержен коррозии, что предполагает необходимость использования коррозионностойких сплавов, удорожающих конструкцию. Наконец, использование металлического герметизирующего слоя малой толщины сопровождается явлениями его деформационного вздутия и отслаивания от композиционной оболочки, а при увеличении толщины металлической оболочки растет масса изделия, что приводит к снижению коэффициента массового совершенства конструкции.

В работе была исследована возможность герметизации композитных труб анаэробными герметиками, ставшими популярными в последние годы, в том числе и в авиа-ракетно-космической технике.

В результате исследований установлено, что после сброса давления стенка трубопровода разгружается не полностью, т.к. застывший в структуре композиционного материала анаэробный герметизирующий состав препятствует обратному смыканию трещин. В свою очередь, это ведет к возникновению в стенке трубопровода остаточных напряжений, которые при повторных нагружениях образца, накладываясь на действующие, могут привести к разрушению изделия в целом. На графике отчетливо видно, что при неоднократных циклических нагрузках предел монолитности (трещинообразования) уменьшался.

Результаты исследований приведены на графике (рис. 9).

Рисунок 9. Зависимость давления трещинообразования стеклопластиковой трубы от числа циклов нагружения при восстановлении монолитности анаэробным герметиком Кроме этого в работе было отмечено явление облитерации, приводящее к снижению уровня проницаемости композитных труб в результате смачивания и поверхностного насыщения трещинного пространства молекулами транспортируемой среды, что приводит к закупориванию образовавшихся трещин проницания.

Одним из решений, послужившим основой развития концепции многоканальных трубопроводов из композиционных материалов, является герметизация каналов проницания стенок трубы за счет создания внешнего барьера, препятствующего утечке транспортируемой среды. К преимуществам такой конструкции можно отнести возможность регулирования противодавления в герметизирующем объеме при изменении эксплуатационных факторов, демпфирование механических колебаний, возникающих при сбросах давления.

Перспективным направлением создания герметичных композитных труб является использование в них многослойных герметизирующих покрытий.

Все представленные выше методы блокирования процессов трещинообразования и герметизации композиционных труб позволяют заключить, что спектр применимых возможностей достаточно широк, и выбор тех или иных способов, как в отдельности, так и в совокупности, зависит как от подходов к данной проблеме, так и от требований, предъявляемых условиями эксплуатации к будущим изделиям.

Однако следует учесть, что процессы трещинообразования в структуре стеклопластиковых труб неизбежны. В связи с этим необходим дальнейший поиск конструктивных решений по проблеме герметизации стеклопластиковых труб и всесторонних испытаний этих конструкций с целью накоплений феноменологического опыта использования их в нефтегазовой отрасли.

В пятой главе описаны предложенные автором модели возникновения «кессонного отслоения», заключающегося в отслаивании и вздутии внутреннего герметизирующего слоя при сбросах давления в трубопроводе, приводящего к разгерметизации последнего, и пути решения этой проблемы.

Для герметизации композиционных труб чаще пользуются неметаллическим герметизирующим слоем из термопластичных или резиноподобных эластомеров.

Практика показывает, что такой способ блокирования процессов проницания является более эффективным и находит широкое применение в проектировании.

Преимуществами таких герметизирующих слоев является надежность работы в широком диапазоне нагрузок и температур, в том числе при контакте с агрессивными средами.

Однако эластомерные оболочки подвержены явлению «кессонной болезни», или «кессонного отслаивания», возникающего при сбросах давления в трубе. Это явление развивается в результате быстрой декомпрессии сжатого газа, заключенного в поровой структуре композитной оболочки, сопровождающееся объемным расширением (до 1600 крат) сжатых частиц газа. Силовой вектор этого расширения направлен в сторону снижения давления, т.е. внутрь трубы, что и служит причиной отрыва герметизирующего слоя от стенок и его вздутие вдоль всей внутренней поверхности трубного изделия (рис. 10).

Возникновение «кессонного явления» до настоящего времени объяснялось или разной скоростью диффузии расширяющегося газа в композитной и эластомерной оболочках, или образованием на границе раздела конденсационного слоя влаги из-за разной проницаемости бислойной конструкции.

Автор предлагает гипотезы (модели), объясняющие возможные причины «кессонного отслаивания» и пути его предотвращения.

Рисунок 10. Схема вздутия герметизирующего слоя вдоль внутренней поверхности стенок трубопровода (СО – силовая оболочка, ГС – герметизирующий слой) Модель 1. Диффузионный механизм, или механизм выравнивания концентраций через проницаемую стенку композита.

И при транспортировке природного газа, и при транспортировке нефти, содержащего попутный природный газ, нельзя исключать вероятность возникновения различных видов диффузии, приводящих к нарушению герметичности трубы, а также к отслаиванию и последующему вздутию герметизирующего слоя от ее внутренних стенок («кессонное отслаивание») вследствие проникновения газа в зону сопряжения «герметизирующий слой – композиционная труба». Во время функционирования изделия, среда, в частности газ, диффундирует в структуру герметизирующего слоя, способствуя тем самым его «набуханию». В связи с наличием областей с различной степенью набухания, возникающие в герметизирующем слое, напряжения сжатия распределяются неравномерно.

В таблице 2 приводятся величины утечек различных газов через герметизирующий слой толщиной 5 мм по экспериментальным значениям коэффициентов проницаемости P и растворимости газов .

Таблица Величина утечки газов через единичную площадь герметизирующего слоя из сополимера бутадиена со стиролом (СКН-30) толщиной 5 мм Характеристики Н2 О2 CO2 H2S Nпроницаемости 25,2 10,6 116 1,86 3,P 1017, м2/с Па 105, м3/м3 Па 0,031 0,94 0,92 0,05 0,0D, 1010, м2/с 8,13 0,113 1,26 0,372 0,8t, с 5125 369000 33100 112007 512разг Q 1011, кг/с 50 20 230 3,7 7, Полученные результаты (коэффициент диффузии D, время разгерметизации tразг и величина утечки Q) могут быть использованы при рассмотрении транспортировки нефти, содержащей попутный нефтяной газ, в состав которого входят этан, пропан, бутан, азот, сероводород, углекислый газ и т.д.

Найденные величины утечек Q свидетельствуют о наличии капиллярного массопереноса, характеризующегося величиной потока Q 10­11 кг/с.

В ходе экспериментов, проведенных согласно методикам, изложенным в ОСТ 92-1527-89 «Изделия отрасли. Методы испытаний на герметичность с применением масс-спектрометрических течеискателей», были установлены величины значений коэффициентов проницаемости PCH и диффузии DCH метана 4 м через полиэтиленовый слой толщиной 5 мм: PCH = 0,310-17, DCH = 0,5710-4 с Па м.

с После снятия нагрузки, сжатый сорбированный газ оказывается освобожденным от сил сжатия в молекулярной структуре герметизирующего слоя, и вследствие действия сжимающих окружных напряжений начинает мигрировать, расширяясь к внутренней его поверхности. Возникающие при этом газовые пузырьки высокого давления, объединяясь, вклиниваются в зону сопряжения герметизирующего слоя и композиционной стенки, образуя локальные микродефекты и отслоения на границе их соединения. Таким образом, могут возникать местные вздутия внутреннего слоя (волдыри). При прокалывании этих вздутий они исчезают. Но нарушенность адгезионного сцепления не исчезает. Такой механизм не приводит к катастрофическому развитию событий, но уменьшает количество повторных нагружений трубопровода и ускоряет выход его из строя Модель 2. Инерционный, или колебательный механизм. Вероятной причиной процессов вздутия и отслоения внутреннего герметизирующего слоя от композиционной (композитной) стенки может явиться инерционный (колебательный) механизм, возникающий после сброса давления. Суть его заключается в том, что при нагружении трубы внутренним давлением возникают растягивающие напряжения, в результате которых стенка деформируется и ее D диаметр приобретает некоторое приращение. После снятия нагрузки равновесие системы нарушается и упругая композиционная стенка стремится возвратиться в свое первоначальное состояние равновесия (до нагружения), что порождает волну сжимающих напряжений. В результате, под действием чередующихся квазиупругих сжимающих и растягивающих сил, направленных к положению равновесия, возникают свободные затухающие колебания бислойной системы, колебательная модель которой условно представлена на рис. 11.

Рисунок 11. Схема инерционной, или колебательной модели отслоения ГС от внутренней стенки трубы и его вздутие Таким образом, в волновой колебательной системе возникает фазовый сдвиг, силовая составляющая которого способна преодолеть прочность адгезионного сцепления бислойной конструкции с последующим отрывом герметизирующего слоя.

Модель 3. Механизм кольцевого сжатия, или последействия. В момент сброса давления на стенки трубы действуют растягивающие усилия, а герметизирующий слой деформируется под действием сжимающих сил. При этом изменение площади поперечного сечения герметизирующего слоя FГС lГС пропорционально его относительному удлинению и коэффициенту восстановления (сжатия) kГС, зависящему от свойств материала и изделия в целом FГС kГС lГС (5) Наличие участков с повышенной эластичностью, а также с различными дефектами (задир, отслоение, непроклей и т.д.), влияющих на величину коэффициента восстановления, позволяет предположить, что именно они увеличиваются в толщине интенсивнее в отличие от смежных бездефектных участков.

Образуемое при этом «пятно» отжима (отслоения) герметизирующего слоя от стенки трубы действует на зону сопряжения системы «герметизирующий слой – силовая оболочка» с усилием Т (рис. 12). В этом случае, с обеих сторон «вздутого» участка эластомерного слоя возникают противоположнонаправленные отслаивающие усилия Т. Это способствует упругому «прощелкиванию» сжимаемого вздутого участка герметизирующего слоя в сторону свободного объема, изменяя при этом знак кривизны, что приводит к образованию одной или двух волн вздутия.

Рисунок 12. Схема возникновения вздутий по механизму последействия Модель 4. Модель описывает комплексный механизм «кессонного отслоения».

Как уже было отмечено в модели 1, насыщение (набухание) герметизирующего слоя вследствие диффундирования газа в его структуру происходит неравномерно. Наиболее газонасыщенные участки являются одновременно с этим и более податливыми (нежесткими). Эти участки после разгрузки и расширения частиц сжатого газа «набухают» интенсивнее соседних, образуя локальные вздутия, паскалева сила которых устремлена в сторону сброса давления и способствует отрыву этих вздутий от стенки трубы. Далее развитие этого процесса может происходить по одной из вышепредложенных моделей.

Причем в первом случае (модель 1) тангенциальное сжатие газонасыщенных участков интенсифицирует миграцию газа в зону сопряжения слоев, что способствует зарождению «газоприемного» резервуара, наполнение которого приводит к образованию магистральных каналов вздутия со всеми вытекающими разрушительными последствиями.

Модель 5. Гидродинамический механизм. Модель применима к трубопроводам, работающим в контакте с жидкими средами. Схема возникновения вздутий в этом случае выглядит следующим образом.

В момент сброса давления при откачке жидкой среды из внутренней полости трубопровода, внутри трубы возникает зона разрежения (область с низким давлением). Стенки трубопровода при этом испытывают сжимающие усилия.

Наиболее сильно это сказывается на поведении эластомерного герметизирующего слоя, который в зонах некачественного сопряжения с более жесткой стенкой композиционной трубы вследствие дефектов различного рода начинает отслаиваться под действием «всасывающих» сил, действующих в направлении к зоне разрежения, что может привести к отрыву герметизирующего слоя, а в некоторых случаях к его «схлопыванию», т.е. к полному отслоению от стенки, как это показано на рис. 13 применительно к баллонной емкости.

Рисунок 13. Схема гидродинамической модели отслоения ГС от стенки композитного баллона и его вздутия: 1 – стеклопластиковая оболочка; 2 – герметизирующий слой Таким образом, можно говорить о присутствии хотя бы одного из механизмов вздутия герметизирующего слоя при сбросе внутреннего давления в трубе, а чаще всего и нескольких из них.

В зависимости от модели вздутия герметизирующего слоя, возникает несколько концептуальных решений проблемы «кессонного отслоения», которые можно сформулировать как вероятные направления исследований.

Решение 1. Сброс внутреннего давления в условиях внешнего разрежения (создать и поддерживать внешнее разрежение можно с помощью многоканального трубопровода, речь о котором пойдет в следующей главе):

а) откачка из раскрытых микротрещин напряженной композиционноволокнистой структуры силовой стенки газообразных продуктов способствует предотвращению отслоения герметизирующего слоя от внутренней стенки трубы, а также самозалечиванию микротрещин в структуре композиционноволокнистого материала;

б) условие внешнего разрежения обеспечивает присасывание (прижимание) герметизирующего слоя к внутренней стенке трубы, предотвращая, тем самым, процесс вздутия.

Создание разрежения может быть обеспечено инжекционным способом, вакуум-насосом и другими различными способами.

Решение 2. Производить программированный во времени медленный сброс давления со скоростью, обеспечивающей:

а) опережение процессов релаксации напряжений в герметизирующем слое;

б) исключение инерционных механизмов отслоения и деформации герметизирующего слоя.

Решение 3. Апериодический механизм консолидации системы «герметизирующий слой ­ стенка трубы»:

а) использование механизмов структурно-конструкционного демпфирования и амортизации упругих колебаний системы;

б) использование многослойных герметизирующих оболочек, неполное опорожнение и/или ступенчатый сброс давления;

в) медленное стравливание «избыточной» массы жидкости V = Vmaxсвд­V0свд;

вытеснение жидкости из трубопровода сжатым газом; стравливание избытка жидкости V посредством внешнего обжимающего давления Рвнеш > Рвнутр.

Решение 4. Одним из способов предотвращения «кессонного явления» может быть использование герметизирующего слоя, представляющего собой гибкую оболочку, которая протягивается внутрь стеклопластиковой трубы. После подачи внутреннего давления оболочка ложится на внутреннюю стенку композитной трубы, перекрывая все ее неплотности. Таким образом, будучи нескрепленным со стенкой трубы, такой герметизирующий слой не подвержен проявлению «кессонной болезни». При этом, за счет большего чем у трубы диаметра, оболочка не испытывает разрывных нагрузок от внутреннего давления и может быть достаточно тонкой.

Решение 5. Эффективным способом герметизации стеклопластиковой трубы, которая позволяет блокировать процессы проникновения транспортируемой среды в структуру наружного композитного слоя и предохранять ГС от отслаивания и вызванной этим «кессонной болезни», является разработанная автором конструкция многослойной стенки трубы с внутренним герметизирующим слоем (рис. 14).

Рисунок 14. Конструкции многослойной стенки трубы:

1 – наружный слой композита; 2 – внутренний слой композита; 3- герметизирующий слой.

Решение 6. Концепция многослойного герметизирующего покрытия.

Создание многослойных герметизирующих слоев путем смешивания различных по свойствам материалов позволяет получать ГС с оптимальными значениями коэффициентов диффузии и проницаемости. Концепция базируется на том, что сопротивление проницаемости многослойного покрытия равно сумме P сопротивлений проницаемостей отдельных слоев n 1 , (6) P Pi i P Pi откуда следует, что.

Подобная многослойная конструкция ГС позволяет в ряде случаев избегать явления «кессонного отслаивания» за счет более низкой газопроницаемости.

Однако, как показывают проведенные автором исследования, проницаемость многослойных покрытий резко зависит от порядка расположения слоев по отношению к направлению потока вещества (Таблица 3).

Таблица Значения коэффициентов проницаемости и диффузии для двухслойных покрытий м2 мD10, Р 10, Покрытие Газ с Па с ПЭ/ПВХ 2,24 71,ПВХ/ПЭ 6,97 75,гелий ПЭ/ПС 6,73 3,ПС/ПЭ 8,78 5,Таким образом, для установления наиболее оптимального сочетания и расположения различных материалов в многослойных ГС, необходимо проведение большого числа экспериментов.

Решение 7. Концепция металлизации герметизирующего слоя.

Значительного снижения проницаемости многослойных покрытий можно достигнуть при использовании в качестве одного из слоев металлического покрытия или неорганического (SiO2, Al2O3) покрытия толщиной 0,02 0,2 мкм.

Проницаемость такого герметизирующего покрытия (ГП) РГП вычисляется в соответствии с соотношением РГСРМЕ PГП , (7) РГС РМЕ где РГС – проницаемость эластомерного резиноподобного ГС; РМЕ ­ проницаемость металлического слоя.

Очевидно, что РГП РГС РМЕ.

Недостаток подобной конструкции заключается в подверженности коррозионным процессам металлического слоя при контакте с транспортируемой средой, его абразивное истирание, в наличии вероятности отслаивания герметизирующего слоя от стенок трубы, а также в возможности расслоения самого герметизирующего слоя.

Решение 8. Концепция сдвоенного герметизирующего покрытия с разделяющим металлическим слоем.

Использование сдвоенного герметизирующего покрытия с разделительным металлическим слоем позволяет реализовать преимущества предыдущей конструкции по обеспечению герметичности стенки композитной трубы, блокировать процессы «кессонной болезни», предохранять металлический слой от коррозионных явлений и абразивного воздействия транспортируемой среды.

Коэффициент проницаемости в этом случае может быть вычислен по следующей формуле:

РГС РМЕ II РГП (8) 2РГС РМЕ Совершенно очевидно, что при условии равенства общей толщины покрытий, в данном случае, по сравнению с предыдущей конструкцией ГП, II I РГП РГП коэффициент проницаемости (т.к. величины коэффициентов I РГП проницаемости много меньше единицы: ).

II РГП РГС Недостаток такой конструкции может заключаться в высокой стоимости и сложности исполнения.

Таким образом, проведенный выше анализ показывает, что проблема трещинообразования и герметичности композиционных труб является комплексной, а процесс растрескивания связующего – функцией степени армирования, что необходимо учитывать при проектировании, изготовлении, определении методов испытаний и условий эксплуатации.

Шестая глава посвящена разработанным автором конструкциям композиционно-волокнистых труб с рифленым герметизирующим слоем; с анаэробной технологией герметизации; многослойным трубам и многоканальным трубопроводам, а также устройствам для их соединения, позволяющим придать высокую степень герметичности и расширить возможности применения композитных труб в нефтегазовой промышленности.

В основе базовой конструкции композиционной трубы с рифленым герметизирующим слоем лежит интегральная схема комплексного спиральноперекрестного и тангенциального армирования 3D. Непрерывная высокоскоростная спиральная намотка (перекрестная под углом ± 45°) с бандажирующим винтовым слоем обеспечивает технологическую рациональность изготовления трубы на самом высоком уровне. Спирально-перекрестное армирование позволяет направить энергию упругой деформации стенки от действия внутреннего давления на внутриструктурные силовые смещения спиральных линий (волокон арматуры) от углов ± 45° в сторону равновесных ± 55°44. Образовавшиеся трансверсальные микротрещины при этом спонтанно смыкаются и самогерметизируются. Благодаря этому явлению трещиностойкость и герметичность трубы существенно возрастает.

Рифленая конструкция внутреннего герметизирующего слоя способствует устранению явления «кессонного отслаивания». Материал герметизирующего слоя может быть любого происхождения (металлический, полимерный, резиноподобный и т.д.).

Базовая конструкция разработанной композитной трубы представлена на рисунке 15.

Экспериментально установлено, что скорость потока в трубе со спиральнорифленым внутренним герметизирующим слоем не снижается, а в ряде случаев, хоть и незначительно (до 5 %), превосходит скорость потока в трубе с обычным герметизирующим слоем из эластомерных материалов. Измерения производились с помощью ультразвукового накладного расходомера «Flexim». Были предложены 3 гипотезы, которые, возможно, объясняют причину увеличения скорости потока в такой трубе.

Причиной установленного эффекта являются особенности взаимодействия жидкой и газовой сред на границе их раздела.

а) б) Рисунок 15. Базовая конструкция композиционно-волокнистой трубы с рифленым герметизирующим слоем (а) и опытный образец композитной трубы со спирально-винтовым рифленым герметизирующим слоем:

1 – композиционная стенка трубы; 2 – герметизирующая оболочка; 3 – клеевой состав Во-первых, спиральные рифления способствуют вихревой закрутке каждой из струй, при этом вихри ведут себя как подшипники скольжения, вращаясь противоположно направлению закрученного рифлями потока по принципу торнадо (рис. 16). Во-вторых, струя жидкости ламинизируется на границе с эластичной футеровкой рифления, приводя к снижению гидродинамических потерь (принцип «дельфин»). И наконец, массоперенос сопровождается инициированием механических колебаний в стенках рифлений под действием динамических сил транспортируемого потока, что поддерживает скорость течения потока.

Рисунок 16. Схема движения жидкости в рифленом канале по принципу действия торнадо Таким образом, конструкция стеклопластиковой трубы с рифленым герметизирующим слоем позволяет не только избежать нежелательных явлений в виде «кессонного отслаивания» и разгерметизации стенок трубы, но и не препятствует скорости движения потока, иногда даже ускоряет его по сравнению с металлической трубой, повышая тем самым пропускную способность такого трубопровода в целом.

Практический интерес представляет герметизация композитной трубы на базе анаэробной технологии, но с использованием структурирующихся неотверждающихся анаэробиков. При этом процесс герметизации начинается автомодельно в момент образования микротрещин в стенке трубы и продолжается в течение всего периода нахождения ее в напряженно-деформированном состоянии. При сбросе давления нетвердеющий анаэробик не препятствует упругому смыканию трещин, свободно перетекая в структурные пустоты аккумулирующего материала. При этом технологически процесс герметизации должен носить спонтанный характер организации и быть авторегулируемым.

Исходя из указанных предпосылок, разработаны две оригинальные конструкции труб, постулирующие анаэробную технологию герметизации жидким нетвердеющим анаэробиком (рис. 17).

а) б) Рисунок 17. Конструкции труб с центростремительной (а) и межслойной (б) анаэробной герметизацией: 1- стенка композиционной трубы; 2 – пористый материал, заполненный жидким анаэробиком; 3 – герметизирующий слой; 4 – внешний герметизирующий слой из металлической ленты Одна из причин слабого внедрения композиционных труб, несмотря на всю их перспективность и достоинства, связана с конструктивными недоработками узлов их соединения в трубопроводные плети. В ходе работы над диссертацией такой узел нами разработан. Он представляет собой устройство для соединения труб, отличающееся высокой технологичностью сочленения труб из различных материалов и с любой толщиной стенок, особенно тонкостенных, а также многослойных стеклопластиковых труб.

Сущность предложенного устройства и его конструктивная особенность заключается в замковом ступенчатом разъеме (рис. 18, поз. 3) различной конфигурации. В кольцевые канавки 4 замков с натягом и нанесением клеевого состава укладываются скрепляющие кольцевые элементы (рис. 18, а, поз. 4) из высокопрочного материала, например металлической ленты или ленты из стеклопластика. Таким образом, кольцевые элементы бандажируют замковое соединение, стягивая полукольцевые консоли концов состыкованных труб и обеспечивая на этапе сборки трубопровода требуемое контактное давление, необходимое для обеспечения герметичности и прочности соединения, а при эксплуатации – тангенциальную и коаксиальную прочность, работая на растяжение как бандаж, а на поперечный срез - как шпонка.

Рисунок 18. Различные типы конструктивного исполнения устройства для соединения композиционных труб:

1, 2 – торцы соединяемых труб; 3 – ступенчатый разъем; 4 – скрепляющие кольцевые элементы Основным сдерживающим фактором широкого применения стеклопластиковых труб большого диаметра в магистральных нефте- и газопроводах является проблема потери герметичности стеклопластиковой стенки под высоким внутренним давлением транспортируемой среды. В связи с этим в настоящем разделе рассматривается концепция создания многоканальных трубопроводных систем, работающих на принципе внешнего противодавления, компенсирующего напряженное состояние трубных конструкций, находящихся под внутренним давлением перекачиваемой среды. Такая конструкция позволяет достичь условия эксплуатации, при котором раб<тр, где тр - предел трещиностойкости композиционной трубы. Конструктивно - технологически эта концепция была реализована в конструкции многоканального трубопровода, предназначенного для одновременной транспортировки двух и более разных продуктов (в частности, жидкого и газообразного) под высоким давлением (рис.

19).

Рисунок 19. Многоканальный трубопровод: 1-низконапорный внешний трубопровод;

2,4,6 – транспортируемый продукт; 3 – средненапорный промежуточный трубопровод; 5 – высоконапорный внутренний трубопровод Многоканальный трубопровод состоит из наружных средненапорных труб (металлических или стеклопластиковых) и внутренних стеклопластиковых труб меньшего диаметра для транспортировки жидкого или газообразного продукта под высоким давлением.

Предложенное конструктивно-технологическое решение трубопровода нефтегазового назначения позволяет раздельно и одновременно транспортировать нефть и газ, что предполагает экономию затрат на укладку магистрали.

Транспортируемый в этом случае по наружному каналу газообразный продукт выполняет функции эффективной теплоизоляции внутреннего трубопроводного канала.

В седьмой главе приводится технико-экономическое обоснование применения стеклопластиковых труб в нефтегазовой промышленности.

Многие авторы, отмечая, что средняя стоимость стеклопластиковых труб в раза больше, чем металлических, забывают отметить, что это - в расчете на тонну.

А поскольку стеклопластик в 4 раза легче металла, то порядок цен композитных и металлических труб вполне сопоставимы. В таблице 4 приведены сравнительные расчеты, которые позволяют сделать выводы о перспективности использования стеклопластиковых труб вместо металлических. Как видно, стоимость стеклопластиковой и металлической трубы примерно одинаковы, а с учетом сроков эксплуатации, затрат на антикоррозионную защиту и очистку внутренней поверхности металлических труб, преимущества стеклопластиковых труб неоспаримы.

Средний экономический эффект от использования стеклопластиковых труб взамен стальных составляет 0,57 стоимости стеклопластиковой трубы на каждый 1 п.м. В расчетах принималось, что срок службы стеклопластиковой трубы при транспортировании агрессивных сред составляет 25 лет против 5 у металлических; отношение стоимости 1 п.м. стеклопластиковой трубы к металлической – 1,3; учитывались дополнительные расходы, необходимые на очистку внутренней поверхности металлических трубопроводов.

Расчет проводился по критерию модифицированной суммы приведенных затрат Зп, которые учитывают разновременность инвестиционных и текущих вложений, и по коэффициенту эффективности дополнительных инвестиционных вложений Tp Tp Зn t (1) t, (9) Kt Ct t 0 t где t – коэффициент дисконтирования, зависящий от нормы дисконта; Tp – расчетный период, равный сроку службы стеклопластиковых труб; Сt – текущие издержки в t-ом году; Kt – инвестиции в t – й год.

Таким образом, экономическая целесообразность применения стеклопластиковых труб взамен металлических, особенно в нефтегазовой отрасли, не вызывает сомнений.

Таблица Расчет стоимостей стеклопластиковой и металлической труб Параметры труб Стеклопластиковая труба Металлическая труба Стоимость Стоимость Диаметр Толщина Диаметр Масса 1 Метров в одного Масса 1 Метров в одного наружный, стенки, внутренний, м трубы, 1 тонне метра м трубы, 1 тонне метра мм мм мм кг трубы, м трубы, кг трубы, м трубы, руб. руб.

4 211 5,67 176,34 765,45 21,20 47,17 593,27 205 9,79 102,19 1321,65 36,58 27,34 1024,9 201 12,46 80,24 1682,1 46,59 21,47 1304,4 265 7,10 140,94 958,5 26,52 37,70 742,7 259 12,28 81,45 1657,8 45,90 21,79 1285,29 255 15,67 63,83 1692,36 58,57 17,07 1639,12 249 20,65 48,42 2115,45 77,20 12,95 2161,4 317 8,47 118,11 1143,45 31,65 31,60 886,7 311 14,68 68,13 1585,44 54,87 18,23 1536,39 307 18,75 53,32 2531,25 70,10 14,26 1962,12 301 24,77 40,38 3343,95 92,58 10,80 2592,6 518 20,73 48,24 2798,55 77,50 12,90 218 514 27,54 36,32 3717,9 102,93 9,71 2882,510 510 34,29 29,16 4629,15 128,17 7,80 3588,12 506 40,99 24,40 5533,65 153,22 6,53 4290,ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО ДИССЕРТАЦИИ 1. Разработана физико-механическая модель процессов трещинообразования в структуре композиционной стенки трубы под действием внутреннего давления.

Составленная на основании этой модели программа расчета параметров проницаемости (коэффициент проницаемости, коэффициент диффузии, деформация разгерметизации, время потери сплошности) и полученные результаты позволили подтвердить следующие научные положения:

­ оптимальная величина объемного содержания волокон в структуре композиционно-волокнистого материала с точки зрения минимального значения коэффициентов проницаемости и диффузии составляет 70 % (Н = 0,7);

­ длительность действия нагрузки (кратковременное или длительное нагружение) практически не оказывает влияния на значение деформации разгерметизации стеклопластиковой стенки трубы.

2. Исследованы и впервые обоснованы возможные причины возникновения «кессонной болезни», или «кессонного отслаивания», заключающегося во вздутии эластичного внутреннего герметизирующего слоя при сбросах давления.

Разработана система рекомендаций, позволяющих исключить развитие процессов отслаивания и вздутия герметизирующего слоя трубопровода.

3. Проведенные исследования показали, что проблему герметичности стеклопластиковых труб необходимо решать, используя два подхода: материаловедческий, направленный на рецептурную и/или композиционно-волокнистую организацию материала, и конструктивно-технологический, предусматривающий введение дополнительных конструктивно-технологических средств. В ходе работы были разработаны материаловедческие и конструктивно-технологические подходы повышения трещиностойкости и обеспечения герметичности стенок стеклопластиковых труб.

4. Проведенные в работе исследования по восстановлению монолитности стеклопластиковой стенки трубы путем нанесения твердеющих анаэробных герметиков, показали, что при неоднократных циклических нагрузках предел монолитности (трещинообразования) уменьшается. Это связано с тем, что внедрение в структуру стенки застывающего анаэробного герметика вызывает возникновение остаточных напряжений, которые при повторных нагружениях способствуют более раннему началу процессов трещинообразования, а при многократных циклических нагрузках - разрушению.

5. Исходя из полученных выше результатов, предложена конструкция стеклопластиковой трубы с анаэробной технологией герметизации стенки, основанной на использовании жидких нетвердеющих анаэробиков.

6. Впервые экспериментально обнаружено, что имеющий место процесс набухания стеклопластиковой стенки трубы, приводит к уменьшению величины суммарной утечки транспортируемой среды через неплотности стенки. В диссертации объясняется причина и механизм этого явления.

7. Разработана, изготовлена и испытана базовая конструкция стеклопластиковой трубы с рифленой непроницаемой герметизирующей оболочкой (патент РФ № 2117206), позволяющая избегать возникновения «кессонного отслаивания».

8. Разработаны конструкции многослойной стеклопластиковой трубы (патент РФ № 2117205), многослойного (патент РФ № 2183784) и многоканального (патент № 2140605) стеклопластиковых трубопроводов для транспортирования различных сред, в том числе агрессивных, под высокими давлениями, отличающихся высокой степенью надежности и герметичности.

9. Разработано новое устройство ступенчато-фасонного типа для соединения торцов композитных труб (патент РФ № 2191947), обладающее конструктивной простотой и обеспечивающее в то же время высокую надежность герметизации стыков.

10. Выявлены технико-экономические перспективы применения трубопроводов из композиционно-волокнистых материалов. В работе было продемонстрировано, что при проведении сравнительных расчетов по параметру «масса-длина-цена», стеклопластиковая труба оказывается более выгодной, чем металлическая.

Содержание диссертационной работы опубликовано в 2 монографиях, научных публикациях (в том числе 16 в изданиях, рекомендованных ВАК), апробированы в докладах на 22 конференциях. По результатам выполненных прикладных разработок получено 5 патентов РФ на изобретения.

Монографии:

1. Ягубов Э.З. Трубопроводные транспортные системы из композиционных материалов. Конструктивные и технологические принципы создания:

Монография. – Находка: ИТИБ, 2002. – 85 с.

2. Ягубов Э.З. Композиционно-волокнистые трубы в нефтегазовом комплексе: Монография /Под редакцией д.т.н., профессора И.Ю. Быкова/ – М.:

ЦентрЛитНефтеГаз, 2008. – 271 с.

Публикации в изданиях, рекомендованных ВАК:

1. Ягубов Э.З. Актуальность проблемы использования высокопрочных стеклопластиковых труб в нефтяной промышленности // Нефтяное хозяйство. – 2001. - № 6. - С. 68 - 70.

2. Ягубов Э.З. Физико-математическое моделирование процессов трещинообразования в стенке нефтепроводов из композиционных материалов // Нефтяное хозяйство. – 2001. - № 12. - С. 78 – 80.

3. Галинский А.В., Цыплаков О.Г., Ягубов Э.З. Высоконапорные полиэтиленовые трубопроводы большого диаметра // Техника машиностроения. - 2001. - № 5. - С. 62-64.

4. Ягубов Э.З. Моделирование процессов трещинообразования и проницания композиционных стенок сосудов высокого давления // Механика композиционных материалов и конструкций. – 2002. - Том 8, № 4. - С. 456 – 467.

5. Ягубов Э.З. Конструктивно - технологические принципы создания многофункциональных герметичных трубопроводов высокого давления // Нефтяное хозяйство. – 2002. - № 11. - С. 107-109.

6. Ягубов Э.З. Опыт и перспективы создания трубопроводов из композиционных материалов // Нефтяное хозяйство. – 2002. - № 4. - С. 124-127.

7. Ягубов Э.З. Конструктивно-технологические принципы проектирования многоканальных трубопроводных систем для транспортирования агрессивных сред // Нефтяное хозяйство. – 2003. - № 11. - С. 92-94.

8. Ягубов Э.З. Высоконапорные герметичные стеклопластиковые трубы для нефтегазовой промышленности // Конструкции из композиционных материалов. – 2006. - № 3 (август-сентябрь). - С. 42-49.

9. Ягубов Э.З. Стеклопластиковые трубы: проблемы и перспективы применения в нефтегазовой промышленности // Технологии нефти и газа. – 2006.

- № 5. - С. 61-67.

10. Ягубов Э.З. Многоканальный нефтегазопровод // Известия вузов. СевероКавказский регион. Технические науки. – 2006. - № 4. – С. 117 – 118.

11. Ягубов Э.З. Стеклопластиковые трубы – будущее экологически безопасного нефтегазопроводного транспорта // Защита окружающей среды в нефтегазовом комплексе. – 2007. - № 7. – С. 20 – 23.

12. Ягубов Э.З. Устройство для соединения труб из полимерных и композиционных материалов // Конструкции из композиционных материалов. – 2007. - № 4 (декабрь). - С. 78 - 86.

13. Ягубов Э.З. Механизм нарушения герметичности трубопроводов из композиционных материалов // Конструкции из композиционных материалов. – 2010. –№ 1. – С. 53 - 63.

14. Еренков О.Ю., Ягубов Э.З. Определение параметров вибрационной обработки примерного связующего, обеспечивающей повышение механических свойств стеклопластиков // Конструкции из композиционных материалов. – 2011.

–№ 2. – С. 71-76.

15. Еренков О.Ю., Химухин С.Н., Ягубов Э.З. Исследование механических свойств стеклопластика в зависимости от продолжительности электрофизического воздействия на связующее // Конструкции из композиционных материалов. – 2011. –№ 2. – С. 76 – 82.

16. Еренков О.Ю. Химухин С Н. Смоляк А.В, Ягубов Э.З. Исследование зависимости механических свойств стеклопластика от режимов вибрационной обработки полимерного связующего // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. - 2011.- № 1(285). - С. 41 -46.

Публикации в других изданиях:

1. Мордвинов А.А., Ягубов Э.З. К вопросу повышения долговечности и безопасности трубопроводов // Сб. научных трудов УИИ «Проблемы освоения природных ресурсов Европейского Севера», Ухта. – 1996. - С. 149 – 152.

2. Ягубов Э.З. Математическая модель расчета параметров потери сплошности, разрушения и проницаемости изделий из композиционных материалов // Вопросы оборонной техники. - Сер. 15, вып. 1(117). – 1997. - С. 1518.

3. Ягубов Э.З. Физическая модель трещинообразования и проницаемости изделий из композиционных материалов // Вопросы оборонной техники. - Сер. 15, вып. 1(117). – 1997. ­ С. 12 – 15.

4. Смыслов В.И., Цыплаков О.Г., Ягубов Э.З. Проблемы герметичности аккумуляторов давления и баллонов сжатого газа // Вопросы оборонной техники.

- Сер. 15, вып. 1(117). – 1997. - С. 39 – 43.

5. Цхадая Н.Д., Нередов В.Н., Ягубов Э.З. Эколого-экономическая эффективность использования трубопроводов из композиционных материалов // Материалы региональной научно-технической конференции «Социальноэкономические проблемы топливно-энергетического комплекса». – Ухта. - 1997 г.

– С. 65.

6. Ягубов Э.З. Применение стеклопластиков для восстановления и реконструкции металлических газонефтепроводов // Сборник научных трудов Всероссийской НТК «Перспективные материалы, технологии, конструкции». - Красноярск. – 1999. - С. 208-209.

7. Цыплаков О.Г., Цхадая Н.Д., Ягубов Э.З. и др. Способ транспортирования агрессивной среды под высоким давлением // Информационный листок Коми ЦНТИ №11. – Сыктывкар. – 1999. – 4 с.

8. Цыплаков О.Г., Цхадая Н.Д., Ягубов Э.З. и др. Стеклопластиковая труба для транспортирования агрессивной среды под высоким давлением // Информационный листок Коми ЦНТИ №10. – Сыктывкар. -1999. – 4 с.

9. Жуйко П.В., Ким С.К., Коротков В.П., Ягубов Э.З. и др. Исследование коррозионной активности нефти в резервуарах НПС «Уса» // Материалы 2-ой региональной научно-практической конференции «Актуальные проблемы геологии нефти и газа». – Ухта. – 1999. - С. 377-378.

10. Жуйко П.В., Ким С.К., Коротков В.П., Ягубов Э.З. и др. Исследование процессов снижения коррозионной активности нефти, содержащей сероводород // Материалы 2-ой региональной научно-практической конференции «Актуальные проблемы геологии нефти и газа». – Ухта. – 1999. - С. 378-381.

11. Цхадая Н.Д., Ягубов Э.З. Экологические аспекты использования стеклопластиковых труб в нефтяной и газовой промышленности // Материалы 2ой региональной научно-практической конференции «Актуальные проблемы геологии нефти и газа». – Ухта. – 1999. - С. 396-398.

12. Ягубов Э.З., Жуйко П.В., Нередов В.Н. Конструктивно-технологические принципы проектирования нефтегазопроводов из стеклопластика // Материалы 2ой региональной научно-практической конференции «Актуальные проблемы геологии нефти и газа». – Ухта. – 1999. - С. 403-406.

13. Ягубов Э.З., Жуйко П.В., Нередов В.Н. Методы восстановления и реконструкции магистральных нефтегазопроводов // Материалы 2-ой региональной научно-практической конференции «Актуальные проблемы геологии нефти и газа». – Ухта. – 1999. - С. 414-417.

14. Ягубов Э.З. К вопросу об эффективности использования композиционноволокнистых материалов в нефтегазовой промышленности // Сб. научных трудов УГТУ. – 2000. - №4. - С. 61-63.

15. Ягубов Э.З. Пути повышения эффективности функционирования нефтегазопродуктопроводов // Сб. научных трудов УГТУ. – 2000. - №4. - С. 6367.

16. Ягубов Э.З. Проблемы обеспечения герметичности сосудов высокого давления из композиционных материалов // Труды Всероссийской НТК «Перспективные материалы, технологии, конструкции – экономика». – Красноярск. – 2000. - Вып. 6, С.461-463.

17. Ягубов Э.З. Конструктивно-технологические проблемы ремонта трубопроводных транспортных систем и пути их решения // Труды Всероссийской НТК «Перспективные материалы, технологии, конструкции – экономика». – Красноярск. – 2001. - Вып. 7, С. 309-312.

18. Цыплаков О.Г., Ягубов Э.З. Многоканальный трубопровод-будущее трубопроводных транспортных систем // Материалы III Международной научно практической конференции «Наука-Техника-Технологии на рубеже третьего тысячелетия». – Находка. – 2001. - С. 17-18.

19. Ягубов Э.З. Пути решения проблемы создания непроницаемых сосудов высокого давления из композиционных материалов // Материалы III Международной научно-практической конференции «Наука-Техника-Технологии на рубеже третьего тысячелетия». – Находка. – 2001. - С. 16-17.

20. Галинский А.В., Цыплаков О.Г., Ягубов Э.З. Высоконапорные полиэтиленовые трубопроводы большого диаметра // Материалы Всероссийской научно-технической конференции «Аэрокосмическая техника и высокие технологии – 2001». – Пермь. – 2001. - С. 74.

21. Цыплаков О.Г., Ягубов Э.З. Многоканальные высоконапорные трубопроводы из стеклопластика // Материалы Всероссийской научнотехнической конференции «Аэрокосмическая техника и высокие технологии – 2001». – Пермь. – 2001. - С. 312.

22. Ягубов Э.З. Энергосберегающие технологии в трубопроводном транспорте // Материалы Международной научно-практической конференции «Энерго- ресурсосберегающие технологии Прииртышья». – Павлодар. – 2001. - С.

101-105.

23. Ягубов Э.З. Конструктивно-технологические принципы создания высоконапорных стеклопластиковых труб для транспортирования агрессивных сред под высоким давлением // Сборник материалов V Международной научной конференции «Биосфера и человек – проблемы взаимодействия». - Пенза: ПООО «Возрождение». – 2001. - С. 195 – 197.

24. Цыплаков О.Г., Ягубов Э.З. Многоканальные высоконапорные трубопроводы из стеклопластика // Вестник ПГТУ. Аэрокосмическая техника. - Пермь: ПГТУ. - 2001. - N8. - C.142-148.

25. Цыплаков О.Г., Ягубов Э.З. Высоконапорные многослойные трубопроводы из стеклопластика // Материалы Всероссийской НТК «Аэрокосмическая техника и высокие технологии - 2002». –Пермь. – С.220-223.

26. Ягубов Э.З. Пути ремонта и восстановления изношенных трубопроводных систем и перспективы развития трубопроводного транспорта // Материалы IV Международной НПК конференции «Наука-Техника-Технологии на рубеже третьего тысячелетия». – Находка. - 2002. – С. 15-18.

27. Галинский А.В., Цыплаков О.Г., Ягубов Э.З. Неразъемные соединения труб из полимерных и композиционно – волокнистых материалов // Материалы IV Международной НПК конференции «Наука-Техника-Технологии на рубеже третьего тысячелетия». – Находка. - 2002. – С. 14-16.

28. Галинская О.О., Цыплаков О.Г., Ягубов Э.З. Сборные бислойные трубопроводы // Материалы IV Международной НПК конференции «НаукаТехника-Технологии на рубеже третьего тысячелетия». – Находка. - 2002. – С. 1314.

29. Ягубов Э.З. К вопросу создания трубопроводов из стеклопластика // Всероссийский симпозиум «Химия: фундаментальные и прикладные исследования, образование». В 2-х томах. – Хабаровск: Дальнаука. - 2002. - С. 7880.

30. Ягубов Э.З. Важное дело – труба // Экология и жизнь. – 2006. - № 1 (50). - С. 29 – 31.

31. Ягубов Э.З. Технология анаэробной герметизации композиционных труб // Материалы международной научно-технической конференции «Наука и Образование – 2007». – Мурманск. – 2007.- С.1243-1245.

32. Ягубов Э.З. Герметичные стеклопластиковые трубы для нефтегазовой промышлен-ности // Деп. в ВИНИТИ РАН. – 20.11.06. - № 1418 – В2006. - Опубл.

в библ. указ. ВИНИТИ №1, 2007.

33. Ягубов Э.З. Проблема «кессонного явления» в высоконапорных стеклопластиковых трубах с герметизирующим слоем // Деп. в ВИНИТИ РАН. – 20.11.06. - № 1419 – В2006. - Опубл. в библ. указ. ВИНИТИ №1, 2007.

34. Ягубов Э.З. Устройство для соединения высоконапорных труб из композиционно-волокнистых материалов // Деп. в ВИНИТИ РАН. – 20.11.06. - № 1420 – В2006. - Опубл. в библ. указ. ВИНИТИ №1, 2007.

35. Ягубов Э.З. Конструктивно-технологические принципы проектирования много-канальных трубопроводных систем для транспортирования агрессивных сред // Деп. в ВИНИТИ РАН. – 20.11.06. - № 1421 – В2006.- Опубл. в библ. указ.

ВИНИТИ №1, 2007.

36. Ягубов Э.З. Композитные трубы нефтегазового назначения // Материалы Международной научно-практической конференции «Современные технологии – ключевое звено в возрождение отечественного авиастроения». – Казань: КГТУ. – 2008. – Т. 1. - С. 178-180.

37. Ягубов Э.З. Пути повышения герметичности изделий из стеклопластика на примере труб нефтегазового назначения // Материалы международной научнотехнической конференции «Современное материаловедение и нанотехнологии» (Комсомольск-на-Амуре, 27-30 сентября 2010): 5 т. – С. 334-340.

38. Еренков О.Ю., Ягубов Э.З. К вопросу об оценке напряженного состояния изделий из эпоксидной смолы // Материалы XIII-ой международной научнотехнической Интернет-конференции «Новые материалы и технологии в машиностроении» (Брянск, 11 апреля-11 мая 2011 г.).

Тезисы конференций:

1. Ягубов Э.З. Проблемы герметичности композитных стенок сосудов высокого давления // Тезисы докладов Российской научно-технической конференции «Новые материалы и технологии», МАТИ-РГТУ им. К.Э.

Циолковского. - Москва. – 1997. - С. 100.

2. Нередов В.Н., Ягубов Э.З. Принципы проектирования технологических и магистральных нефтегазопроводов из стеклопластика // Тезисы докладов Всероссийской научно-технической конференции «Новые материалы и технологии НМТ – 98» МАТИ-РГТУ им. К.Э. Циолковского. – Москва. – 1998. - С. 211.

3. Цхадая Н.Д., Нередов В.Н., Ягубов Э.З. Восстановление и реконструкция магистральных нефтегазопроводов // Тезисы докладов Всероссийской научно-технической конференции «Новые материалы и технологии НМТ – 98» МАТИ-РГТУ им. К.Э. Циолковского. – Москва. – 1998. - С. 220.

4. Ягубов Э.З. Модели механизмов вздутий герметизирующих слоев в трубопроводах из композиционных материалов // Тезисы докладов международной конференции – семинара им. Д.Г. Успенского «Вопросы теории и практики геологической интерпретации гравитационных, магнитных и электрических полей». – Ухта. – 1998.

5. Ягубов Э.З. Повышение герметичности (непроницаемости) трубопроводов из композиционных материалов // Тезисы докладов международной конференции – семинара им. Д.Г. Успенского «Вопросы теории и практики геологической интерпретации гравитационных, магнитных и электрических полей». – Ухта. – 1998.

6. Ягубов Э.З. К вопросу повышения надежности и долговечности эксплуатации сосудов высокого давления из КМ // Тезисы международной научно-технической конференции «Композиционные материалы». – Пенза. – 2000. - Ч.2, С. 161-163.

7. Ягубов Э.З. Свойства композиционных материалов и исследование поведения стенок сосудов высокого давления из композиционных материалов // Тезисы международной научно-технической конференции «Композиционные материалы». – Пенза. – 2000. - Ч.2, С. 159 – 161.

8. Ягубов Э.З., Ратавнина М.Ю. Перспективы развития трубопроводного транспорта нефти и газа // Тезисы межрегиональной НТК «Проблемы добычи, подготовки и транспорта нефти и газа». – Ухта. – 2000. - С.8.

9. Цхадая Н.Д., Цыплаков О.Г., Ягубов Э.З. Бестраншейные технологии восстановления газонефтепродуктопроводов // Тезисы межрегиональной НТК «Проблемы добычи, подготовки и транспорта нефти и газа». – Ухта. - 2000. - С.10.

10. Ягубов Э.З. К вопросу применения трубопроводов из композиционных материалов // Тезисы межрегиональной НТК «Проблемы добычи, подготовки и транспорта нефти и газа».- Ухта. – 2000. - С.4.

11. Ягубов Э.З., Крестовских Т.С. Экономические аспекты применения стеклопластиковых трубопроводов в нефтяной промышленности // Тезисы межрегиональной НТК «Проблемы добычи, подготовки и транспорта нефти и газа».- Ухта. – 2000. - С.6.

12. Ягубов Э.З. Математическое моделирование процессов трещинообразования в стеклопластиковой стенке трубопровода высокого давления // Тезисы Первой Всероссийской интернет-конференция. – Тамбов. – 2001. - С. 77.

13. Ягубов Э.З. Перспективы развития трубопроводного транспорта с использованием экологически безопасных высокоэффективных технологий // Тезисы докладов II Международной научной конференции творческой молодежи.

– Хабаровск. – 2001. – С. 108.

14. Ягубов Э.З. Герметичность труб из композиционных материалов // Материалы научно-технической конференции (13-15 апреля 2010 г., Ухта): в 3 ч.;

ч. 2. – Ухта: УГТУ 2010. - С. 271.

Патенты на изобретения:

1. Многоканальный трубопровод для транспортировки жидкости и/или газа под высоким давлением: Пат. 2140605, Россия, 6 F 17 D 1/04, F 16 L 9/18 / Цыплаков О.Г., Цхадая Н.Д., Ягубов Э.З. и др. Заявл. 04.02.98.; Опубл. 27.10.99. ­ Бюл. № 30.

2. Многослойная труба для транспортирования агрессивной среды под высоким давлением: Пат. 2117205, Россия, 6 F 16 L 9/00 /Цыплаков О.Г., Цхадая Н.Д., Ягубов Э.З. и др. Заявл. 14.03.97.; Опубл. 10.08.98. ­ Бюл. № 22.

3. Многослойный трубопровод: Пат. 2183784, Россия, 7 F 16 L 9/00 / Цыплаков О.Г., Галинский А.В., Ягубов Э.З. и др. Заявл. 05.01.2001.; Опубл.

20.06.2002. ­ Бюл. № 17.

4. Труба для транспортирования агрессивной среды под высоким давлением:

Пат. 2117206, Россия, 6 F 16 L 9/14 / Цыплаков О.Г., Цхадая Н.Д., Ягубов Э.З. и др. Заявл. 14.03.97.; Опубл. 10.08.98. ­ Бюл. № 22.

5. Устройство для соединения труб: Пат. 2191947, 7 F 16 L 19/00 / Цыплаков О.Г., Цхадая Н.Д., Ягубов Э.З. и др. Заявл. 20.02. 2001.; Опубл. 27.10.2002. ­ Бюл.

№ 30.




© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.