WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!


На правах рукописи

КОВАЛЕВ Михаил Михайлович

ТЕХНОЛОГИИ И МАШИНЫ ДЛЯ КОМБИНИРОВАННОЙ УБОРКИ ЛЬНА-ДОЛГУНЦА

Специальность 05.20.01 – технологии и средства механизации сельского хозяйства

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Москва - 2009

Работа выполнена в Государственном научном учреждении «Всероссийский научно-исследовательский, проектно-технологический институт механизации льноводства Россельхозакадемии» (ГНУ ВНИПТИМЛ Россельхозакадемии) Научный консультант доктор технических наук, профессор, академик Россельхозакадемии Лачуга Юрий Федорович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор, академик Россельхозакадемии Краснощеков Николай Васильевич доктор технических наук, профессор, член-корреспондент Россельхозакадемии Артюшин Анатолий Алексеевич доктор технических наук, профессор, член-корреспондент Россельхозакадемии Федоренко Вячеслав Филиппович

Ведущая организация: Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Московский государственный агроинженерный университет им. В.П. Горячкина» (ФГОУ ВПО МГАУ).

Защита состоится _________________ в ___ часов на заседании диссертационного совета Д 006.020.01 при ГНУ «Всероссийский научно-исследовательский институт механизации сельского хозяйства» (ГНУ ВИМ) Россельхозакадемии по адресу: 109428, Москва, 1-ый Институтский проезд, 5.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГНУ ВИМ.

Автореферат разослан «_____» _______________ 2010 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, кандидат технических наук И.А. Пехальский

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. В настоящее время Россия находится в сырьевой зависимости от хлопкосеющих стран. Для обеспечения экономической и стратегической независимости страны крайне важно иметь отечественное целлюлозное волокнистое сырье.

Однако, если в сельском хозяйстве страны в последнее время наметилась тенденция перехода от состояния стагнации к поступательному развитию, то при всей важности льна происходит спад его производства.

Учитывая важность льнопродукции для страны в «Государственной программе развития сельского хозяйства и регулирования рынков сельскохозяйственной продукции, сырья и продовольствия на 2008-2012 годы» производство льна отнесено к приоритетным подотраслям сельского хозяйства. Предусматривается в 2012 году достичь урожайности льна-долгунца по волокну – 9,2 ц/га, обеспечить валовые сборы семян в объеме 45 тыс.т и льноволокна – 120 тыс.т. Инструментом в реализации стратегии устойчивого развития льноводства призвана стать Целевая программа ведомства (МСХ РФ) «Развитие льняного комплекса России на 2008-2010 годы», являющаяся составной частью Госпрограммы.

К сожалению, несмотря на принятие этих важнейших программ, в льноводстве продолжают сокращаться посевные площади, на низком уровне находится урожайность: к уровню 1990 года посевные площади сократились в несколько раз и к 20году уменьшились до 80 тыс. га при урожайности льноволокна 7,8 ц/га, семян – 1,5 ц/га, что значительно ниже, чем в Западной Европе. Особенно низко качество льнопродукции, так доля потребляемого текстильной промышленностью длинного волокна в объеме производимого не превышает 28 % или 40 % от потребности. Поэтому промышленность вынуждена импортировать до 60 % такого льноволокна. Как следствие, продукция отечественного льноводства не находит сбыта. Причем не только из-за низкого качества, но и повышенной себестоимости, что не позволяет ей быть конкурентной на рынке льносырья.

Основные издержки производства льна, уровни качества и потерь продукции определяет уборочный цикл продукционного процесса. Именно здесь формируется до половины затрат производства. В этом цикле сосредоточены базовые процессы управления качеством продукции, происходят основные физические и технологические ее потери.

К экономической компоненте производства тесно примыкает демографическая ситуация в отрасли. Как известно, льноводство размещается в зонах, как правило, с дефицитом по труду. Поэтому обеспечить производство необходимых объемов конкурентоспособной продукции можно только путем существенного повышения производительности труда на уборочных работах.

Однако решить эти задачи имеющимися техническими и научными ресурсами не представляется возможным. Наиболее перспективным научным направлением радикального решения проблемы повышения эффективности уборочного цикла в льноводстве является перевод его на комбинированную уборку льна, объединяющую операции собственно уборки и послеуборочной обработки для оптимизации процесса получения высококачественной конечной продукции.

Поэтому решение проблемы создания оптимальных технологий и технических средств для уборки льна является актуальной для сельскохозяйственной науки и аграрной практики и соответствует целям реформирования агропромышленного комплекса страны.

Научная гипотеза: эффективность производства льнопродукции можно существенно повысить путем модернизации уборочного цикла в льноводстве: разработки, создания и использования новых технологий и технических средств для комбинированной уборки льна-долгунца.

Цель исследований: научно обосновать направления технологической и технической модернизации льноводства путем разработки новых технологий, создания и организации производства семейства адаптивных технических средств нового поколения для уборки льна-долгунца.

Задачи исследований:

1. Определить физико-механические и технологические свойства растений перспективных сортов льна-долгунца для использования их при проектировании рабочих органов льноуборочных машин.

2. Разработать базовую технологию производства льнопродукции на основе совершенствования комбайновой уборки и новую комбинированную технологию уборки льна-долгунца.

3. Разработать математические модели рабочих процессов и методики оптимизации параметров машин для уборочного цикла льноводства и на их основе осуществить модернизацию технологических операций уборки льна-долгунца путем комбинирования процессов, включая:

- подвод растений и теребление льна-долгунца;

- подбор и оборачивание лент льна;

- плющение и транспортирование стеблей льна;

- очес семенных коробочек и транспортирование льновороха.

4. Провести экспериментальные исследования технологических процессов и рабочих органов машин для уборки льна-долгунца с целью проверки адекватности их математических моделей.

5. Провести приемочные государственные и хозяйственные испытания адаптивных и комбинированных машин для уборки льна-долгунца и организовать их производство.

6. Дать технологическую и технико-экономическую оценку эффективности использования усовершенствованных и новых технологий и машин для уборки льнадолгунца.

Объект исследований: технологии и технические средства для уборки льнадолгунца в системе производства продукции льноводства.

Предмет исследования: методы построения и оптимизации параметров технологических процессов и машин нового поколения для уборки льна-долгунца.

Методы исследований: системный анализ технологической и технической базы льноводства; методы кинематического и динамического исследования технических объектов и тензометрирования нагрузок на их элементы; методика математического планирования многофакторного эксперимента; проверка достоверности результатов исследований методами теории вероятности и математической статистики; апробация в производственных условиях и технико-экономическая оценка эффективности разработанных технологий и новых технических средств.

Научная новизна результатов исследований:

- математические модели технологических процессов и методики оптимизации параметров машин для уборки льна-долгунца и их комбинирования в производственном процессе;

- новый типоразмерный ряд машин для уборки льна-долгунца, адаптивных к высоким агротехнологиям льноводства и гармонизированных с мировым уровнем их аналогов;

- базовая технология производства льнопродукции и новый технологический адаптер комбинированной уборки льна-долгунца, разработанные впервые для включения в Федеральный регистр технологий производства продукции растениеводства.

Положения, выносимые на защиту:

- развитие подотрасли льноводства следует осуществлять, прежде всего, на основе модернизации технологий и техники уборочного цикла;

- совершенствование технологии уборки льна-долгунца можно осуществить путем кинематического и динамического моделирования процессов, обеспечив при этом в приоритетном порядке повышение качества продукции, снижение потерь, эффективное использование ресурсов и повышение производительности труда;

- технологию уборочного цикла при производстве льнопродукции можно модернизировать путем комбинированного выполнения производственных операций техническими средствами нового поколения;

- обоснование нового типоразмерного ряда и структуры парка уборочных средств льноводства следует вести на основе их адаптации к агротехнологиям;

- создание новых (комбинированных) уборочных технических средств для льноводства необходимо осуществлять на основе их гармонизации с агротехнологиями, предложенного математического аппарата для обоснования их основных параметров и режимов и мировыми тенденциями построения рабочих органов машин;

- экономически и технологически эффективное обеспечение уборочного цикла агротехнологий в льноводстве возможно благодаря использованию разработанной базовой технологии производства и комбинированной технологии уборки льнадолгунца.

Практическая значимость и реализация результатов. Использование результатов исследований по оптимизации технолого-технической базы уборочного цикла агротехнологий льноводства в практической деятельности предприятий сельскохозяйственного производства позволяет решать две главные задачи:

- применить эффективные методы производства продукции льноводства, управляя продукционным процессом получения, прежде всего, льноволокна с повышенными показателями качества, урожайности и эффективно используя производственные и ландшафтные ресурсы;

- обеспечить техническую модернизацию льноводства на базе машин отечественного производства, которые по технологическим, эксплуатационным и ценовым индикаторам превосходят зарубежные аналоги или не уступают им, имея в виду, что по результатам исследований сформирован машиностроительный комплекс, по объемам производства уборочных машин, удовлетворяющий потребности отечественных товаропроизводителей.

Разработанная на основании результатов исследований базовая технология производства льнопродукции включена в Федеральный технологический регистр производства продукции растениеводства, утверждена Минсельхозом России и президиумом Россельхозакадемии (постановление от 05.12.1996 г. №11-9/12) и рекомендована для применения в сельском хозяйстве страны. Основные положения настоящего исследования использованы при разработке Целевой отраслевой программы «Развитие льняного комплекса России на 2008-2010 годы», утвержденной Минсельхозом России 16.06.2008 г., а также «Концепции обеспечения предприятий льняного комплекса техникой и технологическим оборудованием по выращиванию, уборке льна и его глубокой переработке на 2008-2012 годы и на период до 2020 года», утвержденной заместителем Министра сельского хозяйства РФ Алейником С.Н. 01.10. 2008 г.

Машиностроительными предприятиями ООО «Производство Сельмаш» (г. Бежецк), ОАО «Тверьсельмаш» и опытным производством ГНУ ВНИПТИМЛ Россельхозакадемии произведено и реализовано 34245 льноуборочных машин, из них 34065 льнокомбайнов ЛКВ-4А и ЛК-4А с трехгранными делителями и модернизированными теребильными секциями, включая 153 льнокомбайна ЛК-4А с плющильными аппаратами АП-1 и АП-1А; 10 льнокомбайнов «Русич»; 17 льнокомбайнов ЛК-4Б; 6 льнокомбайнов ЛК-4В «Русь»; 51 льнокомбайн ЛК-4Д; 22 льнокомбайна КЛП-1,5; 35 льнокомбайнов ГЛК-1,5; 5 льнотеребилок ТЛ-1,9; 16 подборщиков-очесывателей лент льна ПОЛ-1,5; 15 самоходных подборщиков-оборачивателей лент льна ОЛС-01; 2830 льнокомбайнов ЛКВ-4А, ЛК-4А, ЛК-4Д и ГЛК-1,5, а также льнотеребилка ТЛ-1,9, подборщик-очесыватель ПОЛ-1,5 и три самоходных подборщика-оборачивателя ОЛС-01 поставлены на экспорт.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы доложены и обсуждены: на Ученых советах ВНИИЛ (1980-1989 гг.), ЦНИПТИМЛ (1990- 1998 гг.), ВНИПТИМЛ (1999-2009 гг.); заседаниях Бюро Отделения механизации, электрификации и автоматизации сельского хозяйства Россельхозакадемии (2008, 2009 гг., г. Москва); Международных научно-практических конференциях и симпозиумах: «Лен – на пороге XXI века» (2000 г.), «Вступление России в ВТО. Повышение экономической эффективности льноперерабатывающего комплекса» (2006 г.), «Высокоэффективные разработки и инновационные проекты в льняном комплексе России» (2007 г.), «Наука, сельское хозяйство и промышленность – пути развития и ожидаемые результаты» (2008 г.), «Повышение конкурентоспособности льняного комплекса России в современных условиях» (2009 г.), г. Вологда, «Машинные технологии и новая сельскохозяйственная техника для условий Евро-Северо-Востока России» (2000 г., г. Киров), «Машинные технологии и техника для производства льна, хлопчатника, овощей и продукции садоводства» (2001 г., г. Москва), «Технологическое и техническое обеспечение производства продукции растениеводства и животноводства» (2002 г.), «Механизация уборки, послеуборочной обработки и хранения льна» (2003 г.), «Новые технологии и техника для ресурсосбережения и повышения производительности труда в сельскохозяйственном производстве» (2005 г.), «Инновации в области земледельческой механики» (2008 г.), г. Москва, «Проблемы повышения технологического качества льна-долгунца» (2004 г., г. Торжок), «Интенсификация машинных технологий производства и переработки льнопродукции» (2004 г., г. Тверь), «Научно-технический прогресс в сельскохозяйственном производстве» (2007 г.), «Сельскохозяйственная механика. Век XXI» (2008 г., г. Минск, Беларусь), «Инновационные технологии в АПК» (2009г., г. Луцк, Украина), «Производство для рынка» (1996 г., г. Руан, Франция), «Натуральные волокна – сегодня и завтра» (2000 г., г. Познань), «Экологические аспекты механизации растениеводства» (2005г., г. Варшава), Польша, «Материалы из возобновляемых ресурсов (2007 г., г. Эрфурт, Германия).

Результаты работы демонстрировались на Всероссийских выставках-ярмарках «Российский лен» (1999-2009 гг., г. Вологда), Российских агропромышленных выставках «Золотая осень» (1998-2009 гг., ВВЦ, г. Москва), Всероссийском научнопрактическом семинаре «Оснащение сельхозпредприятий льносеющих регионов современной льноуборочной и льноперерабатывающей техникой (2005 г., г. Тверь), «Белагро-2008» (г. Минск, Беларусь).

На агропромышленных выставках «Золотая осень» разработки отмечены двумя Бронзовыми медалями и Дипломами III степени (2000 и 2003 гг.), двумя Золотыми медалями и Дипломами I степени (2003 г.); тремя Золотыми медалями (2007 и 20гг.); на дне «Российского поля – 2008» Дипломом Гран-при.

Монография «Организационно-экономические аспекты технологизации льняного комплекса» признана лучшей научной разработкой Тверской области и отмечена «Почетным Дипломом» (2006 г.).

Две работы по теме диссертации признаны лучшими завершенными научными разработками года и награждены Дипломами Президиума Россельхозакадемии (2001 и 2007 гг.).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 128 научных работ, в т.ч. две книги, два учебных пособия для ВУЗов, три монографии, четыре брошюры, включающие одно методическое указание, две рекомендации, одну концепцию; 117 статей в отечественных и зарубежных изданиях, из них 47 в изданиях по перечню ВАК РФ, 45 статей без соавторства. По результатам исследований получено 44 авторских свидетельств и патентов на изобретения, три патента на полезные модели.

Объем и структура диссертации. Диссертация изложена на 499 страницах компьютерного текста, содержит 45 таблиц, 198 рисунков, приложений и состоит из введения, 6 глав, общих выводов и рекомендаций, списка использованной литературы, содержащего 348 наименований, в том числе 19 на иностранных языках.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении дана краткая характеристика состояния и актуальности разработки проблемы, сформулированы научная гипотеза, цель и задачи исследований, научная новизна и основные положения, выносимые на защиту. Приведены сведения об апробации и реализации результатов исследований.

В первой главе «Состояние проблемы уборки льна-долгунца, цель и задачи исследований» отмечается, что в настоящее время в мировой практике существует три технологии: сноповая, комбайновая и раздельная. Сноповая уборка льна-долгунца сопряжена с большими затратами ручного труда и в настоящее время применяется только в селекции и семеноводстве. Технология комбайновой уборки включает в себя теребление растений с одновременным очесом семенных коробочек и расстилом льносоломы в ленты. Она позволяет уменьшить затраты труда в 1,7-3,4 раза по сравнению со сноповой уборкой и в наименьшей степени зависит от погодных условий. Технология раздельной уборки включает теребление льна, расстил его на поле в ленты, естественную сушку лент льна, их подъем и очес семенных коробочек, расстил очесанных лент льносоломы на льнище. Основной недостаток её заключается в большой зависимости от погодных условий. Затраты труда при комбайновой и раздельной уборке практически одинаковы и равны примерно 70 чел.-ч./га. Все три технологии имеют один общий существенный недостаток - неравномерная вылежка тресты по длине стеблей. В настоящее время в России, Украине, Белоруссии, Чехии, Словакии и КНР основное применение имеет технология комбайновой уборки. Во Франции, Венгрии, Румынии применяется «технология заводского обмолота». Она начала осваиваться и в нашей стране. К недостаткам этой технологии относятся большие потери семян (более 70%) и их низкое качество и др. Таким образом, наиболее перспективными являются технологии комбайновой и раздельной уборки льна-долгунца.

В работе приведен обзор отечественных и зарубежных машин для реализации вышеперечисленных технологий уборки льна, дан анализ их достоинств и недостатков. Отмечается, что в России и за рубежом для уборки льна используются прицепные, навесные и самоходные льноуборочные машины. За рубежом все большее применение получают энергонасыщенные двухрядные самоходные уборочные машины, высокого технического уровня.

Наибольший вклад в проблему формирования современных знаний ведения льноводства и машинно-технологического развития этой отрасли в разные годы внесли: в России – М.И. Шлыков, А.С. Маят, И.В. Крагельский, М.Н. Летошнев, И.М. Махов, П.К. Кондрашук, М.Н. Шрейдер, Н.Н. Быков, Г.А. Хайлис, В.Г. Черников, Л.Ю. Гурвич, И.В. Баранов, В.С. Новоселов, Н.И. Кленин, С.Г. Порфирьев, Л.В. Родионов, Н.Ф. Диденко, М.М. Боярченкова, А.Ф. Еругин, В.И. Сизов, Е.Л. Пашин, А.Н. Зинцов, Н.А. Смирнов, Б.С. Петухов, В.П. Понажев, Б.А. Поздняков, Д.Ф. Оробинский, Р.А. Ростовцев и др.; в Беларуси – П.П. Казакевич, В.Н. Дашков, Ю.Н. Бельдейко, В.Н. Перевозников и др.; в Украине – И.А. Гиренко, Г.А. Хайлис, П.А. Голобородько, Р.Н. Гилязетдинов, В.И. Макаев, А.Ю. Горбовий, О.О. Налобина и др.; в Чехословакии – И. Кршеменак, Б. Ганоушек, К. Бернхард, М. Биндер и др. В диссертации приведен подробный анализ исследований этих и других авторов.

Анализ состояния проблемы уборки и послеуборочной обработки льна показал, что вопросы развития уборочного цикла недостаточно полно отражены в отечественных и зарубежных публикациях. Есть основания сделать вывод о правомерности выбранных направлений модернизации технологий и техники уборочного цикла, об актуальности и целесообразности проведения исследований и перспективности сформулированной научной гипотезы, целей и задач исследований, которые изложены в предыдущем разделе автореферата.

Во второй главе «Физико-механические и технологические свойства льнадолгунца» определены:

- размерные характеристики корней разных сортов льна - большая часть корней имеет длину 0,04…0,085 м; при минимальной высоте теребления растений короткостебельного льна 0,15 м длина корней составляет 26,7…56,7% от длины стеблей в комлевой части; при высоте теребления 0,45 м это отношение равно 8,9…18,9%, что следует учитывать при проектировании и эксплуатации машин с плющильными аппаратами;

- условное напряжение при расплющивании сырых корней равно 5,0…11 МПа, относительная деформация - 0,45…0,50; для сухих корней, соответственно, 6,0…МПа и 0,35…0,40; для стеблей эти показатели в несколько раз меньше; в целях уменьшения энергозатрат и массы плющильных аппаратов усилие плющения и твердость рабочей поверхности вальцов необходимо рассчитывать из условия расплющивания стеблей, а не корней льна;

- общая конусность сырых стеблей льна, исходя из полученных линейных регрессионных моделей, адекватных экспериментальным данным, находится в пределах 1,3710-4…3,9110-3, сухих стеблей - 7,310-5 …3,7210-3; конусность в комлевой части, соответственно, - 1,210-4…8,4510-3 и 1,4610-4…6,4810-3; для машин, работающих на малых толщинах слоя льна, эти величины могут не учитываться, а при формировании крупных снопов, тюков и рулонов конусность даже сухих стеблей должна учитываться;

- изгибающий момент для освежевытеребленных стеблей равен 4,510-3…3,1510-Нм при углах отгиба 6о…10 ; максимальные его значения находятся в пределах 1,1110-2…4,9410-2 Нм при углах отгиба - 17о…29о; для сухих стеблей эти показатели равны, соответственно, - 8,910-3…8,2710-2 Нм, 10о…20о, 0,02…0,116 Нм и 30о…43о; для исключения излома стеблей величина угла отгиба должен быть меньше максимально допустимого значения.

- усилия разрыва стеблей льна имеют наибольшее значение в фазе ранней желтой спелости культуры, а наименьшее – в фазе ее бурой спелости; во всех фазах спелости льна наименьшее усилие разрыва – в верхней части стеблей, а наибольшее – в их средней части; во избежание обрыва растений сила воздействия рабочих органов на стебли должна быть меньше разрывного усилия;

- закономерности созревания раннеспелого и позднеспелого сортов льна; влажность стеблей и коробочек по мере созревания льна уменьшается по параболическим кривым;

- естественные потери семян возрастают в конце желтой, и особенно, в фазе полной спелости с 0,12% до 2,5% у раннеспелого сорта и с 0,1% до 1,8% у позднеспелого сорта; у раннеспелых сортов продолжительность наступления фаз спелости меньше, чем у позднеспелых сортов, что необходимо учитывать при организации уборочных работ.

В третьей главе «Модернизация технологий уборки льна-долгунца» отмечается, что технология комбайновой уборки предусматривает достижение высокого уровня выполнения технологических требований, показатели которого приведены в диссертации.

Несмотря на достоинства технологии комбайновой уборки в процессе вылежки льносоломы имеет место неоднородность тресты по ее основным качественным признакам: цвету, прочности и, особенно, по степени вылежки.

При раздельной (двухфазной) уборке треста также получается с неравномерной степенью вылежки по длине стеблей и при ее переработке выход и качество волокна снижаются.

Низкое качество тресты обусловлено различным воздействием рабочих органов льноуборочных машин на отдельные участки стеблей в процессе их теребления и очеса.

Поэтому совершенствование комбайновой уборки направлено на устранение неравномерности вылежки тресты по длине стеблей путем их однократного и многократного плющения в комлевой части.

Существенным недостатком комбайновой уборки является ее высокая энергоемкость в связи с большими затратами энергоресурсов на искусственную сушку сырого льновороха при получении семян.

В современных условиях аграрного производства России, связанных с высокими темпами роста цен на энергоносители и диспаритетом цен на с.-х. продукцию и средства ее производства, применение технологии комбайновой уборки льна в фазе ранней желтой спелости стало экономически неприемлемым. Она стала применяться лишь в фазе желтой или полной спелости, что привело к снижению качества льноволокна, сокращению резерва времени для проведения уборочных работ и смещению их на менее благоприятный по погодным условиям период.

В работе обоснованы пути модернизации технологии комбайновой уборки с целью максимального сохранения урожая и его качества, снижения энергоемкости и обеспечения экологичности, путем повышения технологического уровня льноводства.

Применением плющения стеблей устранена неравномерность вылежки тресты по их длине, что позволило: сократить продолжительность вылежки тресты на 3-суток; повысить ее качество до 1,0 сортономера; увеличить выход длинного волокна на 1,1…2,5 % (абс.) и повысить его качество на 0,3…0,8 номера.

Для снижения энергоемкости комбайновой уборки предложено проводить сепарацию сырого льновороха перед сушкой, а саму уборку сдвигать на более поздние фазы спелости культуры. Применение сепарации сырого вороха наиболее эффективно в фазе ранней желтой спелости льна, когда экономия издержек является максимальной – 2725 руб./га. При уборке в фазе желтой спелости она составляет 10руб./га, а в полной спелости она снижается до 553 руб./га.

Самое существенное сокращение издержек при переходе к ресурсосберегающим вариантам уборки наблюдается при более высокой урожайности волокна и семян.

Разработана типизированная технология производства льна-долгунца, включающая три типа базовых технологий производства льнопродукции: высокая (А), интенсивная (Б) и нормальная (В). Наиболее эффективной является технология (А), при которой трудозатраты в расчете на тонну волокна уменьшаются в сравнении с технологией (Б) на 46 чел.-ч, а в сравнении с технологией (В) на 93 чел.-ч; затраты энергии снижаются соответственно на 7032 МДж и 12835 МДж.

Базовые технологии производства льна-долгунца включены в «Федеральный регистр технологий производства продукции растениеводства», утвержденный Министерством сельского хозяйства РФ и президиумом Россельхозакадемии от 05.12.1996 г. №11-9/12 и введенный в практику сельскохозяйственного производства.

Установлено, что инновационной основой совершенствования технологии уборки льна-долгунца для повышения ее эффективности, является переход на технологию комбинированной уборки, отвечающую требованиям адаптивности к различным погодным условиям, когда при достижении посевами ранней желтой спелости применяют технологию раздельной уборки, а затем технологию комбайновой уборки по мере достижения культурой конца желтой и полной спелости.

Применение комбинированной уборки экономически оправдано и является перспективным направлением совершенствования технологий в льняном комплексе.

Условием применения этой технологии является возделывание льна хозяйствами в достаточно крупных масштабах.

Наличие противоречий между двумя производственными целями в льноводстве – выработкой высококачественного льноволокна и получения высококачественных семян, имеющее место при комбайновой уборке, предложено устранить применением технологии раздельной уборки в фазе ранней желтой спелости льна и введением дифференциации технологий производства льна в зависимости от хозяйственного назначения посевов. При возделывании льна на волокно применяют загущенные посевы и убирают урожай в конце зеленой – ранней желтой спелости без получения посевных семян; при возделывании на семена применяют разреженные посевы и убирают урожай в полной спелости семян.

Применение дифференцированной технологии позволит:

– существенно улучшить качество волокна за счет сдвига сроков приготовления тресты на более благоприятный период и теребления посевов в более ранние сроки;

– снизить себестоимость тресты и волокна и сделать отечественное льносырье более конкурентоспособным на рынке;

– устранить дефицит посевных семян льна-долгунца, ускорить сортосмену и сортообновление.

Уточнены показатели технологии раздельной уборки, которые получены в производственных условиях льносеющих хозяйств. Установлено, что за счет ранних сроков теребления имеет место ускорение вылежки льносоломы в тресту на 5-10 суток, на 8,0…10 % повышается всхожесть семян, вследствие дозревания семенных коробочек в лентах в естественных условиях, на 1,0…2,97 % (абс.) увеличивается выход длинного волокна, а его качество - на 0,96…1,12 номера выше, чем при технологии комбайновой уборки. В сравнении с комбайновой уборкой расход топлива на сушку льновороха снижается в 2,0…3,0 раза.

Дифференцированная технология возделывания льна на производство волокна и производство посевных семян, а также технология комбинированной уборки предусмотрены разработанной с участием автора «Концепцией обеспечения предприятий льняного комплекса техникой и технологическим оборудованием по выращиванию, уборке льна и его глубокой переработке на 2008-2012 годы и на период до 2020 года», принятой в октябре 2008 г. Министерством сельского хозяйства Российской Федерации.

В четвертой главе «Теоретические исследования механизированных процессов уборки льна-долгунца» приведены разработанные автором математические модели рабочих процессов и методики оптимизации параметров машин для уборки льна, включая:

- подвод растений и их теребление;

- подбор и оборачивание лент льна;

- плющение и транспортирование стеблей;

- очес семенных коробочек и транспортирование льновороха.

По подводу стеблей делителями к теребильным ручьям. Проведен расчет силы воздействия стеблей на стеблеподводы делителя, выполненный с учетом количества подводимых стеблей, сопротивления их повороту и других факторов. Сила рс воздействия стеблей на единицу длины стеблеподвода определяется по формуле (рис. 1):

K2м0 рс 0,5i0c bcos2 cos2 0tg1 tgtg K1м / 2 Рсц cos, (1) 0 где - io густота стеблестоя, шт./м2; b и с - координаты точек Mb и Mc на стеблеподводе ВС, м;

угол наклона проекции ВС стеблеподвода к горизонту, град.; 0 половина угла заострения делителя, град.; угол между проекцией b c и осью x, град.; - угол отклонения следа i–го 1 1 i стебля на горизонтальной плоскости xOy от направления оси y, град.; K1 опытный коэффициент, кгм/с; М - скорость стеблеподвода, м/с; - коэффициент, зависящий от параметров делителя и пути его движения; угол наклона стебля к горизонту, град.; K опытный коэффициент, кг/мс; расстояние от точки O до рассматриваемого элемента, м; Рсц - сила сцепления стеблей в верхушечной части, Н; угол трения стеблей по поверхности стеблеподвода, град.

z a с б С z а MС M MM4 OM1 В OMc Mb O В O4 O C' OOc Oi O' OM Ob 2 y b i by mb mc к Cmmm mmx Cx Рис. 1. Схемы к определению воздействия стеблеподвода делителя на массив стеблей (а) и к расчету количества стеблей, на которое воздействует единица длины стеблеподвода (б) Расчеты, выполненные по (1), показывают, что эта сила тем больше, чем больше i0, м и длина участка (с-b) стеблеподвода ВС и меньше угол наклона .

В работе рассмотрено также влияние параметров делителя на подвод стеблей к теребильному ручью при неравномерном их повороте во время наклона.

При воздействии боковых стеблеподводов на стебли поворот последних в поперечно-вертикальной плоскости происходит со скоростью и ускорением, определяемыми по (2) и (3), графически показанными на рис. 2 и 3.

A0a 2A0aA0t ba bt ; (2) , (3) 2 A0t2 a bt A0t2 a bt где A0 м sin / cos ; а =h0 высота начальной точки стеблеподвода над землей, м; t – время, с;

b м sin /1 tgtg .

, 0 0,2 0,4 0,6 0,8 0 0,4 0,8 1,2 1,6 х, м рад/с а б 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0 0,1 0,2 0,3 0,4 t, c -4 -7 - 6 -4 8 -----5 6 -0 0,1 0,2 0,3 0,4 0 0,1 0,2 0,3 0,4 t, c a б -, рад/с0 0,2 0,4 0,6 0,8 0 0,4 0,8 1,2 1,6 х, м Рис. 2. Зависимость скорости поворота Рис. 3. Зависимость ускорения поворота стебля при его наклоне стеблеподводом от стебля при его наклоне стеблеподводом времени t при скорости м машины 2 м/с при скорости м машины 2 м/с (а) и 4 м/с (б):

(а) и 4м/с (б): 3,7 = 15°, = 30°; 4,8 = 1,5 = 10°, = 30°; 2,6 = 10°, = 45°;

15°, = 45°: = 0° - ; = 8° - = 0° - ; = 8° - Наиболее интенсивно скорость и ускорение при повороте стебля изменяются в момент соприкосновения стеблеподвода ВС (рис. 1) со стеблем, когда стебель из неподвижного состояния переходит во вращательное движение (ускоренное вращение). Затем интенсивность изменения этих параметров уменьшается (замедленное вращение), а в средней части стеблеподвода их значения мало меняются.

Сила, с которой стеблеподвод воздействует на стебли, и составляющие силы (упругая, инерционная и сопротивления подпора стеблестоя) меняются по законам, графически изображенным на рис. 4.

Для улучшения скольжения стеблеподвода по стеблям необходимо уменьшать силу Р воздействия его на растения, что при постоянной скорости делителя может быть обеспечено изменением углов и .

Анализом динамических особенностей процесса подвода стеблей стеблеподводами установлено, что для ориентации стеблей делителями целесообразно их импульсное нагружение путем модуляции верхушечной части растений льна.

Для получения источников силовых возмущений процесс должен быть управляемым, а стеблеподводы делителя – иметь переменную кривизну. В этом случае момент встречи стеблей со стеблеподводом сопровождается косым ударом, при котором стебли получают приращение скорости в направлении, определяемом положением стеблеподвода и его геометрической формой, и обуславливается характером сопротивления движению от действия сил трения скольжения и сцепления растений.

При этом сила трения скольжения Fc стеблей по поверхности стеблеподвода определяется по формуле:

F fcEJ /l, (4) c P,Q,Pи,Т, а б где fc коэффициент трения скольжения Н стебля о стеблеподвод; EJ – жесткость стебля при изгибе, Нм2; – радиус кривизны изо0,гнутых стеблей, м; l – удаление центра масс 6 верхушечной части стеблей от поверхности их касания со стеблеподводом делителя, м.

0,Возникающие при этом силы инер ции массы растений, расположенных 0,выше плоскости касания со стеблепод 2 водом, определяются величиной и на0,правлением их ускорений. Для предот8 вращения излома стеблей в момент из0,гиба значения этих сил должны быть меньше критических. При дальнейшем 0 скольжении стеблей по стеблеподводу 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0 0,1 0,2 0,3 0,4 t, c осуществляется их целенаправленное 0 0,2 0,4 0,6 0,8 0 0,4 0,8 1,2 1,6 х, м движение в пространстве между смежРис. 4. Зависимость силы P, с которой бокоными делителями.

вой стеблеподвод воздействует на стебель и ее Вогнутая форма профиля стеблесоставляющих сил Q, Pи и T от времени t при подвода стимулирует увеличение сил скорости м машины 2 м/с (а) и 4 м/с (б).

трения на его поверхности, позволяя в Силы: P, Q, Pи, T.

тоже время создавать направленный 1,2,3,4 = 10°; 5,6,7,8 = 15°; =8°; = 45° динамический импульс на растения, величина которого обеспечивается варьированием кривизны профиля стеблеподвода.

При выпуклой форме профиля скольжение стеблей по поверхности стеблеподвода носит замедленный характер, и силы инерции верхних масс растений отжимают их от стеблеподвода. Силы инерции достигают своего максимального значения тогда, когда поочередно с периодом замедленного движения стеблей (Wy 0 ) имеет место период их разгона (Wy 0 ).

Рациональная форма профиля бокового стеблеподвода ВМС делителя (рис. 5), полученная методом последовательного подбора, исходя из условий реальных требований, должна выполняться из двух последовательно расположенных кривых: гиперболы ВМ ( y a0 a1 / x) и полинома 4-ой степени: y a0 a1x a2x2 a3x3 a4x4 с коэффициентами в этих уравнениях, приведенными в работе, и «сшитых» в точке М с координатами: x a a 0,7 м; y b 0,15 м при a = 0,9 м; b = 0,17 м; АВ = 0,05 м.

В результате анализа работы и у М оптимизации формы профиля верхнего центрального стеблеподвода делиС теля установлено, что его профиль М должен быть вогнутым, а для качественного выполнения им технологиче х A В ского процесса необходимо уменьО шать сопротивление перемещению а М поднимаемых и разделяемых стеблей I II III на его нижнем участке и увеличивать а сопротивление их перемещению на верхнем участке, что достигается Рис. 5. Схемы к обоснованию формы профиля бокового стеблеподвода делителя: I, II, III – варьированием кривизны его профиля.

участки динамического возмущения стеблей С учетом этого, профиль верхнего b b центрального стеблеподвода ДКЕ (рис. 6). должен выполняться из двух последовательно расположенных кривых: логарифмической на участке ДК по (5) и кубического полинома на участке КЕ по (6), «сшитых» в точке К с координатами: x = д" = 0,м; z = e" = 0,23 м;

z 0,2lnx x2 0,04 0,1366 ; (5) z = 244,8 + 0,7037 x-7,70110-4 х2 + 3,4110-6 х3. (6) Разработана целесообразная конZ структивная схема трехгранного деE лителя со стеблеподводами переменной кривизны, верхним расположениК ем основного бруса и компенсатора, и К укороченным участком для копироМ вания неровностей поля.

В процессе исследований предx Д XZ XZ ложены пути дальнейшего совершенO д К ствования делителей, заключающиед ся в уменьшении угла трения стеблей Рис. 6. Схема к обоснованию формы профиля о рабочую поверхность стеблеподвоверхнего центрального стеблеподвода делителя дов и сокращении пути и времени контакта стеблей с ними. Первый из них обеспечивается путем придания рабочей поверхности стеблеподводов возможно меньшей шероховатости. Второй - достигается выполнением рабочей поверхности стеблеподводов в форме пилообразного профиля, при котором процесс подвода сопровождается вибрацией стеблей, а импульсное воздействие зубьев на них является циклическим.

В диссертации приведены математические модели таких стеблеподводов и математический аппарат для определения амплитуды колебаний стеблей, величины их отклонений и пиковых значений смещения при колебании.

По тереблению льна. 1) Теребильные аппараты с поперечными ручьями. Льнотеребильные аппараты с поперечными ручьями характеризуются тем, что при работе стебли в них последовательно перемещаются в поперечном направлении через теребильные ручьи и направляются к расстилочному устройству, а теребильные шкивы и ведомый выводящий ремень приводятся в движение трением от ведущего ремня, с которым они на определенных участках соприкасаются.

Отличительная особенность таких аппаратов в том, что в каждой их секции имеется один или два теребильных шкива, а их рамы расположены над теребильными шкивами, либо под ними.

Анализом взаимодействия ветви движущегося ведущего ремня с ветвью ведомого ремня через зажатый между ними стебель установлено, что при силе Pi сопротивления движению стебля меньше его максимальной силы трения F1сmax и отсутствии силы сопротивления Р2 движению ведомого ремня (Pi < F1сmax, Р2 = 0) стебель и ведомый ремень будут двигаться в направлении движения ведущего ремня.

Если сумма сил Pi и Р2 сопротивления движению стебля и ведомого ремня меньше максимальной силы F1сmax трения ведущего ремня о стебель (Pi +Р2 < F1сmax, Р2 > 0), то развивается сила трения F1с, равная Pi + Р2, и вся эта система движется вместе.

В случае, когда сила Pi сопротивления движению стебля больше максимальной силы F1сmax трения его о ведущий ремень (Pi > F1сmax) независимо от значения силы Р2, последний будет двигаться относительно стебля и ведомого ремня со скольжением.

е е При передаче вращения обрезиненному B шкиву теребильной секции от ведущего ремня в зонах взаимодействия стеблей с поверхностью обрезиненного шкива образуются дуги упругого скольжения и покоя. На дуге покоя ремень не скользит по стеблям и Cшкиву, а на дуге упругого скольжения ремень скользит по ним, передавая движение.

A L K Сила Q, равная сумме составляющих сил Pi S P L сопротивления выдергиванию стеблей из PL P1 почвы, расположенных в плоскости ручья, определяется по формуле (рис. 7):

n Рi = В i0 Р0 Sр sin = Q, (7) G E F icosL P0L cos P01 где В – ширина захвата теребильной секции, м;

а Р0 – сила теребления единичного стебля, Н;

Sр – длина теребящего участка, м; – показатель скоростного режима; – коэффициент, учитываюK L щий сопротивление части стеблей выдергиванию Р при тереблении; – угол между линией стебля и Р перпендикуляром к плоскости аппарата, град.

L В теребильной секции с двумя обрези- Р PP0L Р ненными ведомыми шкивами в каждой образуется две полусекции – первая и вторая.

cosP01 P0LcosL Взаимодействие ведущего ремня и обб в резиненных шкивов в первой и второй по- Рис. 7. Схема к определению сил натяжения ремня в поперечном ленточнолусекциях каждой секции во многом такое дисковом ручье: а – вид сзади; б и в – же, как и в секции с одним обрезиненным виды сбоку шкивом. Однако из-за небольшой дуги контакта ремня с каждым шкивом длина этой дуги во многих случаях может быть меньше необходимой длины теребящего участка ручья. В этом случае основная часть стеблей вытеребливается в первой полусекции, а во второй полусекции происходит дотеребливание стеблей, невытеребленных в первой полусекции. Установлено, что при прохождении стеблей по всей секции натяжение ведущего ремня увеличивается на величину, определяемую по (8):

M M c c S S( j 1)2 Q1 Q2 2 Q 2, (8) jR R где S – сила натяжения ремня у выхода из второй полусекции, Н; S j 12 – сила натяжения ремня j на участке упругого скольжения, Н; МС – момент сил сопротивления вращению шкива, Нм; R – радиус шкива, м.

2) Теребильные аппараты с продольными криволинейными ручьями. Продольные ленточно-роликовые ручьи льнотеребильных аппаратов характеризуются наличием в зоне теребления криволинейных КL, RT и прямолинейного LR участков (рис. 8).

При этом надежный зажим и теребление растений осуществляется на участках КL и RT ручья, а на его участке LR возможно проскальзывание стеблей из-за недостаточности силы сжатия. Поэтому при проектировании и регулировке теребильного аппарата необходимо стремиться к максимально возможному уменьшению участка LR, а расчет длины Sр теребящего участка проводить без его учета. Для расчета длиПлоскость Плоскость Теребильный ремень симметрии делителя симметрии делителя P k z cos ны Sр теребящего участка в z A таком ручье получена аналитическая зависимость:

K SР = (t1 t2 ), (9) p P где Р – скорость теребильKXZ ных ремней, м/с; t1 – время теребx O ления стеблей на участке KL ру4 чья, с; t2 – время теребления стебrC C Вид А C OC лей на участке RT ручья, с; t1 и tC0 T рассчитываются по аналитичеС l 9 ским зависимостям, приведенным R R1 A A L1 AL в работе.

T R OA 7 A Длина SР теребящего y rA L O участка в криволинейном K AK ручье в зависимости от покаrB B зателя кинематического 6 N0 Mрежима работы аппарата мем x няется по законам, графичеа ски показанным на рис. 9, из б которого видно, что Sр Рис. 8. Схемы льнотеребильной секции с продольным уменьшается с увеличением криволинейным ленточно-роликовым ручьем (а) и схема , кхz и p. Заштрихованная к расчету длины теребящего участка в таком ручье (б) часть графика является ос1, 2 – ведущие шкивы, 3, 4 – теребильные ремни новной зоной, в которой теребление стеблей осуществляется на участке КL ручья при указанных параметрах и режимах работы теребильного аппарата. При уборке полеглого льна длина Sр теребящего участка должна быть больше, чем при работе аппарата на прямостоящем льне.

0,2 0,2 0,Sp, 1 2 а б в м 0,15 0,15 0,3 0,1 0,1 0,0,05 0,05 0,0 0 0,5 0,7 0,9 1,1 1,3 0,5 0,7 0,9 1,1 1,3 0,5 0,7 0,9 1,1 1,3 1,1,5 1,5 Рис. 9. Зависимость необходимой длины Sp теребящего участка в криволинейном ручье от показателя кинематического режима работы аппарата для стеблей, корни которых удалены от продольно-вертикальной плоскости ручья на 0,19 м – (а); 0 м – (б) и -0,19 м – (в); 1-4 - = 30, 40, 50 и 60 Р В продольном криволинейном ручье давление по длине распределяется неравномерно, что обусловлено конструктивными особенностями теребильной секции.

Дополнительное давление на входе стеблей в него образуется при прижатии натяжного ролика 5 к теребильному шкиву 6 (рис. 8). Рассмотрены закономерности образования давления на слой при входе стеблей в ручей. Получены зависимости для определения сил натяжений ветвей ремней от их удлинения. Разработано устройство, позволяющее устранить дополнительное давление на входе стеблей в рук z з L чей, путем изменения длины регулируемого упора 7 рычага 8.

Исследовано влияние кривизны продольного ручья на изменение силы натяжения теребильных ремней и давления в нем, значения которых определяются параметрами и положениями теребильного шкива 5 и нажимного ролика 10 (рис. 8). С увеличением кривизны ручья возрастает сила натяжения внешнего ремня на его участках KL и RT, что приводит к увеличению давления в нем. По полученным аналитическим зависимостям проведены расчеты параметров теребильной секции с таким ручьем, графически представленные на рис. 10.

LР, LR, LР, q, м м м кПа 0,12 0,0,40 200,10 0,45 2 0,12 150,0,0,0,0,08 10 0,0,0,04 1 50,02 0,0 0,[qmax] 0 0,005 0,01 0,015 l, м 0 0,005 0,01 0,015 l, м 0 0,005 0,01 0,015 l, м а б в Рис. 10. Зависимости угла обхвата нажимного ролика и длины участка LR (а), длины Lp и удлинения Lp (б) и давления q в зоне RТ (в) ручья от удлинения l звена l:

а) =f(l); LR=f(l); б) Lp= f(l); Lp= f(l); область упругих деформаций ремней: - новых; - проработавших 30 ч; - область разрыва ремней;

в) кp=2,8 кН/%; кp=4,4 кН/% (кp – коэффициент пропорциональности); - область отсутствия повреждений стеблей. 1 – L3 = 0,35 м; 2 – L3 = 0,37 м; 3 – L3 = 0,39 м Во избежание повреждений стеблей, влияющих на выход длинного волокна, необходимо производить допустимое удлинение ремней 3 и 4, рассчитываемое по полученным аналитическим и графическим зависимостям, достигаемое длиной l звена 9 отклоняющего ролик 10 (рис. 8); удлинение звена l не должно превышать 0,01 м.

Предложен аналитический метод расчета конструктивных параметров теребильной секции с продольным криволинейным ручьем. По полученным зависимостям проведены расчеты и получены параметры такой секции для комбайнов ЛК-4А, ЛК-4В «Русь» и ЛК-4Д.

Разработан усовершенствованный теребильный аппарат с продольными ленточно-дисковыми ручьями и прерывистым зажимом стеблей по ширине теребильного ремня, обеспечивающий более надежный их зажим в ручье, и предложен метод расчета его параметров.

По подбирающе-оборачивающим аппаратам. Получены условия равновесия неочесанных и очесанных растений льна для наиболее неблагоприятного случая – подбора их аппаратом с двумя рядами пальцев, обеспечивающие устойчивое выполнение технологического процесса подбора ленты.

В работе обоснованы параметры и режимы барабанного подбирающего аппарата (ПА) (рис. 11). Качество подбора ленты льна этим аппаратом зависит в основном от силы Рсц сцепления стеблей в ленте, скорости машины и пальцев П, их количем ства z и расположения на барабане.

Угол П между смежными пальцами в каждом ряду на барабане определяется по формуле (10):

4PсцПr 0,25lП 0,5lП 1/ 2 r П arcsin g g2 /2Пr 0,5lП, (10) BMi0mCМr lП где g – ускорение свободного падения, м/с2; – коэфy фициент, учитывающий отставание (растяжение) ленты стеблей, равен 0,85-0,95; – угловая скорость пальца, PСЦ с-1; r – радиус барабана, м; lП – длина пальца, м;

ВМ – ширина захвата машины, м; mC – масса одного A O D B стебля, кг.

П r С учетом (10) количество z пальцев в кажAП Dy дом ряду на барабане ПА будет DП BAA0 z = 2r/s = 2/, (11) П П Dгде s – расстояние между пальцами на поверхности П Bбарабана, м.

По (11) построены зависимости количества z Рис. 11. Схема к определению расстояния между пальцами на пальцев в каждом ряду на барабане и длины s П барабане ПА: 1-барабан; 2-пальцы;

дуги между ними от силы Рсц (рис. 12).

3-ремень; 4-лента стеблей Установлено, что исходя из работы в наиболее трудных услоsп, z, виях (подбор лент шт м очесанного льна, по24 0,лученных при тереблении изреженных 0,посевов, когда сила сцепления стеблей в 0,них минимальная), необходимое качест0,во работы аппаратов барабанного типа 0,достигается при количестве пальцев на 1 барабане 10-12 шт.

0 28 42 56 Рсц, Н (рис. 12), его диаметРис. 12. Зависимость количества z пальцев в их каждом ряду на барабане и длины s дуги между ними от силы Рсц сцеп- ре 0,45-0,5 м, окружП ления между стеблями в ленте при радиусах r барабана: 0,ной скорости пальцев м (1); 0,25 м (2); 0,35 м (3). z- при іо= 750 (—) и 1500 (----) стеб10…18 с-1 и скорости лей на 1 м2; s – при і0=750 (····) и 1500 (-·-·-) стеблей на 1 мП машины 1,7…2,8 м/с.

Разработаны перспективные ПА: а) с круговым движением пальцев и направляющим кожухом переменной кривизны и б) с круговым движением криволинейных пальцев безударного воздействия на подбираемый материал.

Исследованы процессы подбора стеблей этими аппаратами и разработаны методики расчета их основных параметров и режимов работы.

Для повышения эффективности работы подбирающе-оборачивающих устройств путем уменьшения энергозатрат на выполнение технологического процесса, проведен расчет силы, необходимой для преодоления сопротивлений при повороте неочесанной ленты льна, выполненный с учетом сопротивления воздуха ее повороту, а также действия силы тяжести растений. Для уменьшения энергозатрат необходимо оборачивать ленту при возможно меньшей скорости ремня и на возможно большей длине участка ее оборачивания.

Применение технологического процесса подбора ленты неочесанного льна с одновременным ее оборачиванием до очеса семенных коробочек исключает забрасывание камней пальцами на подбираемую ленту и предотвращает технологические и технические отказы при работе подборщиков-очесывателей.

По плющильно-транспортирующим аппаратам. В работе рассмотрены технологические процессы взаимодействия вальцовых плющильных аппаратов цилиндрической (с равными и различными диаметрами), конической, фигурных форм с позиций качества плющения растений льна, затрат энергии, стабильности транспортирования массы. Наиболее эффективны фигурные плющильно-транспортирующие вальцы, так как при одной и той же конструктивной длине они имеют бльшую рабочую длину, а процесс плющения сопровождается не только деформацией сжатия стеблей в радиальном направлении, но и их смещением в осевом направлении.

OОднако конструктивно цилиндрические аппараты наиRболее полно удовлетворяют технологическим требова ниям.

3 F1 NДля надежного захвата стеблей расчетное значение A hрасч толщины h принято равным клhmax, где кл – коэффиB Nциент, учитывающий неравномерность ленты по тол- F щине и несимметричность ее подачи относительно сеR2 DB редины расстояния О1О2 (рис. 13); кл1,05…1,15;

Orco – радиус поперечного сечения стебля, соответствующий iomax – максимальному количеству растений на 1 м поля. Угол с учетом неравенства можно считать Рис. 13. Схема двухвальцодостаточным для надежного захвата стеблей, если вого плющильного аппара = min, где - коэффициент, равный 0,90-0,95, а min та и силы, действующие на минимальное значение угла трения . В результате по- слой АВ стеблей: 1, 2 – вальцы; 3 – слой стеблей лучена формула для определения диаметра вальцов:

к Bmaxi0max Jr2M max /Пmin л co hpomin DB , (12) 1 cosmin где Вmax – максимальная ширина захвата теребильной секции, м; iпmax – максимальное значение количества iп стеблей на единице длины ленты: iпmax=ВmaxiomaxJмmax/пmin, шт./м; J – количество теребильных секций, шт.; мmax– максимальная скорость машины, м/с; пmin – минимальная скорость подачи ленты стеблей, м/с; роmin – коэффициент заполнения сечения стеблей в слое льна в свободном состоянии, равный 0,15…0,2.

Для ленты стеблей, сформированной из четырех теребильных секций, диаметр Dв вальцов должен находиться в пределах от 0,14 до 0,26 м. Длину вальцов в льноh h комбайнах принимают конструктивно от 0,34 м до 0,52 м. Для конических вальцов по (12) определяется их наименьший диаметр. Показано, что применение плющильно-транспортирующих вальцов разного диаметра нецелесообразно.

Предложена методика графоаналитического и аналитического определения жесткости нажимных пружин для плющильных вальцов, выполнен анализ влияния угла их установки по отношению к направлению поступления ленты стеблей, исследованы процессы плющения лент льна различной толщины, однократного и многократного их плющения, а также транспортирования стеблей вальцовыми аппаратами с учетом массы стеблей. В льнокомбайнах КЛП-1,5 и ГЛК-1,5, имеющих по три вальцовых плющильно-транспортирующих аппарата, скорость вальцов рекомендована и принята равной 3,2 м/с, а расстояние между вальцовыми парами - 0,38 м. При таких параметрах обеспечивается устойчивое транспортирование стеблей в пространстве между вальцовыми парами. Получена зависимость для расчета мощности, потребной для плющильного аппарата с одним ведущим и одним ведомым вальцами, в которой дополнительно учитывается энергия на затягивание стеблей в плющильное пространство и момент, необходимый для преодоления трения в опорах вальцов.

По зажимным транспортерам и очесывающе-транспортирующим аппаратам. Проведен расчет сил натяжения ремней и мощности, потребной на привод зажимного транспортера с учетом изгиба ремней и потерь на трение в опорах шкивов и роликов, а также их дополнительного натяжения при пропуске стеблей.

Силы натяжения ведущей S1В и ведомой SOВ ветвей верхнего ремня (рис. 14) рассчитываются по формулам:

nОВ n S1В В12SНВ SДВ1 кТИ 1 кИ C1; (13) SOВ В12SНВ SДВ C1, (14) nОВ n где – В1 1/1 1 кТИ 1 кИ ; SНВ – сила начального натяжения верхнего ремня при незаполненном стеблями ручье транспортера, Н; SДВ – силы дополнительного натяжения верхнего ремня при пропуске стеблей через ручей транспортера, Н; кТИ – коэффициент, учитывающий потери на трение в роликовой опоре и изгиб ремня, кТИ = 0,02…0,03; кИ – коэффициент, учитывающий величину угла обхвата шкива или ролика, кИ =0,002…0,015; nОВ– количество роликов и шкивов в рассматриваемой зоне, шт.; n - общее количество роликов на ведущих ветвях верхнего и нижнего ремней в зоне транспортирования стеблей, шт.; С1 – коэффициент, зависящий от равнодействующей силы отрыва семенных коробочек со стеблей и коэффициента кИ.

Силы натяжения ведущей и ведомой ветвей нижнего ремня рассчитываются аналогично.

С увеличением количества изгибов ремней и потерь на трение в опорах шкивов и роликов, а также трения качения роликов по поверхностям ремней, силы их натяжения возрастают.

Мощность NT, потребная на привод зажимного транспортера, равная мощности, требуемой для работы двух ременных передач, определяется по (15):

nОВ n nОВ n NT T2SНВ SДВ1 кТИ 1 кИ 1 2C1/1 1 кТИ 1 кИ nОН n nОН n 2SНН SДН1кТИ 1кИ 12C2/11кТИ 1кИ , (15) где T – скорость ремней зажимного транспортера, м/с; SНН – сила начального натяжения нижнего ремня при незаполненном стеблями ручье транспортера, Н; SДН – силы натяжения нижнего ремня при пропуске стеблей через ручей транспортера, Н; С2 – коэффициент, зависящий от равнодействующей силы отрыва семенных коробочек со стеблей и коэффициента кИ.

С увеличением T и сил SOB S1В, SOВ, S1Н и SOН, жесткости E11 SOB пружин и равнодействуюE2 ES' B щей силы отрыва семенных коробочек со стеблей, наT' S' B Tправленной вдоль ручья, NT E1 S1B T' Tвозрастает.

MS'' B Рассмотрены режимы EEработы зажимного трансMS1H портера, определяемые расS'' H SOHESOH положением ведущих шки- 12 S' H Eвов в нем. При установке S' H ведущих шкивов у входа в Рис. 14. Схемы зажимного транспортера с зигзагообразтранспортер силы натяже- ным ленточно-роликовым ручьем: 1, 2 и 5, 6 – ведущие и натяжные шкивы; 3, 4 – ремни; 7 – опорные ролики;

ния ремней перераспреде8 – нажимные ролики; 9, 10 – отклоняющие ролики;

ляются по участкам: не11 – пружины; 12 – стебли льна сколько снижаются на одних и незначительно возрастают на других (таблица).

Таблица Значения сил натяжения ремней при разном расположении ведущих шкивов в зажимном транспортере Место расположения ве- Сила натяжения ветвей ремня (кН) на его участках:

дущих шкивов по отноверхний ремень нижний ремень шению к транспортеру У выхода 2,27 1,82 1,77 1,73 2,26 1,84 1,78 1,У входа 2,14 1,76 2,24 2,20 2,20 1,74 2,26 2,В связи с незначительными изменениями сил натяжения ремней в зоне транспортирования и очеса стеблей, установка ведущих шкивов со стороны входа в зажимной транспортер не влияет на распределение давления в ручье. Для упрощения конструкции и улучшения обслуживания рабочих органов уборочной машины размещение ведущих шкивов со стороны поступления растений в зажимной транспортер является наиболее целесообразным.

Для льноуборочных машин наиболее предпочтительны компактные и сравнительно простые в конструктивном отношении однобарабанные очесывающие аппараты с круговым поступательным движением гребней (рис. 15). Такие аппараты хорошо очесывают семенные коробочки льна-долгунца. Минимальный радиус rбmin очесывающего барабана рассчитывается по (16):

2 cos B2 4к2rвб cos2 кr 2 ЗК rбmin 1 cos 0,5 4к2rвб1 cos /2 cos , (16) вб cos где к – коэффициент безопасности конструкции, равный 1,4…2,0; r – радиус вала барабана, м;

вб – угол отклонения гребня от вертикальной плоскости, град.; B – зона расположения семенных ЗК коробочек в ленте, м.

В льноуборочных машинах диаметр очесывающе - транспортирующего барабана равен 0,6 м, а длина зубьев гребней составляет 0,2 м.

Рассмотрено влияние динамических нагрузок на элементы очесывающе транспортирующего барабана с круговым rвб поступательным движением гребней, явО ляющегося автоколебательной системой.

rб 1 Проведенный расчет показал, что силы инерции звеньев трехгребневого, четырехОА Агребневого и трехгребневого с основными Е и дополнительными щитками и лопастями А барабанов при условии равенства масс и Арасстояний от их центров до оси вращения ВЗК барабана уравновешиваются.

а в Вредное воздействие моментов сил Рис. 15. Схема однобарабанного очесыинерции звеньев вызывает изгиб деталей вающе-транспортирующего аппарата гребней, рост нагрузки на опоры звеньев, льнокомбайна: 1 – зажимной транспорпотери на трение в подшипниках и напрятер; 2 – растения льна-долгунца; 3 – гребень с зубьями; 4 – барабан; 5 – поддон; жений в деталях механизма. Поэтому не6 – кожух; 7 – задняя стенка; 8 – щитки;

обходимо снижать силы реакции, что дос9 - лопасти тигается уменьшением масс звеньев и скорости вращения барабана.

Метод демпфирования ударного взаимодействия шатуна с направляющим диском барабана в значительной степени гасит импульс реактивных сил, но не изменяет характера динамики системы. Установлено, что уменьшение закручивания вала барабана на переходных режимах работы и разгрузки системы (конструкции) от действия возмущающего импульсно действующего момента, достигается введением в механическую систему диссипативного элемента и установкой приводного элемента на валу со стороны направляющего диска, на минимально возможном от него расстоянии.

При работе очесывающего барабана с круговым поступательным движением гребней путь s перемещения зуба относительно слоя стеблей при очесе рассчитывается по формуле (17):

s rбcos0 cos0 t/ cos, (17) где 0 - угол отклонения радиуса О1А от горизонтали, град; - угловая скорость барабана, с-1.

Установлено, что наибольшие по величине значения скоростей OT очеса имеют место в середине зоны расположения семенных коробочек на стеблях в слое льна, а наибольшие значения скорости пронизывания слоя стеблей – в начале и в конце зоны очеса. Полная скорость OT очеса стеблей определяется зависимостью (18):

rб22 scos arccos OT sin 0 Т. (18) cos cos2 rб При взаимодействии щитка 8 гребня 3 (рис. 15) с продуктами очеса осуществляется их подъем и сбрасывание в сторону транспортера вороха. Захват продуктов очеса щитком и их подъем происходит, когда щиток находится в той нижней части камеры очеса, где зубья заканчивают очес растений льна. При этом продукты очеса сначала поднимаются без отрыва от поверхности щитка, а затем под действием переносной силы инерции они отрываются от него для полета на транспортер вороха.

Составлены дифференциальные уравнения движения продуктов очеса и получены зависимости для определения положений щитка, при которых происходит их подъем и отрыв от него, графически представленные на рис. 16 и 17.

1° 2° Т=0,89,5 89, rб=0,15 м Т=0,89,89, Т=0,rб=0,89,89,rб=0,Т=0,7 rб=0,6 м 89,2 89,15 20 25 15 20 25 30 , с-1 15 20 25 15 20 25 30 , с-Рис. 16. Зависимость угла 1 скольжения Рис. 17. Зависимость угла 2 отрыва продукта очеса по щитку от угловой ско- продукта очеса с поверхности щитка от рости барабана. Т – угол трения про- угловой скорости барабана дукта очеса по щитку. rб = 0,3 м;

rб = 0,45 м С ростом rб, и т угол 1 скольжения продукта очеса по щитку возрастает.

Угол 2 отрыва продуктов очеса от щитка с ростом rб и уменьшается.

В серийных очесывающе-транспортирующих аппаратах rб = 0,3 м, =26,8 с-1.

При этих параметрах угол 1 будет составлять 89,58°…89,26°, а угол 2 – 2,73°.

Для предотвращения соскальзывания продуктов очеса с поверхности щитка при их подъеме на его наружном конце необходимо предусмотреть выступ, высотой 0,005…0,01 м.

Получено аналитическое выражение для расчета мощности Nб, потребной на привод очесывающе-транспортирующего барабана с учетом ударного воздействия зубьев гребней на ленту льна, включая затраты энергии на преодоление сопротивлений из-за отгиба стеблей, их сжатия, трения между ними, отрыва семенных коробочек, устранения перекосов стеблей и их сплетения и на сообщение кинетической энергии продуктам очеса, которая представлена в виде:

Nб МТ с2 ВМi0МmCrб22 А0 к /Т , (19) Г где МТ – крутящий момент на валу барабана, Нм; с – опытный коэффициент, равный 0,014…0,0кгм2; – коэффициент, показывающий, какая часть стебля отрывается при очесе, равный 0,25…0,35; А0 – работа, затрачиваемая на отрыв одной семенной коробочки от стебля, Дж;

– количество семенных коробочек на стебле, шт.

Г Установлено, что с увеличением М, i0, и возрастает и мощность Nб на Г привод барабана.

В пятой главе «Экспериментальные исследования процессов и рабочих органов машин для уборки льна-долгунца» получены закономерности изменения показателей качества работы теребильного аппарата от формы профиля стеблеподводов делителя и скорости агрегата в разных фазах спелости и степени полегания льна. Исследования подтверждают теоретические поhT Е ложения о преимуществе делитеД Б А лей со стеблеподводами переменLД ной кривизны. Опытами на льнокомбайне ЛК-4Д, оборудованном делителями с боковыми (рис. 18) PМ 4 С PС 3 l М и верхним центральным (рис. 19) l B стеблеподводами переменной > l A кривизны, определено, что при6 1 l PЕ Д PД менение таких делителей в сравЕ нении с делителями, имеющими N прямолинейные стеблеподводы, Рис. 18. Схема одноярусного трехгранного делителя обеспечивает уменьшение растядля полевых исследований по определению силы нутости стеблей в ленте на воздействия стеблей на боковые стеблеподводы с разной формой профиля 2,8…6,96 % в ранней желтой спелости льна и на 1,9…2,73 % в его Е полной спелости. На полеглом Q льне в ранней желтой спелости R > hR 6 показатели качества работы тере8 бильного аппарата с предложенК N Ц 2 ными делителями, имеющими О Д hT Б стеблеподводы переменной криhQ визны, также выше, чем у аппараLД та с делителями, снабженными прямолинейными стеблеподвода Д К ми. Это превышение составило:

по чистоте теребления 0,6…1,3 %;

потерям семян – 0,5…1,5 %; растянутости ленты в 0,04…0,09 раза Рис. 19. Схема одноярусного трехгранного делитеи повреждениям стеблей – ля с верхним центральным стеблеподводом 3 криволинейной и прямолинейной (показан пункти- 0,3…0,7 %. Таким образом, для ром) формой и тензобалкой 5 с тензодатчиком уменьшения энергозатрат и улучшения показателей качества работы уборочных машин, применение делителей со стеблеподводами переменной кривизны оправдано.

Разделение верхушечной части растений при уборке льна теребильными аппаратами с поперечными ручьями и рамой, расположенной над шкивами, значительно увеличивает потери семян в сравнении с аппаратом, у которого рама расположена за шкивами. В зависимости от скорости агрегата, урожайности, фазы спелости и состояния стеблестоя льна это увеличение потерь семян изменяется от 1,12 % до 2,%. Поэтому теребление должно осуществляться без разделения верхушечной части растений.

Исследованы закономерности изменения показателей качества работы теребильного аппарата, с улучшенным прерывистым зажимом стеблей по ширине теребильного ремня, от скорости агрегата; графически показанные на рис. 20.

Лучшие показатели по 0,49 0,65 0,81 0,97 чистоте теребления, потес a, Л T рям семян, растянутости % ленты и повреждениям 1,d, Л стеблей имеет вариант за% жимного устройства с тере1,бильным ремнем, имеющим в, С два профильных трапецеи- % 1,дальных выступа на внут 2 ренней поверхности, расположенных посредине обрезиненных ободьев дисков (кривые 3 на рис. 20), который и рекомендован для 1,5 2,0 2,5 3,0 , м/с М применения в льнотереРис. 20. Зависимости чистоты ат теребления, потерь вс бильных аппаратах.

семян, растянутости сл ленты и повреждений dл стеблей Характер эксперименот скорости м агрегата ( = м /р – показатель скоросттальных эпюр давлений по- ного режима); 1, 2, 3 – для устройств, используемых в эксперименте. ( чистота теребления; повреждения казал, что давление по длистеблей; растянутость ленты; потери семян) не криволинейного ручья распределяется неравномерно.

Установлено, что наличие пикового дополнительного давления (свыше допускаемых 200 кПа) на входе в теребильный ручей оказывает отрицательное влияние на выход и качество длинного волокна. С увеличением такого давления количество расплющенных и поврежденных стеблей увеличивается, а выход и качество длинного волокна снижается. Для устранения этого явления, экспериментально установлена необходимость теребления льна на возможно большей скорости агрегата при дополнительном давлении на входе в теребильные ручьи, близким к нулю. Это можно обеспечить за счет применения разработанного специального устройства, реализованного в конструкциях уборочных машин, которое для повышения выхода и качества длинного волокна поддерживает давление в ручье менее 200 кПа.

Экспериментально подтверждены выводы теоретических исследований о том, что увеличение количества пальцев в ряду на барабане приводит к улучшению показателей качества его работы: чистота подбора повышается, а потери семян, растянутость ленты и разрывы в ней снижаются по экспоненциальным кривым (рис. 21).

Наилучшие значения чп, вс, сл lр, 1 и lр получены при диаметре бара% бана 0,45 м, двух рядах пальцев на барабане и 10-12 пальцах в каждом ряду и показателе кинема2 тического режима , равном 1,0.

Получены закономерности изменения чистоты подбора, потерь семян, повреждений стеблей, сл, увеличения разрывов и неравно% 2 мерности расстила ленты при работе ПА с круговым движением чп, вс, криволинейных пальцев от скоро% % сти агрегата и показателя кинема99,тического режима.

Рациональными параметрами и режимами работы разработан99 ного ПА, при которых обеспечиваются наиболее высокие показатели качества работы, являются:

4 6 8 10 z, шт диаметр подбирающего барабана Рис. 21. Зависимость чистоты подбора чп (%), по- 0,2 м; длина пальца - 0,35 м;

терь семян вс (%), увеличения растянутости сл (%) и диаметр окружности по концам разрывов lр (%) ленты от количества пальцев z в пальцев - 0,45 м; количество ряду на барабане (м = 2,8 м/с; =1,0). Ленты льна:

неочесанная; очесанная. 1 – iПМ1 = 1140 ст./п.м;

пальцев в ряду на барабане - 2 – iПМ2 = 2280 ст./п.м шт.; показатель кинематического режима – 0,7-0,8; рабочие скорости 1,5-3,0 м/с.

С увеличением продолжительности дозревания растений в лентах без их оборачивания при раздельной уборке льна потери семян возрастают по параболическим регрессионным моделям, а с оборачиванием лент – по экспоненциальным. При этом выявлено, что в первые 7-8 дней нахождения растений в ленте потери семян, как без оборачивания, так и с ее оборачиванием мало отличаются и не превышают 2%. Растянутость стеблей в ленте увеличивается весьма незначительно. Это позволяет рекомендовать к применению оборачивание ленты стеблей с неочесанными семенными коробочками в подборщиках-очесывателях лент льна.

Регрессионным анализом опытных данных с применением итерационного алгоритма минимизации наискорейшего спуска получена многопараметрическая регрессионная модель в виде полинома второй степени средних значений толщины слоя hстеблей между плющильными вальцами в кодированных факторах, действительная для условий эксперимента (силе Р воздействия пружин на опоры плющильных вальцов 0,5…5,5 кН; густоте i0 стеблестоя 896…1604 шт/м2; скорости м агрегата 1,5…3,7 м/с):

h0 = 0,008848 - 0,003493 Х1 + 0,003507 Х2 + 0,004933 Х3 - 0,001571 Х1 Х2 - 0,002179 Х1 Х3 + + 0,001946 Х2 Х3 - 0,001321 Х1 Х2 Х3 + 0,001902 Х12 + 0,001402 Х22 + 0,000402 Х32, где Х1 – сила сжатия пружин; Х2 – густота стеблестоя; Х3 – скорость агрегата.

Таким образом, толщина слоя h0 стеблей между вальцами плющильного аппарата в функции факторов Р, i0 и м изменяется в пределах от 0,004 м до 0,0325 м. По полученному уравнению регрессии множественной связи эти значения h0 составляют 0,00458-0,0312 м, что говорит о хорошем совпадении опытных и расчетных значений h0.

Установлена рациональная форма вальцов в виде цилиндрической гладкой обрезиненной рабочей поверхности, которые проще в изготовлении, вызывают меньше конструктивных сложностей при создании и эксплуатации аппаратов и обеспечивают приемлемые технологические показатели. Применение же конических обрезиненных вальцов целесообразно в конструкциях плющильных аппаратов, в которых наряду с плющением ленты стеблей требуется ее одновременный поворот на расстилочное устройство.

Однократное плющение комлевой части ленты стеблей не всегда обеспечивает максимальный выход и качество длинного волокна, а также сокращение сроков вылежки льнотресты. Для достижения более высокого выхода длинного волокна и его качества, а также сокращения сроков вылежки льнотресты целесообразно применение 3-4-х кратного плющения комлевой части ленты стеблей.

Четырехкратное плющение комлевой части ленты стеблей с суммарной силой сжатия 16 кН пружин на опоры вальцов, в сравнении с контрольным вариантом без ее плющения, обеспечивает сокращение срока вылежки тресты от 3-х до 10-ти суток при 1506 ст./п.м ленты, а на ленте с 3012 ст./п.м сокращение срока ее вылежки составило три-пять суток. Увеличение толщины даже проплющенной ленты стеблей приводит к удлинению срока вылежки тресты.

С ростом суммарной силы сжатия пружин на обеих лентах, в сравнении с контрольными вариантами, номер и выход проценто-номера длинного волокна возрастают. Приготовление тресты с нормой расстила до 3012 ст./п.м не снижает качество и выход длинного волокна.

Установлено, что изменение скорости агрегата с 1,52 до 3,72 м/с на выход и качество длинного волокна не влияет. Основное влияние на эти показатели оказывает сила сжатия пружин на опоры вальцов, при увеличении которой качество тресты и длинного волокна повышается.

Для повышения производительности льноуборочного агрегата его рабочая скорость должна быть по возможности бльшей. Сила же сжатия пружин, воздействующих на опоры вальцов, в зависимости от урожайности и фазы спелости культуры должна быть в пределах 3,0-5,0 кН.

Определены значения мощности Nп, потребной на привод двухвальцового плющильно-транспортирующего аппарата от факторов Р, i0 и м. При Р = 1,0-5,0 кН;

i0 = 896-1604 шт./м2, м = 1,4-3,5 м/с мощность Nп изменяется в пределах 0,23-2,кВт. Отличие этих значений от теоретических не превышает ±6,0 %.

Исследование зажимных транспортеров и очесывающе-транспортирующих аппаратов позволило установить, что при зажиме стеблей ведомыми ветвями ремней зажимного транспортера повреждения стеблей, влияющие на выход и качество длинного волокна, уменьшаются, а выход и номер такого волокна – увеличиваются.

На основном режиме работы транспортера, при уборке прямостоящего льна комбайном, в зависимости от урожайности культуры сила сжатия пружин кареток должна составлять 450-550 Н, которая обеспечивает надежное удержание стеблей в зажиме при очесе семенных коробочек.

На полеглом льне, в зависимости от степени полегания и спутанности стеблей, сила сжатия пружин увеличивается до 750-850 Н, даже в ущерб показателям выхода и качества длинного волокна.

Получены закономерности изменения мощности, потребной на привод зажимного транспортера с волнообразным ленточно-роликовым ручьем, от толщины слоя стеблей в его ручье и силы сжатия пружин нажимных кареток. На основных агрофонах работы льнокомбайнов при толщине слоя в ручье зажимного транспортера 0,004…0,007 м, силе сжатия пружин нажимных кареток 400-600 Н мощность, потребная на привод зажимного транспортера, составляет 1,3…1,8 кВт. При уборке полеглого льна и силе сжатия пружин 750-850 Н она возрастает до 1,9…2,2 кВт.

Получены экспериментальным путем поля скоростей воздушного потока на выходе вороха из камеры очеса для трех конструкций очесывающе-транспортирующих барабанов. По ширине окна воздушный поток равномерен, а по его высоте наибольшая скорость воздуха в верхней части, наименьшая – в нижней. С увеличением частоты вращения барабанов она возрастает линейно.

При частоте вращения барабана 284 мин-1 средняя скорость воздушного потока в выходном окне камеры очеса у трехгребневого барабана составляет 4,49 м/с, у четырехгребневого 5,1 м/с, а трехгребневого с основными и дополнительными лопастями и щитками она равна 5,87 м/с, или в 1,15 раза выше, чем у четырехгребневого барабана, что способствует более эффективному выводу вороха из камеры очеса.

При примерно одинаковой чистоте очеса у трехгребневых барабанов наблюдаются значительно меньшие отход стеблей в путанину и повреждения стеблей, влияющие на выход длинного волокна. Потери семян выносом лентой из камеры очеса наименьшие у трехгребневого барабана с основными и дополнительными лопастями и щитками. Основные показатели качества работы комбайнового агрегата с таким барабаном при уборке прямостоящего льна соответствуют исходным требованиям на скоростях до 3,3 м/с, а полеглого (2,5 балла) – до 2,6 м/с, при частоте вращения барабана 284 мин-1.

Получены регрессионные модели изменения чистоты очеса, отхода стеблей в путанину, повреждений стеблей, влияющих на выход длинного волокна, потерь семян, выносом из камеры очеса лентой стеблей и содержания путанины в ворохе от частоты вращения барабана и скорости агрегата, при работе льнокомбайна с трехгребневым, с основными и дополнительными лопастями и щитками, очесывающетранспортирующим барабаном, на прямостоящем и слегка полеглом льне. Экспериментально установлено, что эксплуатационно-технологические показатели работы агрегата на скоростях до 3,3 м/с и частоте вращения барабана 284 мин-1 соответствуют исходным требованиям на льнокомбайн с новым очесывающетранспортирующим барабаном.

Технологическая оценка льнотресты в опытах с очесывающе - транспортирующими барабанами подтвердила теоретические предпосылки и опытные данные о том, что применение трехгребневых очесывающе - транспортирующих барабанов на льнокомбайнах в сравнении с четырехгребневыми более эффективно. Выход длинного волокна увеличивается на 1,37-1,44 %, а его номер на 0,16-0,33 ед.

Скорость агрегата и частота вращения барабана оказывают влияние на выход и качество длинного волокна; лучший результат по этим показателям получен при скорости агрегата 2,2 м/с и частоте вращения барабана 284 мин-1.

Получены двухфакторные регрессионные модели изменения мощности, потребной на привод разных по конструкции очесывающе-транспортирующих барабанов, от скорости агрегата и частоты их вращения:

трехгребневого, с основными лопастями и щитками Nп = 2,04 + 0,163Х1 + 0,217Х2 + 0,067Х1Х2;

четырехгребневого, с основными лопастями и щитками Nп = 3,08 + 0,255Х1 + 0,691Х2 + 0,129Х1Х2;

трехгребневого, с основными и дополнительными лопастями и щитками Nп = 2,72 + 0,227Х1 + 0,673Х2 + 0,119Х1Х2, где Х1 и Х2 – кодированные значения скорости агрегата и частоты вращения барабана.

Наибольшее влияние на потребную мощность оказывает частота вращения барабана, а затем скорость агрегата.

Мощность, потребная на привод трехгребневого очесывающе - транспортирующего барабана, с основными и дополнительными лопастями и щитками, в 1,13...1,раза меньше, чем у четырехгребневого барабана, с основными лопастями и щитками.

При уборке прямостоящего льна с урожайностью льносоломы 2,69 т/га, скорости агрегата 1,5...3,4 м/с, частоте вращения барабана 252...316 мин-1, эта мощность составляет 1,94...3,74 кВт.

В шестой главе «Результаты производственных испытаний и экономическая эффективность разработанных технологических процессов уборки льна-долгунца» изложены результаты государственных испытаний и производственной проверки модернизированных и новых технических средств с примененными в них разработанными технологическими процессами (18 наименований) для технологии комбинированной уборки льна-долгунца. Из них 10 наименований машин для комбайновой уборки, включающих модернизированный льнокомбайн ЛК-4А и новые льнокомбайны ЛК-4Б, ЛК-4В «Русь», ЛК-4Д, «Русич», КЛП-1,5, ГЛК-1,5 и самоходный двухрядный льнокомбайн. Для технологии раздельной уборки 5 наименований машин: льнотеребилки ТЛ-1,9 и ЛТС-1,65, а также макетный образец самоходной двухрядной льнотеребилки; подборщики очесыватели лент льна ПОЛ-1,5 и ПОЛС-01. Кроме того, для комбинированной уборки льна-долгунца изготовлены и проверены в полевых условиях макетные образцы перспективных самоходных двухрядных универсальных льноуборочных агрегатов, а также опытный образец самоходного однорядного подборщика-оборачивателя лент льна ОЛС-01.

На основе выполненных разработок и результатов государственных испытаний и производственной проверки машин организовано их производство на предприятиях сельхозмашиностроения: ООО «Производство Сельмаш» (г. Бежецк), ОАО «Тверьсельмаш» и на опытном производстве ГНУ ВНИПТИМЛ (г. Тверь) и реализовано 34245 льноуборочных машин, из них 34065 льнокомбайнов ЛКВ-4А и ЛК-4А, включая 153 льнокомбайна ЛК-4А с плющильными аппаратами АП-1 и АП-1А; 10 льнокомбайнов «Русич»; 17 льнокомбайнов ЛК-4Б; 6 льнокомбайнов ЛК-4В «Русь»; 51 льнокомбайн ЛК-4Д; 22 льнокомбайна КЛП-1,5; 35 льнокомбайнов ГЛК-1,5; 5 льнотеребилок ТЛ-1,9; 16 подборщиков-очесывателей лент льна ПОЛ-1,5; 15 самоходных подборщиков-оборачивателей лент льна ОЛС-01; 28льнокомбайнов ЛКВ-4А, ЛК-4А, ЛК-4Д и ГЛК-1,5, а также льнотеребилка ТЛ-1,9;

подборщик-очесыватель ПОЛ-1,5 и три самоходных подборщика-оборачивателя ОЛС-01 поставлены на экспорт.

Приведена оценка экономической эффективности результатов исследований, включающая оценку экономического эффекта технологии комбинированной уборки льна-долгунца, ее энергетической эффективности, а также экономического эффекта от применения разработанных технологических процессов в модернизированных и новых льноуборочных машинах, выпущенных и освоенных в сельскохозяйственном производстве.

Общий экономический эффект от использования в льноводстве, выпущенных за период 1983-2009 гг. машин с заложенными в них новыми технологическими процессами и операциями составляет более 1,2 млрд. руб.

Основными источниками экономического эффекта являются:

- снижение прямых эксплуатационных затрат в 1,24 раза, вследствие более высокой производительности агрегата за счет использования предложенных трехгранных делителей с верхним центральным стеблеподводом переменной кривизны на льнокомбайнах ЛК-4А, ЛКВ-4А, ЛК-4Б, ЛК-4В «Русь» и ЛК-4Д (экономический эффект 254 млн. руб.);

- увеличение выхода длинного волокна на 1,1 % (абс.) при одновременном снижении выхода короткого волокна на 1,0 %, обеспеченное использованием предложенных модернизированных теребильных секций на льнокомбайнах ЛК-4А, ЛКВ-4А, ЛК-4Б, ЛК-4В «Русь», ЛК-4Д (744 млн. руб.);

- повышение производительности льнокомбайнов ЛК-4Б, «Русич», КЛП-1,5 и ГЛК-1,5 с прямоточным теребильным аппаратом, имеющим попарно-сходящиеся ленточно-дисковые ручьи, в 1,18 раза по сравнению с льнокомбайном ЛК-4А (1,млн. руб.);

- уменьшение потерь семян на 2,3 % по сравнению с льнотеребилкой ТЛН-1,9П, имеющей расположение рамы над теребильными шкивами (73,5 тыс. руб.);

- повышение качества льнотресты на один сортономер при использовании подборщика-очесывателя ПОЛ-1,5 по сравнению с прицепным подборщиком - очесывателем лент льна ПОЛ-1 (640 тыс. руб.);

- снижение себестоимости механизированных работ на 15,7 %, повышение выхода длинного волокна на 2,1 % (абс.) и номера длинного волокна от 0,18 до одного номера, снижение потерь семян на 2 % от применения однократного плющения комлевой части стеблей в льнокомбайнах «Русич» (819 тыс. руб.), ЛК-4В «Русь», ЛК-4Д и ЛК-4А (25 млн. руб.), КЛП-1,5 и ГЛК-1,5 (2,0 млн. руб.);

- уменьшение отхода стеблей в путанину на 1,34 %, повышение выхода длинного волокна на 1,37 % (абс.) при одновременном увеличении его номера с 8,9 до 9,и снижении потерь семян на 0,4 % (абс.), при использовании трехгребневых очесывающе-транспортирующих барабанов с основными и дополнительными лопастями на льнокомбайнах ЛК-4А и КЛП-1,5 (644,4 тыс. руб.).

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ 1. Установлено, что используемые технологии и техника для уборочного цикла льна-долгунца не позволяют в полной мере управлять продукционным процессом производства льнопродукции и являются сдерживающим фактором повышения экономических показателей подотрасли; требуется их глубокая модернизация, а главной стратегической задачей является перевод производства льнопродукции на высокорентабельные технологии и технику нового поколения.

2. Для проектирования льноуборочных машин нового поколения определены недостающие характеристики физико-механических и технологических свойств растений льна-долгунца:

- размерные характеристики корней различных сортов льна для машин с плющильными аппаратами;

- условное напряжение при расплющивании корней и стеблей;

- общая конусность сырых и сухих стеблей льна, которую следует учитывать для рабочих органов машин, работающих на толстых слоях льна;

- изгибающие моменты и углы отгиба стеблей исключающие их излом, а также усилия разрыва в различных по длине частях стеблей;

- динамика созревания разных сортов льна и естественные потери семян в разных фазах спелости культуры.

3. Для технологической модернизации льноводства целесообразно использовать усовершенствованные и инновационные технологии уборки льна-долгунца, в том числе:

- технологию комбайновой уборки, модернизированную путем применения плющения стеблей, сепарации сырого льновороха и сдвига начала работ на более поздние фазы спелости культуры, позволяющую устранить неравномерность вылежки тресты по длине стеблей и сократить продолжительность процесса на 3-суток, повысить качество тресты до 1,0 сортономера, выход длинного волокна на 1,1…2,5 % (абс.) и его качество на 0,3…0,8 номера, сократить издержки до 27руб./га;

- технологию раздельной уборки, обеспечивающую сокращение продолжительности вылежки льносоломы в тресту на 5-10 суток, повышение всхожести семян на 8,0…10 %, выхода длинного волокна на 1,0…2,97 % (абс.), его качества на 0,96…1,12 номера, снижение расхода топлива на сушку льновороха в 2,0…3,0 раза;

- технологию комбинированной уборки, обеспечивающую соответствие требованиям адаптивности к различным погодным условиям путем применения сначала технологии раздельной уборки при достижении посевами ранней желтой спелости, и затем технологии комбайновой уборки при достижении культурой конца желтой и полной спелости, позволяющую устранить основное противоречие между двумя производственными целями в льноводстве – производством высококачественного волокна и кондиционных семян;

- дифференцированную технологию производства льна в зависимости от хозяйственного назначения посевов (на волокно или на семена), обеспечивающую существенное улучшение качества волокна, снижение себестоимости тресты и волокна и устранение дефицита семян льна в стране.

4. Разработана типизированная технология производства льна-долгунца, включающая три типа базовых технологий производства льнопродукции: высокая (А), интенсивная (Б) и нормальная (В); установлено, что наиболее эффективной является технология (А), при которой трудозатраты в расчете на тонну волокна уменьшаются в сравнении с технологией (Б) на 46 чел.-ч, а в сравнении с технологией (В) на чел.-ч; затраты энергии снижаются соответственно на 7032 МДж и 12835 МДж; базовые технологии производства льна-долгунца включены в «Федеральный регистр технологий производства продукции растениеводства», утвержденный Минсельхозом РФ и президиумом Россельхозакадемии и введены в практику сельскохозяйственного производства.

5. Разработаны математические модели технологических процессов и методики расчета параметров рабочих органов машин для модернизации существующей и разработки льноуборочной техники нового поколения, позволившие:

- по делителям: установить закономерности подвода стеблей к теребильным ручьям с учетом количества растений и динамики процесса, определить форму профиля стеблеподводов и пути дальнейшего совершенствования делителей.

Для боковых стеблеподводов рациональной формой является вогнуто-выпуклая форма профиля, выполненная из двух последовательно расположенных по ходу технологического процесса кривых: гиперболы и полинома четвертой степени при длине делителя 0,9 м. Оптимальная форма верхнего центрального стеблеподвода – вогнутая, состоящая из последовательно соединенных кривых: логарифмической по (5) и кубического полинома по (6).

Дальнейшие исследования по развитию этого направления работ целесообразно сосредоточить на придании рабочей поверхности стеблеподводов возможно меньшей шероховатости, а растениям в процессе подвода – вибраций, путем выполнения рабочей поверхности стеблеподводов в форме пилообразного профиля.

- по теребильным аппаратам: провести расчет процесса теребления растений в аппаратах с поперечными ручьями, с учетом деформации ремней; в аппаратах с продольными ручьями определить силу натяжения ремней при наличии дополнительного давления на входе стеблей в ручей, длину теребящего участка с учетом кривизны ручья и ее влияние на изменение силы натяжения ремней и давления в нем, выполнить расчет конструктивных параметров теребильной секции с таким ручьем и оптимизировать параметры прерывистого зажима стеблей по ширине теребильного ремня.

Во избежание повреждений стеблей, влияющих на выход длинного волокна, необходимо устранить дополнительное давление на входе стеблей в ручей с помощью разработанного устройства, а также ограничить удлинение звена, отклоняющего нажимной ролик, которое не должно превышать 0,01 м.

Надежное зажатие стеблей в продольном ленточно-дисковом ручье достигается устранением прогиба ремня между обрезиненными дисками, при снабжении его двумя трапецеидальными выступами, расположенными посередине участков зажатия стеблей.

- по подбирающе-оборачивающим аппаратам: определить параметры и режимы работы барабанного подбирающего аппарата (ПА) с учетом сил сцепления стеблей в ленте по (10) и (11), перспективных аппаратов с круговым движением пальцев и направляющим кожухом переменной кривизны и с круговым движением криволинейных пальцев безударного воздействия на подбираемый материал, а также силу, необходимую для преодоления сопротивлений при повороте неочесанной ленты льна.

Для обеспечения высоких эксплуатационно-технологических показателей работы барабанных ПА диаметр барабана должен быть 0,45…0,5 м, с 10…12 пальцами в каждом ряду, а рациональные режимы работы на типичных агрофонах будут при угловой скорости пальцев 10…18 с-1 и скорости агрегата 1,7…2,8 м/с.

Дальнейшие исследования должны быть направлены на создание указанных перспективных ПА, простых в конструктивном отношении и более эффективных в работе.

Для уменьшения энергозатрат на выполнение технологического процесса оборачивания ленты неочесанного льна необходимо его осуществлять при возможно меньшей скорости перекрестного ремня, на возможно большей длине участка ее оборачивания.

- по плющильно-транспортирующим аппаратам: провести анализ процессов одно- и многократного плющения комлевой части ленты льна вальцовыми плющильно-транспортирующими аппаратами; определить их параметры по (12) и режимы работы, мощность на привод, жесткость пружин (графо-аналитическим и аналитическим методами) и угол их установки; рассмотреть особенности взаимодействия ведущего и ведомого вальцов разного диаметра при разной толщине проплющиваемого слоя стеблей, а также его транспортирования вальцовыми аппаратами с учетом массы растений.

Наиболее целесообразно осуществлять многократное плющение стеблей вальцами в теребильных аппаратах, когда плющильные пары вальцов выполняют функции не только плющения стеблей, но и их транспортирование внутри аппарата, что позволяет исключить из конструкции поперечный транспортер.

Для ленты стеблей из четырех теребильных секций диаметр вальцов должен быть равен 0,14…0,26 м, а их длина – 0,44…0,52 м; усилие плющения – 3,0…5,0 кН.

Надежное перемещение ленты льна от одной пары вальцов к другой, при расстоянии между ними 0,38 м, будет осуществляться с начальной скоростью стеблей, равной 3,2 м/с.

- по зажимным транспортерам: определить силы натяжения ремней, с учетом их изгиба и потерь на трение в опорах шкивов и роликов, и их дополнительного натяжения при пропуске стеблей через ручей транспортера по (13) и (14), а также мощности, потребной на его привод по (15).

Рассмотрены режимы работы транспортера, определяемые расположением ведущих шкивов в нем. В связи с незначительными изменениями сил натяжения ремней в зоне транспортирования и очеса стеблей установка ведущих шкивов со стороны входа стеблей в него является целесообразной, так как обеспечивает упрощение конструкции и улучшение обслуживания транспортера.

- по очесывающе-транспортирующим аппаратам: проанализировать технологические процессы очеса семенных коробочек со стеблей и транспортирования продуктов очеса гребневыми аппаратами, определить их конструктивные параметры и режимы работы, а также мощность, потребную на привод барабана с учетом ударного воздействия зубьев гребней на ленту льна; установить влияние динамических нагрузок на элементы барабана с круговым поступательным движением гребней и систему его привода.

В льноуборочных машинах диаметр очесывающе-транспортирующего барабана равен 0,6 м, а длина зубьев гребней составляет 0,2 м. Такие параметры барабана являются устоявшимися и рекомендуются для применения в новых очесывающетранспортирующих аппаратах.

Установлено, что силы инерции гребней барабана и их моменты относительно оси его вала взаимно уравновешиваются.

Уменьшение закручивания вала барабана на переходных режимах работы и разгрузки конструкции от действия возмущающего импульсно действующего момента обеспечивается введением в механическую систему упругой муфты и установкой приводного элемента на валу со стороны направляющего диска.

Для предотвращения соскальзывания продуктов очеса с поверхности транспортирования при их подъеме необходимо предусмотреть на ней удерживающий выступ, высотой 0,005…0,01 м.

6. Экспериментальными исследованиями установлено:

- применение делителей со стеблеподводами переменной кривизны в сравнении с прямолинейными обеспечивает уменьшение растянутости стеблей в ленте на 2,8…6,96 % в ранней желтой спелости льна и на 1,9…2,73 % в его полной спелости;

на полеглом льне показатели также выше: по чистоте теребления – на 0,6…1,3 %, потерям семян – но 0,5…1,5 %, растянутости ленты в 0,04…0,09 раза и повреждениям стеблей – на 0,3…0,7 %;

- подтверждены выводы теоретических исследований о том, что увеличение количества пальцев до 10-12 шт. в каждом ряду на барабане диаметром 0,45…0,5 м, при его угловой скорости 10…18 с-1 и скорости агрегата 1,7…2,8 м/с приводит к улучшению показателей качества работы подбирающего аппарата;

- с увеличением продолжительности дозревания растений в лентах без их оборачивания потери семян возрастают по параболическим регрессионным моделям, а с оборачиванием лент – по экспоненциальным; в первые 7-8 дней уборки потери семян без оборачивания и с оборачиванием мало отличаются и не превышают 2%;

- соответствие многопараметрической регрессионной модели значений толщины слоя стеблей между плющильно-транспортирующими вальцами от силы сжатия стеблей, их количества и скорости машины, адекватной экспериментальным данным; при силе давления пружин на опоры вальцов 0,5...5,5 кН, густоте стеблестоя 896...1604 шт./м, скорости агрегата 1,5...3,7 м/с толщина стеблей между вальцами составляет 0,0045...0,0312 м;

- пределы изменения мощности, потребной на привод двухвальцового плющильно-транспортирующего аппарата (от выше указанных факторов), не превышают ±6,0% от теоретически обоснованных; при силе сжатия стеблей 1,0-5,0 кН, густоте стеблестоя 896-1604 шт./м2 и скорости машины 1,4-3,5 м/с эта мощность изменяется в пределах 0,23-2,02 кВт;

- сокращение срока вылежки тресты с одновременным получением более высокого выхода качественного длинного волокна, обеспечивается применением 3-кратного плющения комлевой части ленты стеблей;

- при зажатии стеблей ведомыми ветвями ремней зажимного транспортера повреждения стеблей, уменьшаются, а выход и номер такого волокна – увеличиваются;

- поля скоростей воздушного потока на выходе вороха из камеры очеса для трех конструкций очесывающе-транспортирующих барабанов разнородны: по ширине окна воздушный поток равномерен, а по высоте наибольшая скорость потока в верхней части, наименьшая – в нижней; наиболее высокую (5,87 м/с) скорость воздушного потока имеет трехгребневой барабан, с основными и дополнительными лопастями, обеспечивающий более эффективный вывод вороха из камеры очеса;

- при одинаковой чистоте очеса трехгребневые барабаны значительно снижают отход стеблей в путанину, повреждения стеблей и потери семян; при работе комбайнового агрегата с таким барабаном на скоростях 2,6…3,3 м/с выход длинного волокна увеличивается на 1,37…1,44 %, его номер - на 0,16…0,33 ед.

7. На основе полученных закономерностей процессов машинной уборки льнадолгунца созданы новые рабочие органы и уборочные машины с высокими технологическими, техническими и экономическими характеристиками, включающие трехгранные делители со стеблеподводами переменной кривизны и модернизированные теребильные секции для прицепных льнокомбайнов ЛК-4А, ЛКВ-4А, ЛК-4Б, ЛК-4В «Русь» и ЛК-4Д; прямоточные теребильные аппараты для прицепных льнокомбайнов ЛК-4Б, «Русич», КЛП-1,5 и ГЛК-1,5; теребильные аппараты с рамами, расположенными за теребильными шкивами, для льнотеребилок с поперечными ручьями типа ТЛ-1,9; барабанные подбирающие аппараты и оборачивающие устройства для прицепных ПОЛ-1,5 и самоходных ПОЛС-01 подборщиков-очесывателей лент льна, а также самоходных оборачивателей лент ОЛС-01; плющильные аппараты для льнокомбайнов ЛК-4А, ЛК-4В «Русь», ЛК-4Д, «Русич», КЛП-1,5 и ГЛК-1,5, а также для самоходной льнотеребилки ЛТС-1,65; трехгребневые очесывающе - транспортирующие барабаны с основными и дополнительными лопастями для всех марок льнокомбайнов и подборщиков-очесывателей лент льна, основные принципы построения которых защищены 44 авторскими свидетельствами и патентами на изобретения, а также тремя патентами на полезные модели.

8. Разработанная на основе исследований уборочная техника прошла государственные испытания, рекомендована к серийному производству или к выпуску партий машин; предприятиями сельхозмашиностроения: ООО «Производство Сельмаш» (г. Бежецк), ОАО «Тверьсельмаш» и опытным производством ГНУ ВНИПТИМЛ (г. Тверь) произведено и реализовано 34245 льноуборочных машин, включая 340льнокомбайнов ЛКВ-4А и ЛК-4А, в т.ч. 153 льнокомбайна ЛК-4А с плющильными аппаратами АП-1 и АП-1А; 10 льнокомбайнов «Русич»; 17 льнокомбайнов ЛК-4Б; льнокомбайнов ЛК-4В «Русь»; 51 льнокомбайн ЛК-4Д; 22 льнокомбайна КЛП-1,5;

35 льнокомбайнов ГЛК-1,5, 5 льнотеребилок ТЛ-1,9, 16 подборщиков-очесывателей лент льна ПОЛ-1,5, 15 самоходных подборщиков-оборачивателей лент льна ОЛС-01;

2830 льнокомбайнов ЛКВ-4А, ЛК-4А, ЛК-4Д и ГЛК-1,5, льнотеребилка ТЛ-1,9, подборщик-очесыватель ПОЛ-1,5, а также три самоходных подборщика - оборачивателя лент льна ОЛС-01 поставлены на экспорт.

9. Экономическая эффективность технологии комбинированной уборки льна определяется возможными объемами применения в ней раздельной уборки и урожайностью льна; по технологии при увеличении урожайности льноволокна с 0,3 т/га до 0,9 т/га и доли раздельной уборки с 30 % до 70 % экономический эффект возрастает с 0,2 тыс. руб. до 6,9 тыс. руб. на один гектар, т.е. в 34,5 раза.

10. Энергетической оценкой технологии комбинированной уборки льнадолгунца установлено, что при более высокой его урожайности энергозатраты в расчете на 1 га уборочной площади растут, а на единицу льнопродукции снижаются;

при доле раздельной уборки 30 % и урожайности льноволокна 0,3, 0,5, 0,7 и 0,9 т/га доля затрат энергии на одну тонну волокна снижается, соответственно, со 100 до 81, 68 и 63 %.

11. Суммарный экономический эффект от использования в льноводстве машин, с заложенными в них новыми технологическими процессами и операциями (выпущены заводами за период 1983…2009 гг.), составляют более 1,2 млрд. руб.; основными источниками экономического эффекта являются:

- использование трехгранных делителей на пяти моделях льнокомбайнов (экономический эффект 254 млн. руб.);

- применение модернизированных теребильных секций на пяти моделях льнокомбайнов (744 млн. руб.);

- внедрение прямоточных теребильных аппаратов на четырех моделях льнокомбайнов (1,7 млн. руб.);

- использование подборщика-очесывателя лент льна ПОЛ-1,5 (640 тыс. руб.);

- одно- и трехкратное плющение комлевой части стеблей на шести моделях льнокомбайнов (27,8 млн. руб.);

- применение трехгребневого очесывающе-транспортирующего барабана на двух моделях льнокомбайнов (644,4 тыс. руб.).

12. Основные положения и результаты работы по совершенствованию технологий и машин для уборки льна, в том числе предложенные комбинированная и дифференцированная технологии приняты и рекомендованы для освоения в практике сельского хозяйства в соответствии с «Концепцией обеспечения предприятий льняного комплекса техникой и технологическим оборудованием по выращиванию, уборке льна и его глубокой переработке на 2008-2012 годы и на период до 2020 года», разработанной с участием автора и утвержденной Минсельхозом России первого октября 2008 г.

13. Обоснованы направления дальнейшего совершенствования технологий возделывания льна в сочетании с глубокой специализацией подотрасли, модернизацией технологии получения льносемян, резким увеличением производительности машин путем создания и освоения производства многорядной техники, освоения новых принципов управления продукционным и качественным процессами формирования и получения льнопродукции и, как следствие, повышения ее конкурентоспособности на внутреннем и внешнем рынках.

Список основных публикаций по теме диссертации Книги и монографии 1. Ковалев, М.М. Исследования сельскохозяйственной техники и обработка опытных данных [Текст]/Г.А. Хайлис, М.М. Ковалев. – М.: Колос, 1994. – 179 с.

2. Ковалев, М.М. Сельскохозяйственные материалы (виды, состав, свойства). Учеб. пособие для ВУЗов [Текст]/Н.Г. Ковалев, Г.А. Хайлис, М.М. Ковалев. – М.: ИК «Родник», журнал «Аграрная наука», 1998. – 208 с.

3. Ковальов, М.М. Механiко-технологiчнi властивости сiльсько-господарських матерiалiв:

навчальний посiбник [Текст]/Г.А. Хайлiс, А.Ю. Горбовий, З.О. Гошко, М.М. Ковальов, О.О. Налобiна, С.Ф. Юхимчук. – Луцьк: ред.-вид. вiддiл ЛДТУ, 1998. – 268 с.

4. Ковалев, М.М. Теория льнотеребильных аппаратов с поперечными ручьями: Монография [Текст]/Г.А. Хайлис, М.М. Ковалев. – Киев: УААН, 1999. – 90 с.

5. Ковалев, М.М. Плющильные аппараты льноуборочных машин (конструкция, теория и расчет): Монография [Текст]/М.М. Ковалев, В.П. Козлов. – Тверь: Тверское областное книжножурнальное издательство, 2002. – 208 с.

6. Ковалев, М.М. Организационно-экономические аспекты технологизации льняного комплекса: Монография [Текст]/Б.А. Поздняков, М.М. Ковалев. – Тверь: ГУПТО Тверская областная типография, 2006. – 208 с.

7. Ковалев, М.М. Опыт освоения прогрессивных технологий и технических средств для уборки и первичной переработки льна-долгунца: науч. аналит. обзор [Текст]/Л.М. Колчина, М.М. Ковалев. – М.: ФГНУ «Росинформагротех», 2008. – 152 с.

Отдельные научные работы (брошюры) 8. Ковалев, М.М. Уборка полеглого, длинностебельного и короткостебельного льна комбайнами и их усовершенствование (методические указания) [Текст]/Н.Н. Быков, М.М. Ковалев. – Торжок, 1980. – 36 с.

9. Ковалев, М.М. Повышение эффективности комбайновой уборки льна-долгунца (рекомендации) [Текст]/М.М. Ковалев, Ю.И. Боярчук. – Торжок, 1990. – 37 с.

10. Ковалев, М.М. Повышение экономической эффективности технологизации инженернотехнической сферы льняного подкомплекса (рекомендации) [Текст]/Ю.Ф. Лачуга, М.М. Ковалев, Б.А. Поздняков. – М.: ФГНУ «Росинформагротех», 2006. – 68 с.

11. Ковалев, М.М. Концепция обеспечения предприятий льняного комплекса техникой и технологическим оборудованием по выращиванию, уборке льна и его глубокой переработке на 20082012 годы и на период до 2020 года [Текст]/Ю.Ф. Лачуга, Л.С. Орсик, П.А. Чекмарев, Г.А. Гоголев, А.А. Нетесов, И.И. Круглий, М.М. Ковалев, Б.А. Поздняков, Б.Ф. Карпунин. – Утверждена Заместителем Министра сел. хоз-ва РФ С.Н. Алейником 1 октября 2008 г. – М.: ООО «Столичная типография», 2008. – 28 с.

Публикации в журналах и изданиях по перечню ВАК РФ 12. Ковалев, М.М. Динамические особенности взаимодействия стеблеподводов делителя со стеблями [Текст]/Л.В. Родионов, М.М. Ковалев//Тракторы и сельхозмашины. - 1985. - № 5. – С. 36-38.

13. Ковалев, М.М. Совершенствование аппаратов для подбора стеблей лубяных культур [Текст]/Л.В. Родионов, М.М. Ковалев//Тракторы и сельскохозяйственные машины. – 1988. - № 8. – С. 44-46.

14. Ковалев, М.М. Совершенствование делителей льноуборочных машин [Текст]//Тракторы и сельскохозяйственные машины. – 1990. - № 3. – С. 43-45.

15. Ковалев, М.М. Режимы работы льнотеребильных аппаратов с поперечными ручьями [Текст]/Г.А. Хайлис, М.М. Ковалев//Тракторы и сельскохозяйственные машины. – 1991. – № 5. – С. 28-31.

16. Ковалев, М.М. Анализ конструкций очесывающего и вязального аппаратов льнокомбайна [Текст]/Г.А. Хайлис, М.М. Ковалев//Тракторы и сельскохозяйственные машины. – 1992. – № 5. – С.17-19.

17. Ковалев, М.М. Совершенствование устройств для зажима стеблей в льнотеребильном аппарате [Текст]//Тракторы и сельскохозяйственные машины. – 1992. - № 5. – С. 19-21.

18. Ковалев, М.М. Динамика взаимодействия стеблей с прутковыми делителями [Текст]/ Г.А. Хайлис, М.М. Ковалев, В.Б. Губанов//Тракторы и сельскохозяйственные машины. – 1992. – № 6. – С. 20-22.

19. Ковалев, М.М. Режимы работы зажимного транспортера в льнокомбайне [Текст]//Тракторы и сельскохозяйственные машины. – 1992. – № 6. – С.22-24.

20. Ковалев, М.М. Аппарат с криволинейной формой ручья: расчет процесса теребления стеблей [Текст]/М.М. Ковалев, В.П. Савинов//Тракторы и сельскохозяйственные машины. – 1993. - № 3. – С. 23-24.

21. Ковалев, М.М. Расчет сил натяжения теребильных ремней в льнокомбайне [Текст]//Тракторы и сельскохозяйственные машины. – 1993. - № 4. – С. 23-29.

22. Родионов, Л.В. Динамические особенности привода очесывающего аппарата льнокомбайна [Текст]/Л.В. Родионов, М.М. Ковалев//Тракторы и сельскохозяйственные машины. – 1993. – № 12. – С.17-19.

23. Ковалев, М.М. Аппарат с поступательно-круговым движением гребней: анализ процесса очеса стеблей [Текст]//Тракторы и сельскохозяйственные машины. – 1994. – № 1. – С.25-27.

24. Ковалев, М.М. Плющильный аппарат льнокомбайна: расчет расхода энергии на привод [Текст]/Г.А. Хайлис, М.М. Ковалев, А.Н. Овчарук//Тракторы и сельскохозяйственные машины. – 1994. - № 3. – С. 19-22.

25. Ковалев, М.М. Плющильный аппарат льнокомбайна: параметры и режимы [Текст]/ Г.А. Хайлис, В.Ф. Довгополюк, М.М. Ковалев//Тракторы и сельскохозяйственные материалы. – 1995. – № 7. – С. 21-23.

26. Ковалев, М.М. Анализ динамики льнотеребильных аппаратов с поперечными ручьями [Текст]//Тракторы и сельхозмашины. – 1997. – № 2. – С. 24-27.

27. Ковалев, М.М. Расчет режима работы плющильного аппарата льнокомбайнов [Текст]/ М.М. Ковалев, В.П. Козлов//Аграрная наука. – 1999. - № 5. – С. 15-17.

28. Ковалев, М.М. Очесывающий барабан льнокомбайна: расчет расхода энергии на привод [Текст]/Г.А. Хайлис, М.М. Ковалев//Тракторы и сельскохозяйственные машины. – 1999. – № 9. – С. 22-24.

29. Ковалев, М.М. Зажимной транспортер льноуборочных машин: расчет сил натяжений ремней и затрат мощности на привод [Текст]//Тракторы и сельскохозяйственные машины. – 2001. – № 2. – С. 37-40.

30. Ковалев, М.М. Определение жесткости пружин плющильных аппаратов льноуборочных машин [Текст]/М.М. Ковалев, В.П. Козлов, Г.А. Хайлис//Механизация и электрификация сельского хозяйства. – 2001. – № 4. – С. 30-32.

31. Ковалев, М.М. Рациональные параметры и форма вальцов плющильного аппарата льноуборочных машин [Текст]/М.М. Ковалев, В.П. Козлов//Тракторы и сельскохозяйственные машины. – 2001. - № 11. – С. 23-26.

32. Ковалев, М.М. Расчет параметров льнотеребильной секции с продольным криволинейным ручьем [Текст]//Аграрная наука. – 2001. – № 5. – С. 21-24.

33. Ковалев, М.М. Затраты мощности в плющильном аппарате льнокомбайна [Текст]/М.М.

Ковалев, В.П.Козлов//Механизация и электрификация сельского хозяйства. – 2002. – № 1. – С.15-18.

34. Ковалев, М.М. Плющильный аппарат льнокомбайна: особенности взаимодействия вальцов [Текст]//Тракторы и сельскохозяйственные машины. – 2002. – № 8. – С. 19-21.

35. Ковалев, М.М. Влияние неравномерности давления в теребильных ручьях льнокомбайна на выход и качество волокна [Текст]//Аграрная наука. – 2002. – № 8. – С. 29-31.

36. Ковалев, М.М. Рациональные рабочие режимы теребильных ручьев льнокомбайна [Текст]//Механизация и электрификация сельского хозяйства. – 2002. – № 9. – С. 9-12.

37. Ковалев, М.М. Метод расчета жесткости пружин вальцов плющильных аппаратов льноуборочных машин [Текст]//Техника в сельском хозяйстве. – 2002. – № 5. – С. 10-13.

38. Ковалев, М.М. Особенности транспортирования стеблей льна вальцовыми аппаратами [Текст]//Механизация и электрификация сельского хозяйства. – 2003. – № 8. – С. 17-20.

39. Ковалев, М.М. Обоснование комбинированной технологии уборки льна-долгунца [Текст]/М.М. Ковалев, Б.А. Поздняков//Достижения науки и техники АПК. – 2004. – № 8. – С. 28-31.

40. Ковалев, М.М. Обоснование и разработка технологии комбинированной уборки льнадолгунца [Текст]//Международный сельскохозяйственный журнал. – 2004. – № 6. – С. 55-58.

41. Ковалев, М.М. Некоторые особенности подбора стеблей подбирающими аппаратами с пальцевыми рабочими элементами [Текст]/М.М. Ковалев, В.И. Дмитриев//Достижения науки и техники АПК. – 2005. – № 10. – С. 21-23.

42. Ковалев, М.М. К обоснованию формы рабочей поверхности стеблеподводов делителя льноуборочной машины [Текст]//Достижения науки и техники АПК. – 2005. - № 10. – С. 25-27.

43. Ковалев, М.М. Определение некоторых параметров гребневого очесывающего аппарата [Текст]/М.М. Ковалев, А.В. Галкин//Достижения науки и техники АПК. – 2005. – № 10. – С. 25-27.

44. Ковалев, М.М. Ресурсоэкономичная технология комбинированной уборки льна-долгунца [Текст]/М.М. Ковалев, Ю.Ф. Лачуга//Вестник Российской академии сельскохозяйственных наук. – 2006. – № 1. – С. 77-80.

45. Ковалев, М.М. Приоритетные направления технологизации инженерно-технической сферы льняного подкомплекса АПК [Текст]/М.М. Ковалев, Б.А. Поздняков//Достижения науки и техники АПК. – 2006. – № 4. – С. 2-3.

46. Ковалев, М.М. Анализ процесса очеса стеблей барабаном с поступательно-круговым движением гребней [Текст]/М.М. Ковалев, А.В. Галкин//Достижения науки и техники АПК. – 2006. – № 4. – С. 25-27.

47. Ковалев, М.М. Результаты испытаний трехгребневых очесывающе-транспортирующих аппаратов на льнокомбайнах [Текст]/М.М. Ковалев, А.В. Галкин//Достижения науки и техники АПК.

– 2006. – № 4. – С. 37-38.

48. Ковалев, М.М. Параметры и режимы подбирающего аппарата для лубяных культур [Текст]//Тракторы и сельскохозяйственные машины. – 2007. – № 3. – С. 34-35.

49. Ковалев, М.М. Очесывающе-транспортирующий барабан льноуборочной машины: взаимодействие лопастей с продуктами очеса [Текст]/М.М. Ковалев, А.В. Галкин//Тракторы и сельскохозяйственные машины. – 2007. – № 4. – С. 43-45.

50. Ковалев, М.М. Раздельная уборка льна: влияние оборачивания на растянутость стеблей и потери семян [Текст]/М.М. Ковалев, В.И. Дмитриев, М.М. Русакова//Достижения науки и техники АПК. – 2007. – № 4. – С. 6-8.

51. Ковалев, М.М. Влияние скорости агрегата и состояния стеблестоя на показатели качества работы гребневых очесывающе-транспортирующих аппаратов [Текст]/М.М. Ковалев, А.В. Галкин//Достижения науки и техники АПК. – 2007. – № 4. – С. 18-20.

52. Ковалев, М.М. Обоснование параметров подбирающего аппарата лубяных культур [Текст]/Ю.Ф. Лачуга, М.М. Ковалев, В.И. Дмитриев//Техника в сельском хозяйстве. – 2007. – № 5.

– С. 3-6.

53. Ковалев, М.М. Некоторые особенности подбора и оборачивания лент неочесанного льна [Текст]/М.М. Ковалев, В.И. Дмитриев//Вестник ФГОУ ВПО МГАУ. Агроинженерия. – Вып. 2(22).

– М., 2007. – С. 76-79.

54. Ковалев, М.М. Анализ моментов сил инерции звеньев в гребневых очесывающетранспортирующих барабанах льноуборочных машин [Текст]/М.М. Ковалев, А.В. Галкин//Тракторы и сельскохозяйственные машины. – 2008. – № 7. – С. 42-44.

55. Ковалев, М.М. Особенности передачи движения трением от одного теребильного ремня к другому через стебли [Текст]/Г.А. Хайлис, М.М. Ковалев// Достижения науки и техники АПК. – 2008. – № 7. – С. 50-51.

56. Ковалев, М.М. Динамика звеньев в гребневых очесывающе-транспортирующих барабанах льноуборочных машин [Текст]/М.М. Ковалев, А.В. Галкин//Механизация и электрификация сельского хозяйства. – 2008. – № 11. – С. 6-9.

57. Ковалев, М.М. Инновационные решения для подбора лубяных культур без ударного воздействия на стебли [Текст]//Тракторы и сельхозмашины. – 2009. – № 4. – С. 46-48.

58. Ковалев, М.М. Состояние и основные направления совершенствования машиннотехнологического обеспечения льноводства [Текст]/Ю.Ф. Лачуга, М.М. Ковалев, И.И. Круглий//Достижения науки и техники АПК. – 2009. – №10. – С. 15-19.

Публикации в других журналах и изданиях 59. Ковалев, М.М. Результаты проверки универсального самоходного льноуборочного агрегата [Текст]/Н.Н. Быков, М.М. Ковалев, С.И. Логинов//Лен и конопля. – 1982. – № 3. – С. 33-34.

60. Ковальов, М.М. Аналiз процесу взаемодii верхнiх пруткiв дiльникiв зi стеблами льону [Текст]/Г.А. Хайлiс, М.М. Ковальов//Удосконалення механiзованих процесiв в iнтесивному рослинництви захiдного регiону УРСР: сб. наукових праць/Львiвский сiльскогосподарський iнститут.

– Львiв. – 1990. – С. 75-81. – 105 с.

61. Ковалев, М.М. Проблемы научного обеспечения льноводства [Текст]//Технические культуры. – 1991. – № 6. – С. 35-40.

62. Ковалев, М.М. Система технологий и машин для производства льна-долгунца [Текст]/М.М. Ковалев, Б.А. Поздняков//Льняное дело. – 1996. – № 2. – С. 16-18.

63. Ковалев, М.М. Влияние угла установки пружин на захват стеблей плющильными вальцами льноуборочных машин [Текст]//Науч. тр./ВНИИЛ. – Вып. 30. – Т.2. – Торжок, 2002. – С. 144-149. – 176 c.

64. Ковалев, М.М. Пути снижения повреждений стеблей в теребильном аппарате льнокомбайна [Текст]//Сiльскогосподарськi машини: *зб. наук. ст./ЛНТУ. – Луцьк.: 2004. – Вип. 12. – С. 91-98. – 212 с. [Збiрник входить до «Перелiку № 1 ВАК Украни»].

65. Ковалев, М.М. Прогрессивные технологии и техника для производства льнопродукции [Текст]//Техника и оборудование для села. – 2006. – № 3. – С. 18-20.

66. Ковалев, М.М. Научно-техническое обеспечение в комплексе мер по повышению эффективности льноводства [Текст]/Ю.Ф. Лачуга, М.М. Ковалев//Техника и оборудование для села. – 2007. - № 10. – С. 28-31.

67. Ковалев, М.М. Расчет процесса теребления растений в льнотеребильном аппарате с продольными криволинейными ручьями [Текст]//Сiльскогосподарськi машини: *сб. наук. ст./ЛНТУ. – Луцьк: ред. – вид. вiддiл ЛНТУ, 2009. – Вип. 18. – С. 166-173. – 546 с.

68. Ковалев, М.М. Обоснование параметров и режимов работы подбирающего аппарата безударного воздействия на ленту льна [Текст]//Сiльскогосподарськi машини: *сб. наук. ст. /ЛНТУ. – Луцьк: ред. – вид. вiддiл ЛНТУ, 2009. – Вип. 18. – С. 157-166. – 546 с.

69. Ковалев, М.М. Энергетические показатели гребневых очесывающе-транспортирующих аппаратов [Текст]/М.М. Ковалев, А.В. Галкин// Сiльскогосподарськi машини: *сб. наук. ст./ЛНТУ.

– Луцьк: ред. – вид. вiддiл ЛНТУ, 2009. – Вип. 18. – С. 152-157. – 546 с.

Публикации в материалах всероссийских и международных конференций и симпозиумов 70. Ковалев, М.М. Технология и технические средства плющения стеблей льна [Текст]/ М.М. Ковалев, В.И. Смирнов, В.П. Козлов/Науч.-техн. прогресс в инж. сфере АПК России: мат.

науч.-практ. конф. 6-7 октября 1999 г., ГОСНИТИ. – М., 2000. – С. 125-128. – 192 с.

71. Ковалев, М.М. Совершенствование и разработка ресурсосберегающих и экологически безопасных технологических процессов и технических средств уборки льна-долгунца [Текст]/М.М. Ковалев, В.П. Козлов//Машинные технологии и техника для производства льна, хлопчатника, овощей, продукции садоводства: сб. науч. докл. Межд. науч.-практ. конф. «Земледельческая механика в растениеводстве», ВИМ, 18-19 декабря 2001 г. – М., 2001. – Т. 5. – С. 110-115. – 165 с.

72. Ковалев, М.М. К обоснованию формы боковых стеблеподводов делителя льноуборочной машины [Текст]//Механизация уборки, послеуборочной обработки и хранения: мат. 2-ой Межд.

науч.-практ. конф. «Земледельческая механика в растениеводстве», ВИМ, 17-18 декабря 2003 г.:

науч. тр./ВИМ. – М.: ВИМ, 2003. – Т. 141. – С. 83-95. – 240 с.

73. Ковалев, М.М. Анализ взаимодействия прямолинейных стеблеподводов делителя со стеблями льна [Текст]//Доп. том работ по разл. направл. земл. механики: мат. 2-й Межд. науч.-практ.

конф. «Земледельческая механика в растениеводстве», ВИМ, 17-18 декабря 2003 г.: науч.

тр./ВИМ. – М., 2004. – Т. 151. – С. 83-95. – 216 с.

74. Ковалев, М.М. Ресурсосберегающая технология комбинированной уборки льна-долгунца [Текст]/М.М. Ковалев, Б.А. Поздняков//Интенсиф. машинных технологий произ-ва и перераб.

льнопродукции: мат. Межд. науч.-практ. конф. (Тверь, 15-16 июля 2004 г.). – М.: «Изд-во ВИМ», 2004. – Ч. I. – С. 73-88. – 196 с.

75. Ковалев, М.М. Влияние продолжительности дозревания растений льна-долгунца в ленте и ее оборачивания на потери семян и растянутость стеблей в ней [Текст]/ М.М. Ковалев, В.И. Дмитриев, М.М. Русакова//Новые технологии и техника для ресурсосбережения и повышения производительности труда в с.-х. производстве: сб.науч.докл. XIII Межд. науч.-практ. конф., 5-6 октября 2005 г., г. Москва. – М.: «Изд-во ВИМ», 2005. – С. 322-330. – 520 с.

76. Ковалев, М.М. Экспериментальное обоснование трехгребневого очесывающетранспортирующего барабана для льнокомбайна [Текст]/М.М. Ковалев, А.В. Галкин//Проблемы повышения технологического качества льна-долгунца: мат. Межд. науч.-практ. конф. (Торжок, 2-ноября 2004 г.). – Торжок, 2005. – С. 230-239. – 296 с.

77. Ковалев, М.М. Технологизация инженерно-технической сферы – основа повышения конкурентоспособности льноводства [Текст]/Вступление России в ВТО. Повышение эффективности льноперерабатывающего комплекса: тез. докл.//Межд. науч.-практ. конф.(Вологда, 1 марта 2006 г.). – Вологда, 2006. – С. 220-225. – 235 с.

78. Ковалев, М.М. Приоритетные направления в научно-техническом обеспечении льнокомплекса России [Текст]/Ю.Ф. Лачуга, М.М. Ковалев//Науч.-техн. прогресс в с.-х. произ-ве: сб. ст.

Межд. науч.-практ. конф., Минск, 17-19 октября 2007 г./РУП «НПЦ НАН Беларуси по мех. сел.

хоз-ва». – Минск, 2007. – С. 30-36. – 315 с.

79. Ковалев, М.М. Концепция развития льняного комплекса союзного государства [Текст]/Ю.Ф. Лачуга, И.И. Круглий, М.М. Ковалев, В.Г. Самосюк, В.П. Чеботарев//Сельскохозяйственная механика. Век XXI: акад. чтения, посвящ. 100-летию акад. М.Е. Мацепуро и 80-летию со дня образов. НАН Беларуси/РУП «НПЦ НАН Беларуси по мех. сел. хоз-ва». – Минск, 2008. – С. 33-38. – 90 с.

80. Ковалев, М.М. Основные направления машинно-технологической модернизации льняного подкомплекса АПК [Текст]//Современные технологии агропромышленного производства: сб. науч. тр./Мат. Межд. науч.-практ. конф. 24 июня 2009 г. – Тверь: «Агросфера», Тверской ГСХА, 2009. – Ч. 2. – С. 26-28. – 222 с.

81. Kovalev, M.M. Peculiarity of Russians production of Long-Fibred Flax: Machine and Technologies [Текст]/V.G. Chernikov, M.M. Kovalev/ Production for the market//Proceedings of the 4th European regional workshop on flax. – Rouen. France, September 25-28, 1996. – P. 83-90. – 509 р.

82. Kovalev, M. Priority trends in flax growing machines and equipment engineering in Russia [Текст]/V. Chernikov, M. Kovalev//Natural Fibres Today and Tomorrow. Special Jubilee Edition- Proceedings of the International Scientific Session: held on 28 and 29 June 2000, Institute of Natural Fibres, Poznan, Poland//Natural Fibres. – Poznan, Poland. – 2000. – V. XLIV. – P. 135-138. – 277 p.

83. Kovalev, M. Trends in the flax harvester improvement [Текст]//Ecological aspects of mechanization of plant production/XI International Symposium, Warszawa, 13-14 Wrzenia 2005. – Warszawa, 2005. – P. 231-234. – 235 p.

84. Kovalev, M. Current situation and future on flax production in Russia: plant cultivation and fiber production [Текст]/M. Kovalev, I. Uscnapovki// Proceedinqs of 6 international Symposium «Materials made of Rencwable Resources» 6-7 September 2007. – Erfurt, Germany, 2007. – P. 91. – 332 р.

Изобретения и полезные модели 85. А.с. 888 849 СССР, МКИ3 А01Д 45/06. Льноуборочный комбайн [Текст]/Н.Н. Быков, М.М.

Ковалев, С.И. Логинов, В.В. Зубанов. – №2950430/30-15; заявл. 27.06.80; опубл. 15.12.81, Бюл. № 46.

86. А.с. 898 992 СССР, МКИ3 А01Д 45/06. Льноуборочный агрегат [Текст]/Н.Н. Быков, М.М. Ковалев, В.В. Зубанов. – №2950437/30-15; заявл. 27.06.80; опубл. 15.01.81, Бюл. №46.

87. А.с. 934979 СССР, МКИ3 А01Д63/04. Делитель льноуборочной машины [Текст]/Н.Н. Быков, М.М. Ковалев, В.П. Голдович, В.М. Калугин. - № 2984656/30-15; заявл. 24.09.80; опубл.

15.06.82, Бюл. № 22.

88. А.с. 1071259 СССР, МКИ3 А01 Д 45/06. Делитель льноуборочной машины [Текст]/ М.М. Ковалев, Н.Н. Быков, Л.В. Родионов, В.П. Голдович. - № 3532021/30-15; заявл. 14.12.82;

опубл. 07.02.84, Бюл. № 5.

89. А.с. 1097 229, СССР, МКИ3 А01Д 45/06. Льноуборочный комбайн [Текст]/Н.Н. Быков, М.М Ковалев, Е.М. Огнев, Ю.А. Медведев, В.П. Голдович, А.Н. Филиппов. - № 2563212/30-15;

заявл. 17.03.83; опубл. 15.06.84, Бюл. № 22.

90. А.с. 1186117 СССР, МКИ4 А01Д45/06. Секция теребильного аппарата [Текст]/Н.Н. Быков, В.А. Галанцев, В.П. Голдович, М.М. Ковалев, В.Е. Логинов, Г.В. Макарова, А.С. Смирнов, Г.А. Хайлис. - № 2874089/30-15; заявл. 22.01.80; опубл. 23.10.85, Бюл. № 39.

91. А.с. 1301340 СССР, МКИ4 А01 Д45/06. Устройство для подбора стеблей сельскохозяйственных культур [Текст]/М.М. Ковалев, Н.Н. Быков, А.И. Броцман, Л.В. Родионов, Б.И. Шутов. - № 3900148/30-15; заявл. 22.05.85; опубл. 07.04.87, Бюл. № 13.

92. А.с. 1672971 СССР, МКИ5 А01Д45/06. Способ подбора лент льна и устройство для его осуществления [Текст]/М.М. Ковалев, А.И. Броцман, Г.А. Перов, Ю.Н. Бельдейко, Т.В. Васильева.

- № 4731308/30-15; заявл. 22.08.89; опубл. 30.08.91, Бюл. № 32.

93. Пат. 1658 878 СССР, МКИ5 А01Д 45/06. Способ уборки льна-долгунца и устройство для его осуществления [Текст]/Ковалев М.М., Броцман А.И., Труш М.М., Черников В.Г., Голдович В.П., Калугин В.М.; заявитель и патентообладатель ВНИИ льна. - № 471 3543/15; заявл. 04.07.89;

опубл. 30.06.91, Бюл. № 24.

94. Пат. 1736 370 РФ, МКИ5 А01Д 45/06. Льноуборочный комбайн [Текст]/Ковалев М.М., Смирнов А.С., Калугин В.М., Тугаринова Л.А., Павлова Л.И.; заявитель и патентообладатель ТОО «Завод «Бежецксельмаш». – № 4794113/15; заявл. 21.02.90; опубл. 30.05.92, Бюл. № 20.

95. Пат. 2064234 РФ, МКИ6 А01Д 45/06. Секционный теребильный аппарат льноуборочной машины [Текст]/Ковалев М.М., Броцман А.И., Черников В.Г., Голдович В.П., Калугин В.М., Смирнов В.И., Мешалкин А.Н., Перов Г.А.; заявители и патентообладатели – ЦНИПТКИМЛ и ТОО «Завод «Бежецксельмаш». – № 92015265/15; заявл. 29.12.92; опубл. 27.07.96, Бюл. № 21.

96. Пат. 2086090 Российская Федерация, МПК 6А01Д45/06. Льнотеребилка [Текст]/Ковалев М.М., Броцман А.И., Черников В.Г., Смирнов В.И., Мешалкин А.Н., Перов Г.А.; заявитель и патентообладатель ЦНИПТКИМЛ. - № 92015298/13; заявл. 29.12.92; опубл. 10.08.97, Бюл. № 22.

97. Пат.2138937 Российская Федерация, МКИ6 А01Д45/06. Способ уборки льна-долгунца и льнокомбайн для его осуществления [Текст]/Ковалев М.М., Козлов В.П., Голдович В.П., Сизов В.И.; заявители и патентообладатели ЗАО «Завод Бежецксельмаш» и ОАО «Тверьагромонтаж».- № 98115644/13; заявл. 11.08.98; опубл. 10.10.99, Бюл. № 28.

98. Пат. 2188534 РФ, МКИ7 А01Д 45/06. Способ уборки льна-долгунца [Текст]/Ковалев М.М., Голдович В.П., Манойло В.Д., Казакевич П.П., Перевозников В.Н.; заявитель и патентообладатель ЗАО «Завод «Бежецксельмаш». – № 2000108937/13; заявл. 12.04.2000; опубл. 10.09.2002, Бюл. № 25.

99. Пат. 2271093 Российская Федерация, МПК7 А01Д45/06. Очесывающее устройство льноуборочной машины [Текст]/Ковалев М.М., Черников В.Г., Козлов В.П., Галкин А.В., Журавлев А.В., Манойло В.Д., Быстров В.М.; заявители и патентообладатели – ГНУ ВНИПТИМЛ Россельхозакадемии и ОАО «Бежецксельмаш».-№2004119016/12; заявл. 24.06.2004; опубл. 10.03.2006, Бюл. № 7.

100. Пат. 2297754 Российская Федерация, МПК А01Д45/06. Делитель льноуборочной машины [Текст]/Ковалев М.М., Лачуга Ю.Ф., Кудрявцев В.В., Русакова М.М.; заявитель и патентообладатель ГНУ ВНИПТИМЛ Россельхозакадемии. - № 2005129047/12; заявл. 16.09.2005; опубл.

27.04.2007, Бюл. № 12.






© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.