WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!


на правах рукописи

ФИНКЕЛЬШТЕЙН Аркадий Борисович

ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА ПОЛУЧЕНИЯ ПОРИСТЫХ ОТЛИВОК ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ ПРОПИТКОЙ

Специальность 05.16.04 – Литейное производство

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Екатеринбург – 2010

Работа выполнена в ГОУ ВПО «Уральский государственный технический университет – УПИ имени первого Президента России Б.Н.Ельцина».

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор Замятин Виктор Михайлович доктор технических наук, профессор Иоффе Михаил Александрович доктор технических наук, профессор Никитин Владимир Иванович

Ведущая организация: ГОУ ВПО «Санкт-Петербургский государственный политехнический университет»

Защита состоится 23 апреля 2010 года в 1500 на заседании диссертационного совета Д 212.285.05 при ГОУ ВПО «Уральский государственный технический университет – УПИ имени первого Президента России Б.Н.Ельцина» по адресу: 620002, г. Екатеринбург, ул. Мира, 19, ауд. I (зал ученого совета).

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО «Уральский государственный технический университет – УПИ имени первого Президента России Б.Н.Ельцина» Ваши отзывы на автореферат диссертации, заверенные печатью организации, в двух экземплярах просим направлять по указанному выше почтовому адресу на имя учёного секретаря диссертационного совета Д 212.285.05.

Автореферат разослан «____» февраля 2010 г.

Учёный секретарь диссертационного совета Д 212.285.05 Карелов С.В.

доктор технических наук, профессор

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы В настоящее время экспорт России в основном состоит из сырья и продукции первого передела (в т.ч. металлов), а импортируется высокотехнологичная продукция. Большинство изделий отечественной обрабатывающей промышленности неконкурентоспособно на мировом рынке. При падении цен на сырьевые товары в отечественной экономике неизбежны кризисные явления. Для обеспечения устойчивого развития России необходима структурная перестройка производства с ориентацией на инновационные технологии.

Пористый литой алюминий – высокотехнологичный материал, получаемый методом пропитки наполнителя с последующим его экстрагированием. Отливки из пористого литого алюминия используются в качестве фильтроэлементов, влагомаслоотделителей, активных глушителей шума.

Область его применения постоянно расширяется. Пористые алюминиевые отливки успешно конкурируют с изделиями из спеченного металлического порошка за счет:

возможности получения изделий значительных размеров и любой конфигурации со значительно меньшей себестоимостью;

возможности сочетания в одном изделии пористой и монолитной части;

большей грязеемкости;

большей фильтрационной способности при одинаковом гидравлическом сопротивлении;

лучших механических свойств при одинаковом гидравлическом сопротивлении;

низкого удельного веса (пористые порошковые материалы изготавливаются промышленностью из тяжелых металлов).

Технология изготовления пористого литого алюминия разрабатывается на кафедре Литейного производства и упрочняющих технологий УГТУУПИ уже более 20 лет. Производство готовых изделий налажено на ООО «Композиционные материалы» и ООО НПП «Металло-химическая компания». Однако ассортимент выпускаемых изделий ограничен, предприятия практически не осваивают новую продукцию. Это следствие невозможности прогнозирования структуры и свойств пористого литого металла. Для внедрения в производственную программу новых изделий требуется проведение экспериментов. Поскольку результат проверки возможности эксплуатации изделия далеко не всегда может быть положителен, а даже при положительном результате отработка технологии требует значительного времени и денег, то предприятия вынуждены отказывать большинству потенциальных заказчиков. Опытные работы проводятся только при перспективе извлечения сверхприбыли, когда альтернативы пористому литому алюминию нет.

Другой проблемой при получении отливок из пористого алюминия является высокий уровень брака. Дефекты пористого металла не подлежат заделке. Коэффициент использования металла находится на крайне низком уровне, по фильтроэлементам не превышая 10%. Возвратное использование пористого алюминия в шихте невыгодно – угар превышает 50%, расплав насыщается пленами.

Сократить время и затраты на освоение новой продукции, снизить долю брака и повысить коэффициент использования металла можно только благодаря исследованию теоретических закономерностей получения пористого литого алюминия, прежде всего композиционной литой заготовки.

Композиты в основном используются в качестве легких и прочных конструкционных материалов, что требует высокой адгезии, или даже диффузионного взаимодействия компонентов. Современная теория композитов посвящена в основном именно этим вопросам. Также для конструкционных композитов характерна низкая объемная доля наполнителя (до 20%), что обуславливает схожесть процесса кристаллизации с цельнометаллической отливкой. А краеугольным камнем технологии пористого литого алюминия является отсутствие взаимодействия между компонентами при пропитке - наполнитель играет роль формы для расплава, его объемная доля превышает 50%. Поэтому при разработке технологии получения отливок из пористого алюминия на первый план выходит изучение физикохимических, гидравлических, теплофизических закономерностей формирования композиционной литой заготовки.

Цель работы и задачи исследования На основе изучения теоретических закономерностей формирования композиционных литых заготовок пропиткой вакуумным всасыванием разработать конкурентоспособную технологию получения изделий из пористого алюминия с заранее заданными свойствами.

Для достижения поставленной цели были поставлены следующие задачи:

1. Сформулировать основные требования к химическому составу шихтовых материалов для композиционной литой заготовки, обеспечивающему необходимые потребительские свойства готового изделия и минимальные затраты на технологический процесс;

2. На основе исследования физико-химического взаимодействия в системе расплав-наполнитель выявить влияние условий формирования композиционной литой заготовки на ее структуру;

3. Разработать методики прогнозирования эксплуатационных свойств пористого алюминия, на основе которых разработать рекомендации по конструированию готовых изделий;

4. Изучить теплофизические, гидравлические, физико-химические закономерности формирования композиционной литой заготовки;

5. Исследовать закономерности выщелачивания наполнителя из тела композиционной литой заготовки;

6. На основании полученных результатов разработать технологические рекомендации по изготовлению отливок из пористого алюминия.

Научная новизна 1. Обоснованы требования, проведена комплексная физико-химическая аттестация, на основе которой произведен выбор наполнителей и сплавов для изготовления пористого алюминия методом пропитки.

2. Разработана модель структуры пористого литого металла. Выявлена зависимость размера пор от давления пропитки, фракции наполнителя и параметров физико-химического взаимодействия наполнителя и расплава.

3. Экспериментально установлена взаимосвязь между нагрузкой и деформацией оксидной пленки, что позволило определить давление, при котором происходит ее разрыв и проникновение расплава в капиллярные зазоры наполнителя.

4. Решена система уравнений, описывающая совместное движение жидкости и газа в пористой среде. Показано, что причиной отклонения от уравнения Дарси на начальном этапе течения является переменное давление на фронте движения расплава. Выявлено, что относительная длина начального этапа течения прямо пропорциональна соотношению вязкости жидкости и газа.

5. Теоретически обоснована и экспериментально подтверждена формула для расчета критической температуры подогрева наполнителя, ниже которой пропитка не идет.

6. Решена задача неизотермической пропитки наполнителя расплавом в объемной модели капилляра. Установлено, что по окончании пропитки в зависимости от температуры расплава и наполнителя, фракции и пористости наполнителя, давления пропитки и размеров отливки градиент температуры расплава может быть либо постоянен, либо формируется зоны: верхняя (у прибыли) с температурой, близкой к температуре заливки расплава и нижняя (донная) с температурой кристаллизации. Решение задачи неизотермической пропитки позволило прогнозировать расположение усадочной раковины в пористой отливке.

7. На основе аппроксимации минимального радиуса пор отверстием в тонкой стенке выведена и экспериментально подтверждена формула для определения коэффициента проницаемости пористого литого металла.

Совокупность результатов выполненного исследования позволила решить научную проблему управления процессом формирования структуры пористых отливок из алюминиевых сплавов, их получения без дефектов.

Практическая ценность работы и реализация ее результатов 1. Разработаны рекомендации по составу сплавов в зависимости от области применения пористых литых изделий. Показано неприемлемое снижение коррозионной стойкости пористого алюминия при использовании в шихте медьсодержащих ломов и железа.

2. Предложены технологические решения для предотвращения формирования следующих дефектов композиционных литых заготовок:

неоднородности структуры;

газовых раковин;

«просечек».

3. Разработан размерный ряд припусков на механическую обработку композиционных литых заготовок на границе с формой и со стержнем.

4. Предложен термический режим пропитки, позволяющий предотвратить формирование усадочных раковин в композиционных литых заготовках.

5. В результате анализа времени выщелачивания наполнителя различными методами рекомендована фильтрация растворителя сквозь тело композиционной литой заготовки по усадочным микрозазорам.

6. Разработаны эмпирические зависимости, позволяющие прогнозировать фильтрационную способность, механические свойства, коэффициент звукопоглощения и демпфирующую способность пористого литого алюминия.

7. Внедрена в производство на ООО НПП «Металло-химическая компания» методика расчета конструктивных размеров и параметров технологии изготовления глушителей шума и фильтроэлементов из пористого алюминиевого сплава.

8. Разработана конструкция глушителя коробчатого типа для высоконагруженных прессов из пористого литого алюминиевого сплава.

9. Разработана методика конструктивного расчета и параметры технологии литья пористого алюминия для изготовления шумопоглощающих щитов и электрохимических фильтров.

В результате внедрения результатов исследования на ООО «Композиционные материалы» получен экономический эффект в размере 11151руб в ценах 2005 года.

На защиту выносятся 1. Методика выбора наполнителя и сплава для пористых отливок.

2. Модель формирования пористой структуры в объеме отливки и на ее поверхности.

3. Методика определения силы сцепления частиц вакуумными манжетами в расплаве.

4. Метод расчета скорости течения и давления на фронте расплава.

5. Механизм воздействия гидроудара на структуру композиционной литой заготовки.

6. Методика расчета процесса неизотермического течения расплава в объемной модели капилляра и выявленная схема теплового зонирования композиционных литых заготовок.

7. Определение критической температуры подогрева наполнителя.

8. Модель формирования усадочных раковин и микрозазоров в композиционных литых заготовках.

9. Сравнительная эффективность методов выщелачивания наполнителя из тела композиционной литой заготовки.

10. Технологии получения пористых литых изделий с заранее заданными свойствами: пористостью, удельной поверхностью, коэффициентом проницаемости, тонкостью фильтрации, коэффициентом проскока (при фильтрации), механическими свойствами, демпфирующей способностью, спектральным коэффициентом звукопоглощения.

12. Методики расчета конструктивных размеров и рекомендации по технологии изготовления изделий из пористого алюминия.

Обоснованность научных положений, выводов и рекомендаций Обоснованность и достоверность научных положений, выводов и рекомендаций следует из экспериментального подтверждения полученных теоретических закономерностей, использования программ компьютерного моделирования литейных процессов, современных подходов к изучению смачивания и растекания, дифференциально-термического анализа, а также применением современной экспериментальной техники. Основные положения и выводы обоснованы практическим использованием результатов исследования, подтвержденных актами внедрения их в производство.

Апробация работы Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на конференции литейщиков России «Совершенствование литейных процессов» (Екатеринбург, 1997), 11 Российской конференции «Строение и свойства металлических и шлаковых расплавов» Екатеринбург-Челябинск, 2004), 6 Международной научно-технической конференции «Современные металлические материалы, технологии и их использование в технике» (Санкт-Петербург, 2004), 6 международной научно-практической конференции «Проблемы и перспективы развития литейного, сварочного, и кузнечно-штамповочного производства» (Барнаул, 2004), всероссийской молодежной научно-технической конференции «Проблемы современного машиностроения» (Уфа, 1994 и 2004), международной научно-практической конференции «Прогрессивные литейные технологии» (Москва, 2005), 5 международной научно-практической конференции «Исследование, разработка и применение высоких технологий в промышленности» (Санкт-Петербург, 2008), 4 и 9 съезде литейщиков России (Екатеринбург, 1999 и Уфа, 2009).

Публикации Основные результаты диссертационной работы опубликованы в печатной работе. Получены 2 патента РФ, один из которых награжден золотой медалью на 3 международном салоне изобретений и новых технологий «Новое время» (Севастополь, 2007).

Объём и структура работы Диссертация состоит из введения, 8 глав, заключения, изложена на 338 страницах, включая 132 рисунка, 38 таблиц, список литературы из 2источников и приложений (программы, акты испытаний, акты внедрения, справки-заключения) на 32 страницах.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении изложена общая характеристика, обоснована актуальность, сформулированы цель и задачи, показана научная новизна и практическая значимость работы.

Первая глава содержит сведения о технологиях производства пористых металлов.

Пористые металлы, используемые для фильтрации, в основном изготавливают спеканием. Однако этим способом чрезвычайно трудно получить пористый алюминий, поскольку на его поверхности формируется прочная и тугоплавкая оксидная пленка. Но алюминий является чрезвычайно привлекательным материалом в силу низкого удельного веса, высокой удельной прочности, теплопроводности и коррозионной стойкости.

Попытки изготовить пористый алюминий методами порошковой металлургии с использованием растворяющих оксидную пленку флюсов или под высоким давлением предпринимались неоднократно, но получаемые изделия имели либо низкую прочность, либо низкую гидравлическую проницаемость.

Подавляющую часть пористого алюминия получают вспениванием расплава газообразующими гидридами. Пенометаллы имеют неоднородную, труднопрогнозируемую и крупнопористую структуру, что ограничивает их применение конструкционными материалами. Предварительное введение порофора в порошковую металлошихту обеспечивает достаточную однородность структуры – пенометалл по этой технологии используется и в качестве шумопоглощающих щитов. Себестоимость вспененного алюминия настолько низка, что при технологической возможности применения он не имеет конкурентов.

Технология пропитки экстрагируемого наполнителя позволяет получать однородную и прогнозируемую структуру. Широкое промышленное применение получила технология литья пористого алюминия по выжигаемой модели, в качестве которой используется полимерная губка. Изделия, изготовленные по этой технологии, имеют крупнопористую структуру.

Только использование в качестве наполнителя водорастворимых солей позволяет формировать структуру пор, благоприятную для фильтрации и конкурировать с пористыми металлами, изготовленными методами порошковой металлургии. В общем виде технология получения пористого металла методом пропитки водорастворимого наполнителя включает следующие стадии:

Рассев наполнителя по фракциям (монофракция обеспечивает однородность структуры пористой отливки).

Нагрев наполнителя.

Засыпка наполнителя в металлическую форму.

Заливка расплава на поверхность засыпки наполнителя.

Пропитка наполнителя расплавом (под давлением или вакуумным всасыванием).

Охлаждение композиционной литой заготовки.

Механическая обработка композиционной литой заготовки.

Выщелачивание наполнителя из тела композиционной литой заготовки.

Для получения прогнозируемой структуры порового пространства японскими и швейцарскими исследователями используется предварительное спекание наполнителя в металлической форме, предназначенной и для заливки. Размер пор регулируется временем спекания. Затем наполнитель пропитывается расплавом под высоким давлением. Готовая отливка, таким образом, является точной репликой спеченного каркаса наполнителя. Однако промышленного применения разработанная технология не получила вследствие высокой себестоимости производства.

Предлагаемый вариант технологического процесса не предусматривает спекания наполнителя. Для инициации пропитки используется вакуумное всасывание, что технологично, т.к. заливка расплава производится на поверхность засыпки наполнителя, а вакуумирование производится через венты в днище формы. Структура пористого металла в результате не является точной репликой наполнителя. В месте контакта зерен наполнителя за счет несмачивания его расплавом формируется воздушная манжета. После кристаллизации металла и выщелачивания наполнителя в воде пористая структура характеризуется: максимальным размером пор, который соответствует размеру зерен наполнителя и минимальным размером пор, соответствующим размеру воздушной манжеты. Геометрия воздушной манжеты определяется физико-химическим взаимодействием в зоне контакта расплава и зерен наполнителя.

Вторая глава посвящена исследованию физико-химического взаимодействия расплава и наполнителя.

К порообразующему наполнителю предъявляются требования, определяемые техническими, экономическими и экологическими соображениями:

температура плавления наполнителя должна быть выше температуры заливки расплава;

наполнитель не должен смачиваться расплавом матричного металла. В противном случае частицы наполнителя при небольших скоростях пропитки будут со всех сторон окружены расплавом, что сделает удаление наполнителя из тела отливки невозможным.

наполнитель должен быть химически инертен к металлу, в т.ч. в растворителе; к окислительной среде в процессе подогрева;

наполнитель должен удаляться из тела отливки в растворителе или любым другим доступным способом. Поскольку наиболее дешевым растворителем является вода, выбор водорастворимых наполнителей очевиден. Оборотной стороной высокой скорости растворения является высокая гигроскопичность. Использование гигроскопичных материалов значительно увеличивает энергоемкость и сложность технологического процесса;

ПДК наполнителя в воде должно быть высоким;

стоимость наполнителя не должна быть высока.

Анализ справочных данных позволил выявить класс материалов, удовлетворяющих большинству вышеперечисленных требований (отсутствуют только данные по смачиванию) – неорганические соли, оптимальным набором характеристик из которых обладает NaCl.

Смачивание предлагаемых неорганических солей расплавленными металлами исследовано в вакуумной печи методом верхнего подвода подложки. Для преодоления негативного влияния оксидной пленки, образующейся на поверхности расплава алюминия, эксперимент проводили при остаточном давлении 0,1 Па при постоянной откачке; металл выдерживали при 1100-1150 °С для удаления кислорода в виде газообразного субокисла Al2O. Были изучены углы смачивания сплавами систем Al-Si, Al-Cu, Al-Mg, Al-Zn, а также промышленными литейными сплавами подложек из плавленых наполнителей (табл.1). В результате эксперимента было выявлено, что присадка легирующих элементов даже в значительных количествах (10% Mg) не приводит к смачиванию расплавом алюминия изученных наполнителей, что позволяет использовать их при производстве пористого алюминия.

Таблица Углы смачивания расплавами металлов порообразующих наполнителей Краевые углы смачивания, ° Сплав (вес % ) K3PO4 Na3PO4 Mg2SO4 Na2CO3 NaCl KCl KF А999 - Al 99,99% 110 116 112 121 140 132 1Al + 0,5% Si 110 115 111 120 140 134 1Al + 1% Si 109 114 109 118 139 129 1Al + 5% Si 109 112 109 117 138 125 1Al + 10% Si 108 111 106 115 136 124 1Al + 0,5% Mg 109 113 110 116 138 125 1Al + 1% Mg 105 109 107 109 135 121 1Al + 3% Mg 100 104 101 104 132 119 1Al + 5% Mg 94 98 95 98 128 117 1Al + 10% Mg 92 95 94 96 125 111 1Al + 1% Cu 111 115 110 120 140 135 1Al + 2% Cu 108 114 109 119 140 139 1Al + 4% Cu 106 110 105 117 142 138 1Al + 6% Cu 104 108 101 115 144 136 1АК7ч 108 120 115 125 144 138 1АК9 119 127 124 131 138 134 1АК21М2,5Н2,5 104 111 108 120 131 129 1АК7Ц9 115 121 120 120 134 130 1АМг5К 109 114 111 111 121 119 1 До начала процесса растекания на этой установке методом лежащей капли определяли поверхностное натяжение алюминиевых сплавов. Полученные при минимальном влиянии оксидной пленки результаты позволили снять проблему значительного разброса справочных данных.

Большинство областей применения пористого литого алюминия не предусматривают значительные нагрузки, поэтому использование литейных алюминиевых сплавов с высокими механическими свойствами не требуется. Выбор алюминиевого сплава диктуется высокой коррозионной стойкостью в растворе наполнителя и при эксплуатации отливки. Наиболее вредными примесями, снижающими коррозионную стойкость литейных алюминиевых сплавов, являются железо и медь, присутствие которых во вторичных сплавах практически неизбежно, т.к. лома содержат эти компоненты. При концентрации железа более нескольких сотых долей процента возникают очаговая и питтинговая коррозия. Медь неблагоприятно влияет на химическую стойкость сплава уже при содержании более 0,05%, что не позволяет рассматривать сплавы системы Al-Cu как сырье для производства пористого алюминия. Наличие в сплаве неметаллических частиц также способствует снижению коррозионной стойкости. Чистые сплавы системы Al-Si, Al-Mg (в солевых растворах) и Al-Mg-Si (при оптимальном соотношении концентрации магния и кремния) обладают несколько более высокой коррозионной стойкостью, чем чистый алюминий. Во избежание неприемлемого снижения коррозионной стойкости при значительных объемах производства рекомендуется шихтовка сплава из чистых компонентов, в противном случае следует использовать чистый алюминий не ниже А85.

При отсутствии жестких требований к коррозионной стойкости (при быстром выщелачивания наполнителя вследствие малой толщиРис.1. Давление пропитки ны стенки отливки) для снижения энергозатрат эффектив- 500А999 - вакуум но использовать близкие к эв450АМг5К-вакуум тектике сплавы системы Al-Si.

400А999-воздух Основой технологии по350АМг5К-воздух лучения пористого литого алюминия является пропитка 300порообразующей засыпки. Для 250описания этого процесса за200сыпка наполнителя моделиру150ется фиктивным грунтом – системой шаров. Размер шаров 100(2R) рассчитывался как сред50неарифметическое по границам фракции. В рамках этой 1 3 5 7 9 11 13 модели рассчитан гидравличеДиаметр частиц,10-4 м ский радиус капилляра r и неДавление, Па обходимое для пропитки капиллярное давление (по формуле Лапласа - 2 cos Р ). Экспериментальное подтверждение расчетные значения кап r получили в глубоком вакууме (рис.1). Однако на воздухе давление пропитки не зависит от фракции наполнителя (для фракций более 0,2 мм).

Причиной такого явления может быть только оксидная пленка, формирующаяся на поверхности расплава.

Прочность оксидных пленок на поверхности алюминиевых сплавов определялась экспериментально по кривым нагрузка-деформация, передаваемым на тензодатчики от индентора диаметром 1 мм. При внедрении индентора в плену на чистом алюминии до 0-0,1 мм требуется одинаковое усилие порядка 1-1,5 г. Это свидетельствует о прогибе пленки под нагрузкой. При деформации 0,1-0,12 мм происходит резкое линейное увеличение нагрузки, что свидетельствует о преодолении энергетического барьера – появляется макроскопическая трещина. Затем пленка разрушается практически без нагрузки. Из полученных данных можно рассчитать давление разрыва оксидной пленки:

1,65 103 кг g 1. Для чистого алюминия (А999) - Р 20600 Па 106 / 1,14 103 кг g 2. Для сплава АМг5К - Р 14230Па, 106 / что хорошо согласуется с результатами экспериментов.

Схема формирования пористой структуры после пропитки наполнителя расплавом представлена на рис.2. Из уравнения Лапласа и геометрических соотношений в воздушной манжете следует формула для расчета ми 3 9 8RP cos нимального радиуса пор: r min , 2P где Р – перепад давлений при пропитке. Определяется как геометрическая сумма давлений: Р=Рвн-Рост+gh (Рвн– давление воздуха над зеркалом расплава; Рост– остаточное давление в воздушной манжете; gh - гидростатическое давление расплава).

Формула была подтверждена при исследовании микрофотографий пористой структуры в пакете SIAMS (рис.3). Таким образом, технология изготовления пористого алюминия пропиткой позволяет манипулировать минимальным радиусом пор степенью разряжения при вакуумировании наполнителя (рис.4).

Формирование поверхности отливки имеет свои особенности. Минимальный радиус пор на поверхности раздела металлическая форма – расплав – наполнитель определяется углами смачивания наполнителя и металлической формы. Поскольку поверхность формы сохраняет свою температуру (400-450°С), а скорость заливки велика, то процесс идет в режиме натекания, краевой угол смачивания принимается 180°. По результатам расчета минимальный радиус пор на поверхности отливки в 2,5-2,7 раза больше, чем в объеме.

Рис.2. Формирование структуры пористого металла.

R rmin r Расплав Расплав Частица наполнителя Рис. 4. Радиус воздушной манРис.3. Минимальный радиус жеты при разряжении 0,25 атм.

пор 11110,3 0,5 0,7 0,9 1,1 1,3 1,Фракция наполнителя, мм Все используемые в производстве пористого алюминия наполнители имеют плотность ниже плотности расплава. Поэтому свободная частица наполнителя в расплаве всплывает. Одним из факторов устойчивости частиц на поверхности засыпки в расплаве является их сцепление воздушными манжетами, аналогично вакуумным присоскам. Другим фактором, препятствующим всплытию частиц наполнителя, является снижение тела гидростатического давления расплава на нее за счет площади, занимаемой воздушными манжетами. Таким образом, оба фактора препятствуют всплытию частиц наполнителя, которое может произойти лишь при динамиРадиус воздушной манжеты, мкм ческом воздействии струи расплава, Рис.5. Всплытие наполнителя причем частицы отрываются крупными конгломератами (рис.5).

Совершенно иначе ведет себя система Pb-NaCl. Свинец не образует прочной оксидной пленки. Поэтому капиллярное давление, при котором начинается пропитка свинцом засыпки NaCl фракции 1-2 мм при пористости 42%, составляет всего 1681 Па, что достигается за счет собственного гидростатического давления с высотой над зеркалом расплава всего 1,см. Расплав при движении создает перед своим фронтом область повышенного давления. В заданных условиях из-за небольшой высоты зеркала расплава и высокой плотности свинца на частицу наполнителя действует выталкивающая сила 2,12*10-5 Н. Таким образом, обе действующие силы приводят к всплытию наполнителя, что и наблюдается на практике.

В третьей главе исследован гидравлический режим формирования композиционной литой заготовки. Кинетика ламинарной фильтрации несжимаемой жидкости описывается уравнением Дарси:

dl k P d l где – вязкость жидкости;

l – глубина пропитки;

k – коэффициент проницаемости. Существуют различные модели для коэффициента проницаемости засыпок. Максимальную сходимость с проведенным экспериментом для частиц осколочной формы показывает d П ч формула Кармана, для сферических частиц – формула Козени 1801 П d П ч.

1201 П Исследование применимости уравнения Дарси проводилось методом измерения сопротивления нихромовой проволоки, натянутой в форме в направлении течения расплава. Сопротивление пропитанного участка близко к 0, поэтому сопротивление всего электрода прямо пропорционально длине непропитанного участка. Для предотвращения влияния изменения термозависимых характеристик (вязкости, поверхностного натяжения расплава) эксперимент проводили в изотермии. Полученные кинетические кривые на значительном удалении от границы раздела расплав-засыпка наполнителя находятся в согласии с уравнением Дарси. Однако на началь ном этапе пропитки наблюдается линейная, а не квадратичная, зависимость глубины пропитки от времени. Этот эффект отмечается многими исследователями. Предлагаемое объяснение состоит в учете изменения газового давления на фронте движения расплава.

Решение уравнения Дарси требует расчета давления на фронте движения расплава. Распределение относительного давления по объему засыпки в момент начала движения расплава является решением уравнения Лейбензона:

P K 2Р 2П0 хдля начальных условий атмосферного давления в засыпке.

Для границы вакуум-камера-наполнитель задается постоянное давление, равное давлению ресивера: P(x=0, ) = Ррес. Для границы расплавdP наполнитель скорость фильтрации газа равна нулю: ( x=l, ) = 0. Коdx нечным условием решения задачи падения давления в засыпке наполнителя является достижение давления разрыва оксидной пленки на границе расплав-засыпка наполнителя P(x=l) = Рокс (или капиллярного давления – в зависимости от фракции наполнителя) значения которого представлены на рис.1. Для решения уравнения была использована явная схема метода конечных разностей.

Фронт давления не является плоским. При вакуумировании засыпки наполнителя изобары представляют собой суперпозицию сфер с центрами на вентиляционных каналах, расположенных в днище формы. Неравномерность распределения давления по границе раздела расплавнаполнитель приводит образованию локальных потоков расплава. В результате области повышенного давления оказываются со всех сторон окруженными расплавом – возникают газовые раковины, которые являются недопустимым дефектом. Увеличение количества вент, безусловно, даст более равномерное распределение давления, но полностью проблему газовых раковин не решит, т.к. у стенки кокиля скорость течения газа всегда будет ниже, чем в объеме (как видно из рис.6, газовые раковины образуются у стенки кокиля).

Рис.6. Газовая раковина Часть отливки, содержащая газовые раковины, удаляется, что снижает коэффициент использования металла и не позволяет реализовать одно из важнейших преимуществ пористого литья – сочетание в одном изделии пористой и монолитной части. Наиболее склонны к образованию газовых раковин отливки, изготавливаемые при значительном перепаде давлений.

Для предотвращения образования локальных потоков расплава необходимо стабилизировать давление на границе раздела расплав-наполнитель.

Эта задача решается засыпкой поверх слоя основного наполнителя слоя крупнодисперсного наполнителя. Слой крупнодисперсного наполнителя за счет меньшего сопротивления газовому потоку позволяет стабилизировать давление на границе с расплавом до начала пропитки.

Распределение давления по координате засыпки в момент начала пропитки является начальным условием для задачи совместного движения жидкости и газа в пористой среде. Относительное давление на фронте движения расплава описывается выведенной формулой:

P K 2P2 Pdl , 2П x2 xd о физический смысл которой состоит в увеличении давления в пограничном слое пропорционально перемещению расплава за счет вытеснения расплавом воздуха.

Расчет изменения давления на фронте пропитки производится решением системы уравнений с одинаковым шагом по времени. Совместное начальное условие для газа и жидкости l=0. Применяемое решение включает уменьшение количества узлов расчетной сетки по мере заполнения засыпки расплавом. В процессе пропитки расплав блокирует воздух в воздушных манжетах, что позволяет экспериментально исследовать динамику давления на фронте пропитки по коэффициенту проницаемости пористого металла.

Результаты экспериРис.7. Изменение коэффициента мента (рис.7) показывают проницаемости по высоте отливки изменение коэффициента для фракции 0,315-0,63 мм проницаемости по высоте отливки. Глубина разноДавление ресивера 0,5 атм, расчет плотного участка (около Давление ресивера 0,5 атм, эксперимент 20% от длины отливки) Давление ресивера 0,3 атм, расчет Давление ресивера 0,3 атм, эксперимент идентична как в теории, так и на практике, что подтверждает эффективность предложенной модели расчета давления на фронте движения расплава.

Можно разделить пропитку на 2 этапа. На первом – давление воздуха на фронте движения расплава изменяется от давления разрыва оксидной пленки до давления 10 20 30 40 50 60 70 80 90 1ресивера. Относительный Относительное расстояние от прибыли, % -Коэффициент проницаемости, 10м размер этого участка прямо пропорционально зависит от соотношения вязкости газовой и жидкой фаз, но не зависит от фракции наполнителя, что объясняется прямой зависимостью расхода как газовой, так и жидкой фазы от проницаемости засыпки. Расплав на этом этапе движется в условиях переменного перепада давления. На втором этапе течения расплава давление на фронте движения расплава стабилизируется на уровне давления ресивера.

Прочная оксидная пленка, характерная для алюминиевых сплавов, обеспечивает незначительную величину разноплотного участка отливки.

В других сплавах, не имеющих этого естественного препятствия пропитке, она начинается при капиллярном давлении, что приводит к увеличению разноплотного участка отливки.

Предлагается для стабилизации давления в наполнителе насыпать поверх слоя наполнителя слой мелкодисперсного наполнителя. Размер частиц мелкодисперсного наполнителя должен быть как можно меньше для создания большего сопротивления течению расплава, но не менее капиллярных зазоров наполнителя для предотвращения вымывания расплавом в наполнитель. Рекомендуемый размер фракции мелкодисперсного наполнителя 0,4-0,5 от основного наполнителя. Расплав заливается на поверхность мелкодисперсного наполнителя. Во время течения расплава при большем сопротивлении в мелкодисперсном наполнителе давление в основном наполнителе стабилизируется на уровне давления вакуум-ресивера. Благодаря стабильности давления в засыпке основного наполнителя при пропитке разноплотность не превысит 2%. После затвердевания отливки в процессе механической обработки участок, заполненный мелкодисперсным наполнителем, удаляется, либо его поверхность «затирается» режущим инструментом.

При изготовлении композиционных литых заготовок волна повышенного давления (гидравлический удар) является следствием резкой остановки расплава в момент окончания пропитки. Известно, что при воздействии на водонасыщенные несвязанные или малосвязанные грунты вибрацией или ударной нагрузкой происходит разрушение его структуры с переупаковкой частиц. В областях сжатия стоячей Рис.8. Просечки.

ударной волны гидравлического удара происходит консолидация жидкости, нарушается связность каркаса наполнителя. При изготовлении композиционной литой заготовки наблюдаются аналогичные нарушения структуры, называемые просечками (рис.8) – дефектом в виде прожилок металла. На рис.9. проведена линия тренда по среднеарифметическому расстоянию просечек от днища кокиля. Анализ в программе Excel показал линейность полученной функции с очень высокой степенью достоверности аппроксимации, что убедительно под тверждает волновую Рис.9. Расположение просечек на гипотезу происхождеотливках ния дефекта. Просечки 1обычно не оказывают существенного влияния y = 20,34x + 1,94Отливка R2 = 0,9на технологические 1Отливка свойства пористых от- Отливка Отливка ливок, поскольку они расположены параллельно потоку фильтруемой среды. Однако страдает внешний вид готовых изделий, который является важным маркетинговым фактором. С другой стороны, гидроудар обеспечивает пропитку наполнителя вблизи поверхности металлической формы, что позволяет снизить температуру нагрева кокиля, повышая его стойкость, а также сокращается цикл изготовления отливок.

Рис.10. Кокиль с Согласно совместному решению уравнений Жупромывниками ковского и Дарси давление гидроудара зависит от технологических параметров изготовления отливки (коэффициент проницаемости засыпки, перепад давления, высота отливки). Все вышеперечисленные факторы задаются потребителем для обеспечения требуемых эксплуатационных свойств готового изделия. Поэтому необходимо использовать специальные технологические L приемы для гашения скорости расплава:

1. Слой мелкодисперсного наполнителя (фракция 0,1-0,2 мм) у днища металлической формы. Однако необходимая толщина слоя превышает разумные пределы.

2. Промывники конического сечения в днище металлической формы (рис.10), размер которых был подобран экспериментально (табл.2), обеспечивая как преодоление поверхностной непропитки, так и предотвращение формирования просечек.

Таблица Глубина промывников (L) Давление ресивера, атм 0,6 0,4 0,2 0,Глубина промывников, см 2 3 3,5 поддона кокиля, мм Среднеарифметическое расстояние от просечки до Четвертая глава посвящена кристаллизации Рис.11. Непропитка композиционной литой заготовки, полученной в результате изотермической пропитки. Изотермическая пропитка позволяет гарантированно избежать неполного образования композиционной литой заготовки вследствие недостаточной жидкотекучести расплава в капиллярных зазорах наполнителя (рис.11). Для моделирования процесса кристаллизации необходимо выявить теплофизические характеристики композита. Плотность и теплоемкость композита определяется аддитивно, а теплопроводность лимитируется минимальным сечением металла перпендикулярно тепловому потоку. Теплопроводностью наполнителя вследствие его малости относительно теплопроводности металла можно пренебречь. Результаты расчета в сравнении с экспериментальными данными подтверждают адекватность модели (табл.3).

Таблица Исследование теплопроводности композита Параметры эксперимента Вариант 1 Вариант Фракция наполнителя, мм 0,315-0,63 1-1,Пористость засыпки 0,32 0,Расчетная теплопроводность, Вт/м*К 23,15 42,Экспериментальная теплопроводность, Вт/м*К 24,7 48,Отклонение, % 6,4 13,Моделирование кристаллизации при одинаковой начальной температуре компонентов проведено в программе ProCast в следующих начальных условиях:

Температура наполнителя и расплава 700 С;

Температура кокиля 400 С Сплав – алюминий А999;

Наполнитель –NaCl. Для предотвращения спекания в процессе подогрева до 700 С использовался наполнитель наиболее крупной фракции > 4 мм;

Кокиль цилиндрический: толщина стенки – 20 мм; внутренний диаметр 160 мм; высота полости 420 мм.

Результаты моделирования в сравнении с экспериментальными данными представлены на рис.12. Необходимо отметить, что моделирование в композиционной части отливки показывает только форму и расположение усадочной раковины. Композиционная часть отливки моделируется как сплав, однако композит более чем наполовину состоит из наполнителя, тогда как усадочная раковина образуется только за счет расплава. Поэтому Рис.12. Влияние технологических факторов на форму и расположение усадочной раковины образующейся в композиционной литой заготовке после изотермической пропитки Сплав А999 А999 А999 А999 АМг10 А9Доля расплава, % 38 38 45 45 38 Толщина стенки 20 20 20 20 20 кокиля, мм экспериментальная усадочная раковина по объему будет превышать расчетную в 1/П раза (где П – начальная пористость наполнителя).

При объемном содержании расплава в композите 38% (уплотнение наполнителя производилось вибрацией) увеличение цельнометаллической части отливки не приводит к выведению в нее усадочной раковины. Высокая скорость теплопередачи на кокиль приводит к разделению отливки на 2 зоны питания. При значительных размерах прибыльной части отливки в ней формируется усадочная раковина, возможно открытая, другая раковина формируется в композите. При малых размерах прибыльной части отливки граница раздела зон питания проходит по композиционной части отливки, в ней формируются 2 отдельные усадочные раковины. Усадочная раковина формируется в композиционной части отливки вблизи границы с прибыльной частью независимо от соотношения их размеров. При объемном содержании расплава в композите 45%, благодаря большей доле расплава выделяется больше скрытой теплоты кристаллизации (которая у алюминия весьма значительна), и теплопроводность композита увеличивается, что обеспечивает при значительном размере прибыльной части полный вывод усадочной раковины в прибыль. Однако добиться объемной доли расплава 45% можно, только используя наполнитель осколочной формы, что неблагоприятно сказывается на эксплуатационных свойствах гото вого изделия. Максимальная доля глобулярного наполнителя в условиях свободной засыпки составляет около 42%.

Широкий интервал кристаллизации сплава АМг10 приводит к формированию открытой усадочной раковины значительно меньше, чем у чистого алюминия, усадочные дефекты сосредоточены вблизи границы раздела расплав-засыпка наполнителя в композите. Питание композиционной части отливки из прибыли при использовании широкоинтервальных сплавов прекращается раньше, чем при использовании сплавов эвтектического состава и чистых металлов. Таким образом, использование широкоинтервальных сплавов с точки зрения минимизации усадочных дефектов в композиционных отливках нежелательно.

Уменьшение толщины стенок металлической формы приводит к снижению скорости охлаждения отливки в направлении кокиля. Таким образом, улучшаются условия питания отливки, объем закрытой усадочной раковины в композите уменьшается, формируется открытая усадочная раковина большой глубины в прибыльной части отливки. Форма усадочной раковины в композите вытянутая, ее нижний край находится на такой же высоте, что и для отливок, залитых в массивный кокиль. Аналогичные результаты дает и увеличение полости формы без уменьшения толщины ее стенки. Таким образом, уменьшение соотношения стенки металлической формы и размера отливки также не позволяет поднять усадочную раковину.

Сравнение результатов моделирования с экспериментальными данными показало, что расчетные характеристики теплофизических свойств композита алюминий-NaCl и граничные условия позволяют выявить фор му и расположение усадочной раковины в композиционных литых заготовках. Анализ полученных результатов позволяет сделать следующие выводы:

1. Расположение усадочной раковины в отливке зависит от соотношения цельнометаллической и композиционной части и от доли расплава в композите. Полный вывод усадочной раковины в прибыль может быть обеспечен увеличением этих параметров.

2. Форма усадочных дефектов определяется геометрией металлической формы и интервалом кристаллизации сплава.

Поскольку раковина формируется непосредственно под прибыльной частью отливки, возникает вопрос о целесообразности вывода усадки в прибыль. Возможно, более эффективным технологическим решением будет удаление части композиционной заготовки вместе с усадочной раковиной. Однако такое технологическое решение не позволяет уменьшить пораженную усадкой часть отливки. Также цельнометаллическая часть отливки может быть переплавлена в качестве возврата, в отличие от композиционной.

Формирование усадочной раковины в композиционной части отливки обусловлено ее низкой теплопроводностью. В процессе кристаллизации прибыльная цельнометаллическая часть отливки затвердевает быстрее, и, соответственно, питается из композиционной. Возможности увеличения теплопроводности композиционной части отливки за счет повышения доли расплава в композите на практике связаны с применением наполнителя осколочной формы и крайне незначительны, наоборот, можно только уменьшить долю расплава уплотнением наполнителя. Принцип направленной кристаллизации можно реализовать двумя способами:

1. Увеличивая прибыльную цельнометаллическую часть отливки, что позволит затормозить ее кристаллизацию за счет выделения скрытой теплоты кристаллизации (уровень которой в алюминиевых сплавах чрезвычайно высок).

2. Использованием неизотермической пропитки. В результате неизотермической пропитки формируются начальные условия, благоприятные для реализации принципа направленной кристаллизации.

Очевидно, что применение неизотермической пропитки не только способствует направленной кристаллизации, но и является экономически эффективным мероприятием, сокращая затраты на нагрев наполнителя.

В пятой главе исследована неизотермическая пропитка засыпки наполнителя расплавом. Экспериментальное исследование глубины неизотермической пропитки было проведено методом планируемого эксперимента по следующим факторам: температура и фракция наполнителя, температура расплава, перепад давления при пропитке. Построенные уравнения регрессии не носят универсальный характер, для каждого сплава необходимо проводить новую серию экспериментов. Поэтому для прогнозирования неизотермической пропитки предложено использовать программу ProCast. Аппроксимация засыпки наполнителя моделью фиктивного грун та в программе требует минимизации расчетной области, которая должна иметь минимальную площадь сечения в направлении, перпендикулярном вектору течения расплава. Таким образом, геометрия пористой среды представляется объемным капилляром, который формируется путем параллельного смещения шарового элемента модели фиктивного грунта (рис.13). Пористость системы остается неизменной. Перепад давления при пропитке принимался постоянным - не учитывалась динамика давления на фронте движения расплава. Коэффициент теплоотдачи в системе расплавнаполнитель подбирался для обеспечения соответствия расчета эксперименту. Используя построенную модель, была проведена серия компьютерных экспериментов по анализу влияния указанных выше факторов. Результаты моделирования пропитки в сравнении с экспериментальными данными приведены на рис.14-15.

Рис.13. Формирование модели объемного капилляра а) б) а) фиктивный грунт б) модель капилляра (вид сбоку) в) модель капилляра (вид сверху) г) модель капилляра (общий вид) г) граница модели в) По результатам эксперимента (температура расплава 750С) (фракция 0,135-0,63 мм, перепад давления 0,6 атм) видно, что прогрев наполнителя на 10°С оказывает такое же влияние на глубину пропитки, как 40 °С прогрева расплава. Поскольку теплоемкости расплава алюминия и NaCl близки, очевидна экономическая эффективность пропитки при минимальной температуре заливки расплава - для чистого алюминия 700°С. Перепад давления также оказывает влияние на глубину пропитки, однако использовать этот фактор для управления процессом пропитки невозможно, так как он определяет структуру и свойства готового изделия, Рис. 15. Влияние температуры Рис.14. Влияние температуры заливки на глубину пропитки наполнителя на глубину пропитки Температура заливки 700 оС 1120 Температура заливки 800 оС Температура заливки 750 оС 11фракция 0.63-1 мм фракция 0.315-0.63 мм фракция 0.2-0.315 мм 1420 460 500 540 580 6540 550 560 570 580 590 6Температура наполнителя,о С Температура наполнителя, оС Как натурный, так и компьютерный эксперимент показывают наличие критической температуры подогрева наполнителя, выше которой глубина пропитки резко возрастает. Величина критической температуры определяется теплообменом при движении расплава в наполнителе, и зависит от фракции наполнителя, его пористости, давления пропитки и температуры заливки расплава. Наиболее ярко выражена критическая температура подогрева наполнителя для мелких фракций за счет квадратичного увеличения поверхности раздела фаз. Компьютерное моделирование показало меньшие значения глубины пропитки в критической точке, так как расплав на начальном этапе течения движется с меньшей скоростью вследствие постепенного падения давления от давления разрыва оксидной пленки до давления ресивера. Тем не менее, поскольку размер пористых отливок значительно превышает глубину пропитки при критической температуре, разработанная модель позволяет определить минимально возможную температуру подогрева наполнителя в производственной практике.

Для расчета критической температуры подогрева наполнителя использована модель, представляющая собой совместное решение уравнения жидкотекучести по М.Флемингсу и уравнения Дарси в системе фиктивного грунта. Выведенная формула имеет вид:

(ir cT )PП To TM d , где Тм – температура кристаллизации ме 34560(1 П)3 талла; d – диаметр частиц наполнителя; Т – перегрев металла; r, с, , – скрытая теплота кристаллизации, теплоемкость, плотность и динамическая Глубина пропитки, мм Глубина пропитки, мм вязкость металла; i – доля жидкой фазы в расплаве, при которой прекращается течение; П – пористость наполнителя; P –перепад давления (на начальном этапе течения принимаем равным давлению разрыва оксидной пленки); - коэффициент теплоотдачи (определялся по сходимости с экспериментом).

Таблица Критическая температура подогрева наполнителя Критическая температура подогрева напол нителя, С Фракция наполнителя, мм 0,63-1 0,315-0,63 0,2-0,3Расчет 452 552 5Эксперимент 500 555 5Значительное расхождение с экспериментом для крупной фракции наполнителя может быть обусловлено осколочной формой зерен, в отличие от мелких фракций, что приводит к снижению скорости течения расплава с одновременным увеличением удельной поверхности раздела расплавнаполнитель. В результате интенсивность теплообмена возрастает, что требует увеличения критической температуры подогрева наполнителя. В формулу необходимо ввести поправочный коэффициент, учитывающую осколочную форму наполнителя. Оптимальное соответствие экспериментальным данным дает использование приведенной фракции наполнителя dпр с коэффициентом 0,75 (dпр=0,75d). Для проверки этой гипотезы проведен дополнительный эксперимент с крупной фракцией наполнителя осколочной формы (1-1,5 мм) и с мелкой фракцией, полученной размолом с последующим рассевом. Результаты расчета в сравнении с экспериментом представлены в табл.5.

Таблица Критическая температура подогрева наполнителя осколочной формы Критическая температура подогрева напол нителя, С Фракция наполнителя, мм 1-1,5 0,63-1 0,315-0,Расчет 419 496 5Эксперимент 420 500 5Термические начальные условия для задачи кристаллизации композиционной литой заготовки формируются как результат задачи пропитки наполнителя расплавом (рис.16). Увеличение фракции наполнителя приводит к увеличению скорости пропитки (т.е. уменьшению времени теплообмена), и снижению теплового потока на границе раздела расплавнаполнитель за счет квадратичного уменьшения площади поверхности раздела. Поэтому зерна наполнителя крупной фракции прогреваются медленно, градиент температур в системе зерно наполнителя – расплав остается практически неизменным, тепловой поток стабилен во времени, температура расплава по глубине пропитки меняется практически линейно (dT/dy=const). Полученные данные соответствуют Рис.16. Влияние фракции результатам работ наполнителя на температуру М.Флемингса для течения компонентов отливки расплава в каналах литей7ной формы.

7Наоборот, уменьше6ние фракции наполнителя приводит к его быстрому 6прогреву, особенно вблизи 6прибыльной части. Благодаря ковровому механизму 6течения в этой части от6ливки температура распла6ва близка к температуре в прибыли, поскольку в ней 6за время течения происхо0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 Расстояние от прибыли, см дит полный прогрев наполнителя и, соответстФрация 1-1,5 мм - наполнитель Фракция 1-1,5 мм, расплав венно, резко падает интенФракция 0,63-1 мм, наполнитель Фракция 0,63-1 мм, расплав сивность теплообмена. В Фракция 0,315-0,63 мм, наполнитель Фракция 0,315-0,63 мм, расплав удаленной от прибыли Фракция 0,2-0,315 мм, наполнитель Фракция 0,2-0,315 мм, расплав части отливки большая площадь теплообмена приводит к быстрому падению температуры расплава, и даже выпадению твердой фазы. Градиент температур dT/dy в верхней части отливки у прибыли меньше, чем у отливок с крупной фракцией наполнителя, а в нижней части отливки больше. Полученные данные для мелких фракций близки к результатам работ по кинетике неизотермической пропитки волокнистых микрокомпозитов с долей наполнителя 15-20%, в которых исследователи также выделяют 2 четко выраженные зоны:

1. «Верхняя» зона, температура равна начальной температуре расплава.

2. «Нижняя» зона, температура которой равна температуре солидус.

Также было исследовано влияние других технологических факторов на градиент температуры расплава и наполнителя по высоте отливки:

повышение перепада давления и уменьшение длины отливки в направлении пропитки уменьшают время теплообмена в системе расплав-зерно наполнителя. Поэтому температурные кривые смещаются как при увеличении фракции наполнителя.

повышение пористости наполнителя увеличивает скорость течения расплава и снижает поверхность контактного теплообмена, что также приводит к смещению температурных кривых как при увеличении фракции наполнителя.

повышение температуры расплава или снижение температуры наполнителя в исследуемом диапазоне практически не оказывают влияние на о Температура, С форму температурных кривых. Очевидно, что увеличение температурного напора приводит к некоторому ускорению прогрева наполнителя и соответствующему охлаждению расплава.

Моделирование кристаллизации композиционной литой заготовки после неизотермической пропитки позволило рассчитать минимальный размер прибыльной части отливки для вывода в него усадочной раковины. Он составил 18-40% от высоты композиционной части отливки. Наибольшее влияние на высоту прибыльной части отливки оказывает фракция и пористость наполнителя, уменьшение которых приводит к необходимости повышения температуры нагрева наполнителя.

Для предотвращения формирования усадочных дефектов в отливках, изготовленных с применением мелкой фракции наполнителя интенсификацию принципа направленной кристаллизации можно обеспечить доливом жидкого металла в прибыль или использованием теплоизолирующих крышек кокиля.

Формирование композиционной литой заготовки происходит не изолированно в системе расплав-наполнитель, а в металлической форме, которая оказывает влияние на термический режим технологического процесса. Между заполнением кокиля наполнителем и пропиткой его расплавом есть ряд технологических операций, время выполнения этих операций составляет не менее 20 с. В это время происходит теплообмен между засыпкой наполнителя и металлической формой. Расчет охлаждения наполнителя в металлической форме (теплопроводность засыпки наполнителя определялась по модели Дульнева) был проверен экспериментом.

При охлаждении наполнителя в кокиле можно выделить два ярко выраженных этапа. Первый этап начинается с момента засыпки наполнителя в кокиль и продолжается 30-40 секунд. На этом этапе происходит выравнивание температуры пристеночного слоя наполнителя и кокиля. Определяющим параметром на этом этапе является температура кокиля. Изменение толщины стенки кокиля и условий теплоотдачи на границе кокильатмосфера согласно расчету не оказывает значимого влияния на процесс охлаждения пристеночного слоя. На втором этапе происходит равномерное охлаждение наполнителя и кокиля. Скорость охлаждения определяется толщиной стенки кокиля, его диаметром и условиями теплообмена на границе кокиль-атмосфера. Однако время остывания засыпки в кокиле при производстве композиционных литых заготовок не выходит за рамки первого этапа.

При охлаждении происходит формирование пристеночного слоя наполнителя, температура которого падает ниже критической, и он может быть пропитан только при значительном повышении давления при гидроударе. Однако размеры воздушных манжет в этом слое будут отличаться от основного объема отливки. Поскольку неоднородность свойств наблюдается по поверхности отливки, пристеночный слой удаляется как припуск на механическую обработку.

В шестой главе исследован процесс выщелачивания наполнителя из композиционной литой заготовки. При недостаточно полном удалении наполнителя из тела отливки происходит реакция в присутствии паров воды:

Al 3+ + 3OH - =Al(OH)3 c образованием нерастворимого гидроксида алюминия, забивающего поры. В ходе реакции разрушается оксидная пленка, предохраняющая отливку от коррозии, что приводит к ее быстрому разрушению. С другой стороны, при длительном ведении процесса происходит опять же реакция, что делает дальнейшую выщелачивание невозможным из-за закупорки пор нерастворимым гидроксидом. Следовательно, процесс извлечения наполнителя из внутреннего объема композиционной литой заготовки необходимо проводить как можно быстрее. Диффузионный режим выщелачивания невозможен, поскольку, как показал расчет, время растворения наполнителя в композиционной литой заготовке толщиной всего 5 мм составляет более 9 дней.

Интенсификация выщелачивания наполнителя возможна при организации вынужденной конвекции растворителя. Практически это осуществляется установкой композиционной литой заготовки под свободную струю. В поверхностном слое пористого литого материала образуется циркуляционная зона, в которой идет интенсивный массообмен с потоком, омывающим наружную поверхность отливки. Этим способом можно выщелачивать наполнитель из композиционных литых заготовок с тонкой стенкой (до 6 мм).

Универсальный способ ускоренного извлечения наполнителя открывается благодаря усадочным микрозазорам между частицами наполнителя и матричным металлом. Зазор формируется из-за большего коэффициента линейного расширения NaCl, чем у алюминиевых сплавов. Усадочная модель формирования зазора проверена по подъему керосина по композиционной литой заготовке. Управление величиной зазора согласно усадочной модели его формирования возможно путем варьирования температуры подогрева наполнителя и заливки расплава. Но температурный режим пропитки установлен ранее, и перегрев компонентов композиционной литой заготовки приведет не только к незначительному увеличению зазора, но и к значительным усадочным раковинам. Поэтому величина усадочного зазора в основном определяется фракцией наполнителя.

Для определения минимального времени растворения наполнителя (рис.17) в процессе фильтрации сквозь тело композиционной литой заготовки была решена система уравнений Щукарева – Нернста и Дарси для щелевого капилляра. Как показывает производственная практика, полученные данные несколько превышают необходимое время полного выщелачивания наполнителя из отливки. В процессе растворения частица наполнителя уменьшается в размерах и может быть удалена из тела отливки потоком воды при достижении ей минимального радиуса пор.

Однако, как было показаРис.17. Расчетное время но ранее, длительное нахожрастворения наполнителя дение композиционной отливки в воде приводит к полной потере проницаемости. Поэтому при изготовлении пористых отливок со значительной толщиной стенки или с применением мелкой фракции наполнителя необходимо использовать не NaCl, а другой наполнитель с более высокой предельной концентрацией насы5 10 15 20 25 30 35 щенного раствора (KF).

Толщина отливки, мм Седьмая глава посвящена Фракция 0,1-0,2 мм прогнозированию эксплуатаФракция 0,315-0,63 мм Фракция 1-1,5 мм ционных свойств пористого литого металла, что необходимо для конструирования готовых изделий.

Важнейшей характеристикой любого пористого тела является пористость, функцией которой являются многие эксплуатационные свойства готовых изделий. Геометрическое моделирование и экспериментальное исследование пористости (рис.18) показало невозможность регулирования ее в широких пределах фракцией наполнителя или давлением пропитки (максимум 2%). Таким образом, пористость пористого литого металла П можно с удовлетворительной точностью рассматривать как функцию пористости наполнителя По: П=1-По. Единственная возможность регулирования пористости – уплотнение наполнителя, что позволяет варьировать ее в диапазоне 53-75% (для монофракционного наполнителя).

Рис.18. Пористость Поскольку геометрическое пористого литого металла моделирование показало свою эффективность при оценке пористости, то этим методом была Фракция 0,1-0,2 мм выявлена и максимально возФракция 0,315-0,63 мм можная удельная поверхность Фракция 1-1,5 мм пористого литого металла – 22000 м-1.

Модель проницаемости пористого литого металла основана на следующем допущении:

сопротивление потоку фильтруемой среды представляют только отверстия радиуса rmin 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 (минимальный радиус пор), коПерепад давления при пропитке, атм торые аппроксимируются отвернаполнителя, ч Время растворения Пористость, % стием в тонкой стенке. Полученная в результате моделирования течения жидкости при малых числах Рейнольдса формула для расчета коэффици(1 П0 )N rmin ента проницаемости имеет вид: К , где N – координаци6R онное число. Измерение коэфРис.19. Коэффициент фициента проницаемости попроницаемости пористого ристого литого металла при переменном гидростатическом литого алюминия давлении фильтруемой среды Фракция 0,315-0,63 мм показало удовлетворительную Фракция 1-1,5 мм сходимость с экспериментом (рис.19). Наибольшее расхождение наблюдается при малом перепаде давления, так как образуется воздушная манжета больших размеров – становится неправомерным допущение об минимальном радиусе пор 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,как отверстии в тонкой стенке.

Пористый литой алюмиПерепад давления при пропитке, атм ний является весьма перспективным материалом для фильтрации рабочих жидкостей и газов промышленного оборудования и транспортных средств. Фильтровальная способность пористых материалов характеризуется номинальной тонкостью фильтрации и коэффициентом проскока мелких фракций. Анализ экспериментальных данных, полученных в ОМУ НПО НАТИ показал, что в пористом литом металле номинальная тонкость фильтрации соответствует минимальному диаметру пор, а коэффициент проскока мелких фракций l / 200R может быть найден по формуле: КП r min/ R , где l – толщина фильтроэлемента.

Изделия из пористого литого алюминия в машинах и механизмах работают в условиях перепада давлений, поэтому необходимо знание его механических свойств. Экспериментальное исследование механических свойств пористого литого алюминия (проведено на ОАО АвтоВАЗ) позволило выявить его структурный фактор (2,6) в уравнении Бальшина 2, 1 П, где в – временное сопротивление пористого материала;

в во во – временное сопротивление компактного материала.

Способность пористого металла поглощать энергию удара позволяет использовать его в качестве одноразовых демпферов в конструкции автотранспортных средств. Демпфирующая способность исследуется экспериментально методом ударного маятника по необратимой пластической деформации пористого металла. Демпфирующая способность увеличивается с ростом пористости и давления удара до определенного предела, за кото-м Коэффициент проницаемости, К, рым происходит не пластическая деформация, а разруРис.20. Демпфирующая шение структуры пористого способность пористого литого каркаса.

алюминия Пористый литой алюминий является перспективным материалом для изготовления звукопоглощающих конструкций. Для расчета коэффициента нормального звукопоглощения была исполь- зована модель Рэлея, адаптированная для пористого литого металла. Методика расчета хорошо подтверждается экспериментальными дан55 60 65 70 75 ными, полученными на ОАО Пористость, % АвтоВАЗ.

В восьмой главе разраДавление удара:

ботаны методики конструи5-15 МПа 15-25 МПа 25-35 МПа 35-45 МПа рования изделий из пористого алюминия, а также проведено их сравнение с аналогами из других материалов.

Основная область применения пористого литого алюминия - фильтроэлементы. В настоящее время важной задачей при их разработке в связи с ростом стоимости труда является увеличение ресурса работы до очистки, т.е. грязеемкости. Разработанная модель засорения пористой литой структуры позволила сформулировать рекомендации по технологическим параметрам изготовления фильтроэлементов: использовать наполнитель фракции 0,2-0,32 мм при максимальном перепаде давления пропитки.

Структура пористого литого металла исключительно благоприятна для фильтрации. Большое соотношение минимального и максимального радиуса пор определяет инерционный механизм осаждения загрязняющих частиц на внутренней поверхности фильтроэлемента (в отличие от спеченных фильтроэлементов, основанных на значительно менее эффективном механическом осаждении). Сравнение литых и спеченных фильтроэлементов с одинаковой номинальной тонкостью фильтрации и коэффициентом проскока мелких фракций (табл.6) показывает однозначное преимущество первых в силу значительно более высокой грязеемкости и на порядок меньшего гидравлического сопротивления. Высокая эффективность фильтрации в пористом литом металле обусловлена преимущественно инерционным механизмом осаждения частиц вследствие значительного соотношения минимального и максимального радиуса пор.

МДж/м Демпфирующая способность, Таблица Сравнительная характеристика фильтроэлементов с минимальным размером пор (номинальная тонкость фильтрации) 80 мкм Тип фильтра Коэффициент Коэффициент проскока Грязеемкость, при проницаемо- мелких фракций при снижении коэффицисти, k*10-10 м2 толщине фильтроэле- ента проницаемости в мента 5 мм, % 2 раза, % по объему Спеченный 30 0,18 80 (бронза) Литой 60 1,5 76 (алюминий) Глушители выхлопа пневмооборудования из пористого литого алюминия устанавливаются на выхлопное отверстие. Уровень шума снижается благодаря уменьшению линейной скорости воздуха вследствие увеличения площади сброса. Но снижать скорость бесконечно невозможно, т.к. глушитель должен обеспечить падение давления в выхлопной камере пневмоагрегата. На основании совместного решения уравнения МенделееваКлапейрона для выхлопной камеры и Дарси для пористой стенки глушителя разработана методика расчета площади поверхности глушителя. Минимальная толщина стенки определяется расчетом механической прочности.

Уровень шума при исРис.21. Уровень звукового пользовании глушителей из давления стравливающего клапана пористого литого алюминия в сравнении с глушителями 1/2' 1фирмы «ROSS» и «Хerion» (изготавливаются из металлических сеток и минеральной ваты в перфорированном металлическом корпусе) был исследован в лаборатории ОАО «АвтоВАЗ» на акустическом ин- терферометре фирмы «Брюль и Кьер». Спектры уровней звукового давления 63 125 250 500 1000 2000 4000 80различных типов глушителей прессов в сравнении с Частота, Гц СН 3223-85 приведены на Без глушителя Глушитель Ross рис.21. Глушитель из поГлушитель Xerion ристого алюминия оказался Глушитель из пористого литого алюминия наиболее эффективным из Предельно допустимый уровень по СН 3223-испытанных.

Пористость, % давления, дБ Уровень звукового Ограничением для исследованной конструкции глушителя является небольшой объем сбрасываемого воздуха. По уравнению Дарси, повысить расход можно сокращением толщины пористой стенки (что приведет к увеличению скорости воздуха), или/и увеличением ее площади. Для решения этой проблемы разработан глушитель шума коробчатой конструкции, сброс давления в котором идет при течении воздуха по сквозным каналам с пористой стенкой, аналогично глушителям выстрела. Результаты сравнительных испытаний, проведенных в ОАО «Пневмоаппарат» показали существенное преимущество глушителей коробчатой конструкции (рис.22) по сравнению с серийно выпускаемыми по пневматическим характеристикам и практически полное соответствие их по шуму санитарным нормам.

Рис.22. Глушитель шума коробчатой конструкции Пористая часть Фланец Использование пористого алюминия в конструкциях Рис.23. Коэффициент транспортных средств может нормального звукопоглощения иметь перспективу за счет сочетания на высоком уровне демп0,фирующей и звукопоглощаю0,щей способности, а также огне0,стойкости. Сравнительные ис0,пытания (рис.23) показали, что 0,коэффициент звукопоглощения 0,пористого алюминия и пористой 0,пластмассы (используемой в 0,Пористый литой алюминий настоящее время в конструкциях 0,Пористая пластмасса транспортных средств) близки.

Но однородность структуры, 125 250 500 1000 2000 4000 80обеспечиваемая технологией Частота, Гц звукопоглощения Коэффициент нормального производства пористого литого алюминия, позволяет изготавливать звукопоглощающие конструкции, обеспечивающие максимальное звукопоглощение в нужном диапазоне частот (табл.7).

Таблица Рекомендуемые характеристики шумопоглощающих щитов Частота, Коэффициент про- Толщина Величина воздушного Гц ницаемости, 10-10 м2 щита, мм зазора, мм 500 5 20 51000 5 20 2000 2 20 4000 2 12 8000 2 4 Широкое применение в промышленности находят фильтроэлементы влагомаслоотделителей из пористого литого алюминия. Проведен качественный анализ абсорбции паров воды в пористом объеме, на основе которого сформулированы рекомендации по технологии их производства. По сравнению со спеченными фильтроэлементами они характеризуется значительно более высокой гидравлической проницаемостью, но меньшей степенью влагоотделения (табл.8). Поэтому пористый литой алюминий целесообразно использовать в магистральных фильтрах очистки сжатого воздуха.

Таблица Характеристики влагомаслоотделителей (условный проход 30 мм) Фильтроэлемент Пропускная Тонкость Степень Регене- Цена, способность по фильтра- влагоотде- рируе- руб воздуху, м3/мин ции, мкм ления, % мость Волокнистый 0,5 0,3 99 нет 93полипропилен Пеноникель со 1 8 98 да 77слоем спеченной бронзы Спеченный 1 0,01 99,999 да 91никель Пористый литой 7,5 40 90 да 68алюминий Отсутствует 10 - 70 да 42 ЗАКЛЮЧЕНИЕ Пористый литой алюминий востребован промышленностью благодаря высокой удельной прочности и коррозионной стойкости. Технология пропитки расплавом водорастворимого наполнителя в настоящее время единственная позволяет получать широкий спектр пористых алюминиевых изделий – от демпферов до фильтроэлементов, любых размеров и конфигурации, сочетающих в одном изделии пористую и монолитную часть.

Основным требованием к пористым проницаемым литым материалам является прогнозируемость и однородность структуры. Существует два пути решения этой проблемы:

Предварительно сформировать каркас наполнителя спеканием и пропитать его матричным металлом под высоким давлением. После выщелачивания наполнителя структура пористой отливки будет точным зеркальным отражением каркаса. Однако, такой путь чреват существенным увеличением себестоимости за счет усложнения и увеличения длительности технологического процесса, сокращения количества съемов с дорогостоящей металлической оснастки.

Пропитывать дисперсный наполнитель вакуумным всасыванием, обеспечивая постоянство его структуры и свойств за счет технологических параметров литья. Для решения этой задачи:

1. Разработана модель структуры пористого литого материала, основанная на двух характерных размерах пористого литого материала – максимальном радиусе пор, соответствующем фракции наполнителя, и минимальном радиусе пор, соответствующем радиусу воздушной манжеты, образующейся в месте контакта зерен наполнителя. Радиус воздушной манжеты определяется физико-химическим взаимодействием в системе расплав-наполнитель-воздух. Экспериментально исследованы условия взаимодействия: определены углы смачивания расплавами порообразующих наполнителей, уточнено поверхностное натяжение литейных алюминиевых сплавов. Показана возможность манипулирования минимальным радиусом пор путем регулирования давления пропитки.

2. Теоретически исследовано сцепление твердых частиц вакуумными манжетами. Получены зависимости, позволяющие предсказывать всплытие частиц наполнителя в расплаве, экспериментально подтвержденные в системах Al-NaCl и Pb-NaCl.

3. Исследовано влияние оксидной пленки, образующейся на границе раздела расплав-наполнитель до пропитки, на проникновение расплава в капиллярные зазоры наполнителя. Экспериментально изучена прочность оксидной пленки под нагрузкой, что позволило определить минимальный уровень давления, необходимый для инициации пропитки.

4. Показано, что причиной неоднородности свойств по высоте отливки является изменение давления на фронте расплава от давления разрыва ок сидной пленки до давления ресивера. Для расчета давления на фронте расплава решена система уравнений Лейбензона, Дарси и выведенного уравнения давления в поверхностном слое. Относительный размер неоднородного участка прямо пропорционален только соотношению вязкостей расплава и газа. Разработаны технологические решения, предусматривающие стабилизацию давления в пористом объеме до начала пропитки.

5. Выявлено, что причиной образования газовых раковин в композиционных алюминиевых отливках является неравномерный разрыв оксидной пленки с образованием локальных потоков расплава. Предложен способ предупреждения образования газовых раковин.

6. Установлено, что причиной формирования просечек на композиционных отливках является гидравлический удар по окончании пропитки.

Разработаны способы предотвращения резкой остановки расплава. Однако полное отсутствие гидравлического удара приводит к появлению другого дефекта – поверхностной непропитки. Избежать как расслоения наполнителя, так и поверхностной непропитки предложено путем управления конечной скоростью расплава при помощи промывников.

7. Изучено влияние технологических факторов на форму и расположение образующейся в композиционной литой заготовке усадочной раковины при изотермической пропитке. Показано, что формирование усадочной раковины в композиционной части отливки, полученной в результате изотермической пропитки, является следствием низкой теплопроводности композита. Для реализации принципа направленного затвердевания предложено использовать неизотермическую пропитку.

8. Экспериментально исследована и промоделирована в программе ProCast (в разработанной модели объемного капилляра) неизотермическая пропитка расплавом чистого алюминия засыпки NaCl. Выявлено наличие критической температуры подогрева наполнителя, выше которой наблюдается резкий рост глубины пропитки. На основе анализа экспериментальных данных разработана методика расчета критической температуры подогрева наполнителя.

9. Исследовано формирование температурного поля в композиционной литой заготовке после неизотермической пропитки. Установлено, что по окончании пропитки в зависимости от условий заливки, фракции наполнителя и размеров отливки градиент температуры расплава может быть либо постоянен, либо формируется 2 зоны:

верхняя (у прибыли) с температурой, близкой к температуре заливки расплава;

нижняя (донная) с температурой кристаллизации.

10. На основе полученного распределения температур по длине композиционной литой заготовке определен минимальный размер прибыльной части отливки для вывода в нее усадочной раковины. Предложены экономически целесообразные способы интенсификации действия прибыли в композиционных отливках.

11. Экспериментально и теоретически исследовано охлаждение засыпки наполнителя в металлической форме перед заливкой. Разработан размерный ряд припусков на механическую обработку для удаления поверхностного непропитанного слоя на границе форма-отливка и стержень-отливка.

12. Установлено, что преодолеть коррозию отливки при выщелачивании можно только за счет сквозной фильтрации растворителя, что возможно благодаря наличию зазора между матричным металлом и наполнителем.

Предложена и экспериментально подтверждена модель формирования зазора. На основе теоретических закономерностей растворения в потоке разработаны рекомендации по времени выщелачивания наполнителя.

13. На основе созданной модели структуры пористого литого материала и анализа экспериментальных данных разработаны методики расчета:

пористости;

коэффициента проницаемости;

фильтровальной способности;

удельной поверхности;

механических свойств;

спектрального коэффициента звукопоглощения;

демпфирующей способности.

14. Разработана конструкция и технологические параметры изготовления пористых литых:

фильтроэлементов, в т.ч. влагомаслоотделителей;

глушителей шума, в т.ч. для высоконагруженных пневмоагрегатов;

шумопоглощающих пластин.

Показаны конкурентные преимущества пористых литых изделий перед спеченными.

Экономический эффект от внедрения результатов исследований на промышленных предприятиях составил 1115179 руб в ценах 2005 года.

Основные работы, опубликованные по теме диссертации 1. Финкельштейн, А.Б. Изучение технологических параметров получения пористых литых изделий / А.Б. Финкельштейн, А.В.Чечулин // Тезисы докладов конференции «Технология и оборудование современного машиностроения» - Уфа: УГАТУ. - 1994.- С.90-91.

2. Фурман, Е.Л. Литье под регулируемым давлением пористых изделий / Е.Л. Фурман, А.Б.Финкельштейн, А.В. Чечулин // Литейное производство. – 1995. - №4-5. - С.50-51.

3. Фурман, Е.Л. Поверхностное натяжение литейных алюминиевых сплавов и смачивание ими неорганических порообразующих наполнителей / Е.Л.Фурман, А.В.Чечулин, А.Б.Финкельштейн, С.П. Казанцев // Расплавы. – 1995. - №3-4. - С.27-31.

4. Фурман, Е.Л. Расчет коэффициентов проводимости пористого литого материала / Е.Л.Фурман, А.Б.Финкельштейн, Мягмаржавын Баттугс // Труды научно-технической конференции «Современные аспекты металлургии получения и обработки металлических материалов» - Екатеринбург: УГТУ. - 1995. - С. 92.

5. Фурман, Е.Л. Температурный режим изготовления пористых алюминиевых отливок / Е.Л.Фурман, А.Б.Финкельштейн, Мягмаржавын Баттугс // В сборнике: «Повышение качества отливок» - Екатеринбург: УГППУ. - 1996. С. 65-66.

6. Фурман, Е.Л. Снижение брака пористого литого алюминия по однородности свойств / Е.Л.Фурман, А.Б.Финкельштейн, Мягмаржавын Баттугс // В сборнике: «Повышение качества отливок» - Екатеринбург: УГППУ. - 1996. С. 66-67.

7. Фурман, Е.Л. Причины и методы предотвращения усадочных дефектов в пористых литых заготовках Е.Л.Фурман, А.Б.Финкельштейн, А.В.Чечулин, Мягмаржавын Баттугс // В сборнике «Прогрессивные технологические процессы и подготовка кадров для литейного производства» - Екатеринбург: УГППУ. - 1996. - С.148-152.

8. Фурман, Е.Л. Причины брака при получении пористых литых изделий. Процессы литья / Е.Л.Фурман, А.Б.Финкельштейн, А.В.Чечулин // 1996. - №1. С.46-48.

9. Фурман, Е.Л. Пористый литой алюминий / Е.Л.Фурман, А.Б.Финкельштейн // Литейное производство.- 1997. - № 8-9. – С.5657.

10. Фурман, Е.Л. Пористый литой алюминий. Опыт разработки технологии / Е.Л.Фурман, А.Б.Финкельштейн, С.П. Казанцев // Труды конференции литейщиков России «Совершенствование литейных процессов». - Екатеринбург: УГТУ. - 1997.- С.23-27.

11. Фурман, Е.Л. Определение давления газа на фронте движения расплава / Е.Л.Фурман, А.Б.Финкельштейн, А.Н.Злыгостев // Расплавы. – 1998. - № 2. - С.36-40.

12. Фурман, Е.Л. Использование стержней в композиционных отливках / Е.Л.Фурман, А.Б.Финкельштейн // Материалы международной конференции литейщиков «Совершенствование литейных процессов». - Екатеринбург: УГТУ. - 1999. - С.50-52.

13. Фурман, Е.Л. Формирование поверхности пористой отливки / Е.Л.Фурман, А.Б.Финкельштейн, М.В. Минин // Вестник УГТУ-УПИ № 15(45), Ч.1. - Екатеринбург: 2004. - С.23-25.

14. Финкельштейн, А.Б. Заполняемость форм при производстве композиционных отливок / А.Б.Финкельштейн, И.С. Казанцев // Труды Международной научно-практической конференции «Проблемы и перспективы развития литейного, сварочного, и кузнечноштамповочного производства - Барнаул: АлГТУ. - 2004. С.42-43.

15. Финкельштейн, А.Б. Способы регулирования плотности пористых отливок / А.Б.Финкельштейн, И.Е.Фурман //: Сборник тезисов док ладов студенческой научной конференции «Студент и научнотехнический прогресс» - Екатеринбург: УГТУ-УПИ. - 2004. – С.34.

16. Финкельштейн, А.Б. Финишная обработка пористых отливок / А.Б.Финкельштейн, И.С. Казанцев // Научные труды 5 отчетной конференции молодых ученых ГОУ ВПО УГТУ-УПИ - Екатеринбург: УГТУ-УПИ. – 2004. - С.17.

17. Финкельштейн, А.Б. Определение теплофизических характеристик порообразующих засыпок / А.Б.Финкельштейн, И.С. Казанцев // Тезисы докладов всероссийской молодежной научно-технической конференции «Проблемы современного машиностроения» - Уфа: УГАТУ. - 2004. - С. 73.

18. Фурман, Е.Л. Исследование прочности оксидной пленки на поверхности расплава алюминия / Е.Л.Фурман, А.Б.Финкельштейн // Труды 11 Российской конференции «Строение и свойства металлических и шлаковых расплавов».- Т.2, Екатеринбург-Челябинск: ЮурГУ. – 2004. - С.213-215.

19. Фурман, Е.Л. Применение пористого литого алюминия / Е.Л.Фурман, А.Б.Финкельштейн // Труды 6 Международной научно-технической конференции «Современные металлические материалы, технологии и их использование в технике». - СПб: Издательство Политехнического университета – 2004. - С.33-35.

20. Финкельштейн, А.Б. Формирование дефектов поверхности композиционного литья / А.Б.Финкельштейн, И.С.Казанцев, М.В.Минин, С.Н.

Злыгостев // Литейное производство. – 2004. - №12, С.16-19.

21. Фурман, Е.Л. Дефекты композиционных отливок, полученных методом пропитки / А.Б.Финкельштейн, И.С.Казанцев // Литейщик России. – 2005. - № 9. - С.32-35.

22. Финкельштейн, А.Б. Особенности технологии изготовления тонкостенных пористых отливок с цельнометаллической частью / А.Б.Финкельштейн, С.П. Казанцев, И.С.Казанцев // Литейщик России, 2005. - № 9. - С.31-32.

23. Финкельштейн, А.Б. Акустические характеристики пористого литого алюминия / А.Б.Финкельштейн, И.С.Казанцев, В.Г. Старков // Безопасность жизнедеятельности. - 2006. - № 4. - С.21-23.

24. Финкельштейн, А.Б. Фильтрующие свойства пористого литого алюминия // А.Б.Финкельштейн, И.С.Казанцев, И.А. Юн // Известия Вузов. Машиностроение. – 2006. - № 8. - С.55-61.

25. Финкельштейн, А.Б. Расчет усадочных зазоров в отливках из композиционных материалов / А.Б.Финкельштейн, И.С.Казанцев, И.А. Юн // Литейное производство. - 2007. - №2. - С.17-19.

26. Фурман, Е.Л. Механические свойства пористого литого алюминия / Е.Л.Фурман, А.Б.Финкельштейн, Новожилов Н.Ю. // Цветные металлы, 2007. - №4. - С. 120-122.

27. Фурман, Е.Л. Сцепление твердых частиц газовыми манжетами в расплаве / Е.Л. Фурман, А.Б.Финкельштейн, Н.Ю. Новожилов, И.С. Казанцев // Расплавы. - 2007. - №6. - С.80-85.

28. Фурман, Е.Л. О роли гидроудара при изготовлении композиционных отливок / Е.Л. Фурман, А.Б.Финкельштейн, С.Н.Злыгостев // Литейное производство. – 2008. - №12. - С.12-14.

29. Финкельштейн, А.Б. Структурообразование литых пористых материалов / А.Б.Финкельштейн, И.С. Казанцев, Д.А.Пельц // Сборник трудов 5 международной научно-практической конференции «Исследование, разработка и применение высоких технологий в промышленности» Т.12. - СПб: Издательство Политехнического университета. - 2008. - С.310-312.

30. Финкельштейн, А.Б. Формирование усадочных дефектов в композиционных литых заготовках / А.Б.Финкельштейн, С.Н.Злыгостев И.С.

Казанцев // Литейное производство. - 2009. - №8. С.29-34.

31. Финкельштейн, А.Б. Неизотермическая пропитка при получении композиционных отливок / А.Б.Финкельштейн, И.С. Казанцев // Труды 9 съезда литейщиков России. – Уфа: УГАТУ. - 2009. - С.133134.

32. Пат. № 2 256 530 Российская Федерация, (51) МПК 7 B 22 D 25/00.

Способ получения пористых отливок. Фурман Е.Л., Финкельштейн А.Б., Фурман И.Е. № 2004100730/02; заявл.06.01.2004, опубл.

20.07.2005. Бюл. №20.

33. Пат. № 2 299 112 Российская Федерация, (51) МПК 7 B 22 D 25/00.

Способ получения пористых отливок. Фурман Е.Л., Финкельштейн А.Б. № 2005139743/02; заявл.19.12.2005, опубл. 20.05.2007. Бюл.

№14.







© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.