WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

1

На правах рукописи

Дуюн Татьяна Александровна

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА КОЛЛЕКТОРОВ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН

Специальность 05.02.08 – Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Белгород 2010

Работа выполнена на кафедре «Технологии машиностроения» ГОУ ВПО «Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова»

Научный консультант: доктор технических наук, профессор Погонин Анатолий Алексеевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор Вороненко Владимир Павлович;

доктор технических наук, профессор Киричек Андрей Викторович;

доктор технических наук, профессор Сухочев Геннадий Алексеевич

Ведущая организация: ГОУ ВПО «Брянский государственный технический университет»

Защита диссертации состоится 29 ноября 2010 г. в 10 часов на заседании диссертационного совета Д212.014.06 при ГОУ ВПО «Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова» по адресу:

308012, г. Белгород, Костюкова, 46, ауд. 242.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО «Белгородский государственный технологический университет им. В.Г.

Шухова».

Автореферат разослан «___» ____________ 2010 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, д.т.н., доцент Ю.А. Бондаренко

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы исследования. Коллекторные электрические машины находят свое применение в различных отраслях и сферах: в металлургической, горнодобывающей, строительной, автомобильной промышленности, на железнодорожном и городском транспорте, в качестве приводов различных транспортных средств, разнообразных устройств и механизмов, в бытовых и промышленных электроприборах. Коллекторные машины в исполнении двигателей и генераторов выпускают мощностью от долей ватт до десятков тысяч киловатт. Номинальные рабочие диаметры коллекторов согласно ГОСТ 19780-81 имеют очень широкий диапазон:

от 1,25 мм до 3150 мм.

Коллектор является наиболее сложным и ответственным звеном электрической машины, определяя надежность и ресурс работы этого класса машин. Это связано с особенностями конструктивного исполнения, сложным напряженно-деформированным состоянием в условиях эксплуатации и жесткими требованиями, предъявляемыми к качеству рабочей поверхности для обеспечения благоприятных условий работы скользящего контакта. Проблема обеспечения высокой коммутационной устойчивости до конца не решена и остается весьма актуальной. Затраты на ремонт и эксплуатацию коллекторных машин очень велики, и в некоторых машинах за один год составляют около 1/стоимости машины.

Надежность и качество работы коллекторного узла во многом определяются технологией его изготовления, являющейся наиболее дорогостоящим и длительным этапом при производстве электрических машин.

Традиционная технология имеет ряд недостатков и существенный резерв повышения эффективности, который может быть обеспечен за счет учета эксплуатационных нагрузок посредством применения современных средств имитационного моделирования, обоснования и обеспечения комплекса параметров качества с учетом технологической наследственности, применения альтернативного метода финишной обработки, использования научно обоснованных технологических режимов и оптимизации технологического процесса.

В связи с вышеизложенным актуальной проблемой является создание теоретических основ и методологии технологического обеспечения заданных уровней параметров качества коллекторов, обусловленных служебным назначением и условиями эксплуатации, при минимальных затратах труда, материальных и энергетических ресурсов.

Целью диссертационной работы является создание теоретических основ и методологии проектирования высокоэффективных ресурсосберегающих технологических процессов изготовления коллекторов электрических машин на базе учета технологической наследственности и условий эксплуатации.

Достижение поставленной цели потребовало постановки и решения следующих задач:

1. Разработка теоретических основ технологического обеспечения заданных уровней комплекса параметров качества коллекторов посредством выявления закономерностей и связей между параметрами качества, достигаемыми на основных этапах технологического процесса, и условиями проведения технологических операций с учетом технологической наследственности и эксплуатационных характеристик электрической машины.

2. Создание методологии проектирования и оптимизации технологического процесса изготовления коллекторов с целью обеспечения требуемого качества при минимальных затратах труда, материальных и энергетических ресурсов.

3. Создание имитационных моделей эксплуатационного состояния изделия как средства выявления влияния технологических параметров, назначаемых в процессе изготовления, на изменение параметров качества под действием эксплуатационных нагрузок.

4. Обеспечение заданных параметров качества коллектора на отдельных операциях технологического процесса с учетом конструктивных особенностей изделия: требуемой плотности соединения изоляционных и медных пластин при проведении сборочных операций, допустимых параметров вибраций на токарных операциях в условиях прерывистого резания.

5. Построение моделей и алгоритмов технологического обеспечения отдельных показателей качества изделия: точности формы и микрорельефа контактной поверхности, заданных свойств поверхностных слоев с учетом неоднородности структуры коллектора и физико-механических свойств меди.

6. Разработка высокоэффективной технологии финишной отделочноупрочняющей обработки рабочей поверхности коллектора поверхностным пластическим деформированием с целью повышения качества поверхностного слоя и улучшения условий работы скользящего контакта.

Методы исследования. Теоретические исследования проводились на базе научных основ технологи машиностроения, теории резания, сопротивления материалов, термоупругости, метода конечных элементов, методов вычислительной математики, с использованием методов математического моделирования и современных графических и вычислительных пакетов и систем для ЭВМ. Экспериментальные исследования проводились в лабораториях БГТУ им.В.Г. Шухова, ЦКП БелГУ, в производственных условиях на современном оборудовании с использованием новейших контрольно-измерительных средств.

Достоверность результатов обеспечена корректностью постановки задачи, обоснованным использованием аналитических зависимостей, строгостью использованного математического аппарата, корректностью постановки экспериментов и обработки экспериментальных данных, подтверждается качественным и количественным соответствием теоретических исследований с экспериментальными данными, полученными как лично автором, так и другими исследователями, а также практическим применением результатов в промышленности.

На защиту выносятся теоретические основы и методология проектирования высокоэффективных технологических процессов изготовления коллекторов электрических машин на базе учета технологической наследственности и условий эксплуатации; методика имитационного моделирования эксплуатационного состояния коллекторов и обоснования технологических параметров; методика технологического обеспечения виброустойчивости процесса прерывистого резания на токарных операциях;

методика технологического обеспечения заданных уровней комплекса параметров качества коллекторов; применение технологии отделочноупрочняющей обработки поверхностным пластическим деформированием в качестве финишной обработки рабочей поверхности коллекторов.

Научную новизну составляют:

1. Теоретические основы технологического обеспечения заданных уровней комплекса параметров качества коллекторов, закономерности и структурнологические связи между достигаемыми параметрами качества и условиями проведения технологических операций с учетом технологической наследственности и условий эксплуатации.

2. Методология оптимизации технологического процесса изготовления коллекторов, обеспечивающая требуемые значения параметров качества при минимальных затратах труда, материальных и энергетических ресурсов с учетом технологической наследственности и условий эксплуатации.

3. Методика имитационного моделирования теплового и напряженнодеформированного состояния коллектора в процессе эксплуатации, устанавливающая влияние технологических параметров изготовления на изменение достигнутых параметров качества под действием рабочих нагрузок.

4. Закономерности протекания деформационных, силовых и тепловых явлений, сопровождающих точение меди, модели усадки стружки, сопротивления материала пластическому сдвигу, тангенциальной составляющей силы резания, являющиеся основой технологического обеспечения параметров качества на токарных операциях.

5. Аналитическая модель формирования шероховатости поверхности при точении меди, учитывающая физико-механические свойства меди и особенности прерывистого характера резания, позволяющая обоснованно назначать технологические параметры токарных операций в соответствие с требуемым значением шероховатости.

6. Технология поверхностного пластического деформирования как эффективного способа финишной обработки рабочей поверхности коллектора, обеспечивающая повышение качества поверхностного слоя и улучшение условий работы скользящего контакта. Установленные закономерности формирования микрорельефа поверхности и свойств поверхностных слоев при обкатывании меди, позволяющие обеспечивать заданные параметры качества.

Практическая значимость.

1. Разработаны модели и алгоритмы технологического обеспечения отдельных показателей качества изделия: точности формы и микрорельефа контактной поверхности, заданных свойств поверхностных слоев, позволяющие обосновывать требования к условиям и режимам проведения технологических операций.

2. Повышена эффективность проведения сборки коллекторов за счет применения методики обоснованного назначения длительности проведения термической операции в зависимости от конструктивных особенностей и габаритных размеров коллектора.

3. Предложена методика технологического обеспечения виброустойчивости процесса точения на токарных операциях, обеспечивающая максимальную производительность прерывистого резания при допустимых параметрах вибрации элементов технологической системы.

4. Созданы имитационные модели теплового и напряженнодеформированного состояния коллектора, позволяющие назначать технологические параметры выполняемых операций в зависимости от эксплуатационных нагрузок и обосновывать требования к точности изготовления комплектующих.

5. Разработаны модели шероховатости поверхности при чистовом и черновом (получистовом) точении меди, позволяющие обоснованно назначать технологические режимы, обеспечивающие заданные значения.

6. Предложена эффективная технология отделочно-упрочняющей обработки рабочей поверхности коллектора, улучшающая условия коммутации скользящего контакта.

Реализация работы. Результаты работы приняты к внедрению на ООО «БелэлектроцентрСервис», ОАО «Гормаш», ОАО «БелагромашСервис», внедрены в учебный процесс при изложении курсов лекций «Технология машиностроения», «Математическое моделирование технологических процессов», «Оптимизация технологических процессов», при курсовом и дипломном проектировании, выполнении выпускных квалификационных работ, магистерских диссертаций по направлению 150900 «Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств».

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертации доложены и обсуждены на международных и всероссийских научнотехнических конференциях: «Повышение эффективности технологических комплексов и оборудования в промышленности строительных материалов и строительстве», г. Белгород, 1997 г.; «Компьютерное моделирование», г.

Белгород, 1998 г.; «Информационные процессы и технологии», г. Белгород, 1998 г.; «Механика и процессы управления», г. Екатеринбург, 2002 г.;

«Автоматизация: проблемы, идеи, решения», г. Севастополь, 2003 г.;

«Современные технологии в промышленности строительных материалов и стройиндустрии», г. Белгород, 2003, 2005 гг.; «Образование, наука, производство», г. Белгород, 2004 г.; «Механики – XXI веку», г. Братск, 2006 г.;

«Научные исследования, наносистемы и ресурсосберегающие технологии в стройиндустрии», г. Белгород, 2007 г.; «Наука и молодежь в начале нового столетия», г. Губкин, 2008 г.; «Будущее машиностроения России», г. Москва, 2008 г.; «Материалы и технологии XXI века», г. Пенза, 2009 г.; «Актуальные проблемы машиностроения», г. Самара, 2009, 2010 гг; «Ресурсосберегающие технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки от нано- до макроуровня», г. Санкт-Петербург, 2010 г.; «Математические методы в технике и технологиях», 2010 г.

Публикации. По материалам диссертационной работы опубликовано:

монографий – 1; статей в рецензируемых изданиях центральной печати, рекомендованных ВАК РФ – 20, из них статей без соавторства – 7; статей в различных межвузовских сборниках научно-технических трудов – 26; учебных пособий – 4, из них с грифом УМО АМ – 1, получен патент на полезную модель.

Под научным руководством автора по теме диссертационной работы подготовлена и защищена одна кандидатская диссертация.

Структура и объем диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, восьми глав, заключения, списка используемых источников из 1наименований и приложения. Основная часть изложена на 350 с., включая 1иллюстрации и 52 табл.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертации, сформулированы решаемая научная проблема, цель и задачи исследования, практическая ценность и реализация работы, приводятся данные об апробации работы, о публикациях, структуре и объеме диссертационной работы.

В первой главе проведен анализ процесса формирования параметров качества коллектора при выполнении операций технологического процесса и сохранения достигнутых значений в процессе эксплуатации. Выявлены недостатки традиционной технологии и намечены направления, обеспечивающие повышение эффективности изготовления и качества работы коллекторного узла.

Коллектор представляет собой один из наиболее сложных узлов электрической машины (рис.1). Это объясняется структурой кольца, составленного из чередующихся медных и изоляционных пластин, сложными геометрическими формами сопряжения деталей, применением разнородных материалов и комплексом действующих сил в условиях эксплуатации.

ГОСТ28295-89 предъявляет к качеству рабочей поверхности коллектора ряд жестких требований: шероховатость не более Ra0,8, биение не более 0,0мм, перепад высот смежных пластин под действием рабочих нагрузок не более 0,006 мм. Стабильность технологически достигнутых параметров качества определяется параметрами сборки, большинство из которых назначается укрупненно, приближенно учитывая конструктивные размеры и эксплуатационное состояние. Применение твердотельного имитационного моделирования условий работы позволит точно оценить влияние эксплуатационных нагрузок на параметры качества с учетом геометрических особенностей конструкции и обоснованно назначить технологические параметры сборки, обеспечивающие требуемое качество.

Рис. 1. Конструкция коллектора электрической машины:

1 – коллекторная пластина; 2 – изоляционная прокладка; 3,4 – передний и задний нажимные конусы; 5 – изоляционная манжета, 6 – гайка В традиционной технологии изготовления коллекторов отсутствует системный подход к обеспечению комплекса показателей качества в связи с недостаточностью научно-обоснованной теоретической базы. Механическая обработка рабочей поверхности коллектора не имеет теоретического обоснования назначения режимов и условий обработки в связи со спецификой резания медной прерывистой поверхности. Разработка методик комплексного обеспечения параметров качества с учетом влияния технологической наследственности, условий эксплуатации и оптимизации технологических параметров позволит повысить эффективность технологического процесса и обеспечить требуемое качество при минимальных затратах ресурсов.

Финишная обработка рабочей поверхности коллектора шлифованием недостаточно эффективна как по экономическим критериям, так и по критерию обеспечения параметров качества поверхности: низкая производительность процесса, низкая стойкость абразивного инструмента в связи с высокой вязкостью меди, неоднородность свойств шлифованной поверхности, высокая вероятность прижогов и внедрения абразива в обрабатываемую поверхность.

Замена шлифования отделочно-упрочняющей обработкой поверхностным пластическим деформированием (ОУО ППД) может увеличить производительность и стойкость инструмента, повысить качество рабочей поверхности за счет обеспечения однородности свойств, упрочнения поверхностных слоев, увеличения относительной опорной длины профиля.

Методы ОУО ППД находят широкое применение в машиностроении, в их развитие внесли вклад такие ученые как Браславский В.М., Лурье Г.Б., Папшев Д.Д., Пшибыльский В., Смелянский В.М., Шнейдер Ю.Г. Однако, недостаточно теоретических сведений и практических рекомендаций по обкатыванию медной прерывистой поверхности, что препятствует внедрению указанных методов в производство коллекторов.

Проблеме технологического обеспечения качества изделий, повышению эффективности и оптимизации технологических процессов в технологии машиностроения уделяется значительное внимание, отмеченные вопросы решаются в работах В.И. Аверченкова, Б.С. Балакшина, С.А. Васина, А.М.

Дальского, В.В. Душинского, К.С. Колева, В.С. Корсакова, И.В. Крагельского, В.С. Кушнера, А.Д. Макарова, Л.Г.Одинцова, В.Н. Подураева, Э.В. Рыжова, С.С. Силина, А.П. Соколовского, А.Г.Суслова, П.И. Ящерицына и многих других.

Данное исследование основывается на базовых положениях вышеуказанных работ и является их продолжением в части технологического обеспечения качества и повышения эффективности изготовления коллекторов электрических машин, изучения закономерностей формирования микрорельефа и качества поверхностных слоев при механической обработке и пластическом деформировании медной прерывистой поверхности.

Вторая глава посвящена выявлению и изучению закономерностей, действующих в процессе формирования параметров качества коллектора при выполнении технологических операций, систематизации факторов влияния и формализации условий обеспечения заданных значений.

В соответствие со служебным назначением коллекторов принят комплекс параметров качества, обеспечивающих условия работы скользящего контакта:

макрогеометрические отклонения, волнистость, микрогеометрические отклонения и качество поверхностного слоя рабочей поверхности.

Управление параметрами качества коллектора технологическими средствами позволит улучшить условия коммутации скользящего контакта, повысить надежность и ресурс работы электрических машин. С этой целью технологический процесс изготовления коллектора выражен как сложная многомерная система (рис.2), на вход которой поступают различные характеристики комплектующих деталей (X10, X20, …, X60), а на выходе обеспечивается соответствующий набор характеристик для готового коллектора (X15, X25, …, X65). Структура технологического процесса представлена графом, основной структурной ячейкой которой является операция. Каждая вершина графа отображает одно из свойств, изменяющееся в ходе технологического процесса (1-я цифра обозначает параметр качества, 2-я цифра – номер операции технологического процесса). Ориентированные ребра характеризуются передачей ребра, то есть коэффициентом kijl..., показывающим количественное изменение свойства.

k1k1k101 k112 k123 k1k1 X10 X11 X12 X13 X14 XТочность формы k11k4022 k50 k234 k2k2 X X20 X21 X22 X23 XШероховатость k33k32k334 k3 k3 X X30 X31 X32 X33 XВолнистость k4 k434 k4k4 X X40 X41 X42 X43 XТвердость k5243 k54 k53k5k5k5k5 X52 XСтруктура 5 X50 X51 X53 Xk6253 k63k64k6k6k6 X X60 X61 X62 X63 XНапряжения 1 3 4 Рис.2. Граф формирования параметров качества контактной поверхности коллектора Сборка точение точение Чистовое Черновое щие детали Обкатывание Комплектую Эксплуатация Неориентированные ребра предполагают отсутствие изменения свойства. Двустороннеориентированные ребра между окончательной операцией технологического процесса и этапом эксплуатации означают, что исследуемые параметры качества с одной стороны являются результатом технологического процесса изготовления, а с другой стороны результатом режимов и условий эксплуатации. Каждая технологическая операция, изменяющая параметры качества, рассматривается в топологическом плане с учетом временной истории и действия синергетических эффектов. Все операции и их технологические переходы учитываются во взаимосвязи, так как конечные характеристики формируются совокупностью технологических воздействий и изменяются при эксплуатации.

Установлены структурно-логические связи между достигаемыми параметрами качества изготовления коллекторов, условиями проведения технологических операций, технологической наследственностью и условиями эксплуатации. Точность формы рабочей поверхности обеспечивается на операциях точения (X12, X13) и зависит от используемого оборудования, технологической оснастки и схемы базирования, режущего инструмента и режимов резания, а также точности, полученной на предшествующей операции сборки (X11) и обусловленной исходной точностью комплектующих деталей. В процессе эксплуатации под действием рабочих нагрузок точность формы (X15) изменяется, для обеспечения требуемых значений в качестве технологического воздействия приняты усилие опрессовки, время технологического нагрева и точность размеров коллекторных пластин. Шероховатость, волнистость и качество поверхностного слоя (X24, X34, X44, X54, X64) обеспечиваются на финишной операции обкатывания и обусловлены геометрическими параметрами накатного инструмента, физико-механическими свойствами электротехнической меди и технологическими режимами, а также с учетом технологической наследственности значениями, полученными на предшествующих операциях точения. Технологически обеспечиваемая шероховатость и твердость рабочей поверхности принимаются исходя из условий работы скользящего контакта: температуры, коэффициента трения, скорости скольжения, силы прижатия щеток.

Структурная модель формирования параметров качества коллекторов в процессе изготовления представлена в виде системы уравнений, приведенной ниже, и позволяет выявить оптимальные значения технологических параметров, достигаемые на операциях технологического процесса, с учетом технологической наследственности и условий эксплуатации, и оптимизировать структуру технологического процесса по критерию минимальных затрат труда и материальных ресурсов.

1 1 1 X14 X10, k101 k112 k123 k1 1 1 1 1 1 1, X X X11 X X X X 24 k1122 k4022 40 k5022 50 k223 k3223 32 k234 k3324 33 1 X X, (1) 34 k323 k3 1 1 1 1 , X X X X 44 k k k5243 52 k434 k5344 53 402 423 1 1 1 1 , X X X X 54 k502 k523 k6253 62 k534 k6354 63 1 X34 X.

k623 k634 На основании сформированного графа и системы уравнений подробно рассмотрены связи наследственного типа при формировании отдельных показателей качества.

Третья глава посвящена разработке имитационных моделей эксплуатационного состояния коллектора в процессе работы, применяемых для исследования изменения достигнутых в процессе изготовления геометрических параметров точности и обоснования значений технологических параметров.

Изменение геометрических параметров точности коллектора происходит под действием термоупругих и центробежных сил и определяется тепловым и напряжено-деформированным состоянием его деталей. В связи с погрешностями изготовления и токовыми нагрузками отдельные коллекторные пластины находятся в неидентичных условиях, испытывают разные значения тепловых расширений и центробежных сил, что вызывает изменение их относительного положения, выступание отдельных пластин или их групп и негативно сказывается на точности формы рабочей поверхности. Стабильность формы зависит также от конструктивных особенностей коллектора и параметров сборки, в частности, усилия арочного распора (бокового давления между пластинами).

Выявить влияние технологических параметров на возникающую погрешность формы возможно только располагая точными сведениями о тепловом поле и поле перемещений под действием рабочих нагрузок с учетом геометрии конструкции. С этой целью применен метод конечных элементов, позволяющий исследовать трехмерные конструкции из разнородных материалов. Вычислительные эксперименты проведены с использованием конечно-элементного пакета COSMOSWorks, интегрированного в CAD-систему пространственного моделирования SolidWorks.

В качестве расчетного контура (рис.3) принят сектор коллектора, включающий одну коллекторную пластину и одну изоляционную прокладку, так как коллектор является осесимметричной конструкцией и его активная часть набрана из одинаковых по форме и размерам коллекторных пластин.

Рис. 3. Расчетный контур коллектора: 1 – поверхности, имеющие конвективный теплообмен; 2 – поверхности, имеющие тепловой поток;

3 – внутренний источник тепла; 4 – теплоизолированные поверхности Модель теплового состояния коллектора включает действующие во время эксплуатации тепловые потоки: температуру воздуха внутри машины, зависящую от величины суммарных потерь двигателя; величину собственных тепловых потерь на коллекторе, возникающую от падения напряжения в контактах щеток и трения щеток о наружную поверхность коллектора;

тепловую связь коллектора с якорем через контакты секций обмотки якоря с петушками коллекторных пластин.

Принятая модель позволяет исследовать условия установившегося теплового баланса и работы двигателя в переходных режимах, учитывая действующие тепловые потоки в режиме нормальной работы или возможных перегрузок. На рис.4 представлены результаты моделирования теплового поля коллектора рудничного тягового электродвигателя ДПЭ-52 в установившемся режиме.

Рис. 4. Тепловое поле коллектора электродвигателя ДПЭ-в установившемся режиме Использование предложенной модели теплового состояния коллектора позволяет обосновать при сборке метод соединения обмотки якоря с коллекторными пластинами (сварку или пайку), назначить марку припоя по критерию предельной допустимой температуры нагрева, обосновать предъявляемые требования к шероховатости его рабочей поверхности и качеству поверхностных слоев в соответствие с условиями работы скользящего контакта. Результаты моделирования теплового поля являются исходными данными для расчета напряженно-деформированного состояния.

Модель напряженно-деформированного состояния учитывает действующие рабочие нагрузки: центробежные силы, возникающие при вращении коллектора; усилие арочного распора, создаваемое при запрессовке круговой арки в нажимные конусы; силы трения, образующиеся при микроперемещениях коллекторных пластин относительно изоляционных прокладок под действием центробежных и термических усилий; и, наконец, термические усилия, возникающие при нагреве в результате градиентов температуры в пределах коллектора и различных коэффициентов линейного расширения материалов, составляющих контур. На рис.5 представлен пример результатов моделирования. Под действием рабочих нагрузок контактная поверхность приобретает характерную седловидную форму, изменяя условия контакта со щетками.

а б Рис. 5. Перемещение деталей коллектора электродвигателя ДПЭ-под действием нагрева в период теплового баланса: а – поле перемещений;

б – радиальное перемещение рабочей поверхности Предложенная модель напряженно-деформированного состояния коллектора позволяет оценить изменение формы рабочей поверхности в процессе работы, контролировать допуск параллельности контактной поверхности пластин оси коллектора, перепад высот смежных пластин, выявить влияние погрешности изготовления коллекторных пластин и обосновать требования к точности в соответствие с эксплуатационными условиями работы электрической машины, обоснованно назначить величину усилия арочного распора при выполнении операции сборки, обеспечивающую стабильность геометрической формы.

В четвертой главе представлена методика технологического обеспечения допустимых значений параметров вибраций на токарных операциях в условиях прерывистого резания в соответствие с заданным качеством.

Особенностью процесса точения коллектора является импульсный характер изменения силы резания в связи с чередованием на обрабатываемой поверхности медных и изоляционных пластин, имеющих существенно отличающиеся физико-механические свойства. Импульсное изменение силы резания может стать причиной вынужденных колебаний, параметры которых превышают допустимые значения, или вызвать резонансные автоколебания, что негативно сказывается на качестве обрабатываемой поверхности. На практике указанная проблема решается снижением скорости и силы резания, что снижает производительность.

С целью повышения эффективности проведения токарных операций приняты нижеприведенные ограничения, использование которых при решении задач оптимизации позволяет назначить максимально допустимые технологические режимы, обеспечивающие уровень вибраций согласно заданным параметрам качества:

1. Частота вынуждающей силы fв не должна совпадать с первой собственной частотой fс изгибных колебаний резца fв (0,7–0,75) fс.

2. Собственные частоты подсистемы инструмента, соответствующие двум взаимно перпендикулярным направлениям (осям), не должны быть близки друг к другу fc / fпс 0,9, где fпс – собственная частота продольных колебаний державки резца.

3. Максимальная амплитуда изгибных колебаний резца Zrmax не должна превышать заданного значения Zrmax Zrдоп.

4. При чистовом точении коллектора в сборе с якорем частота вынуждающей силы fв не должна совпадать с первой собственной частотой fяс изгибных колебаний якоря fв 0,7 0,75fяc.

5. Максимальная амплитуда радиальных колебаний Zmax системы резецрезцедержатель-суппорт не должна превышать заданного значения Zmax Z.

доп 6. Радиальное биение шпинделя станка не должно превышать заданного значения.

7. Должно соблюдаться неравенство, предотвращающее развитие автоколебаний, bп bи, (З Тзат ) v где bп – толщина коллекторной пластины, мм; з – время запаздывания, характеризующее отставание изменения силы резания при врезании в очередную коллекторную пластину, с; Tзат – время затухания силы резания, с.

На основании принятых ограничений проведен анализ применяемых интервалов технологических режимов, построены номограммы для определения предельно допустимых режимов.

Частота вынуждающей силы при точении коллектора зависит от количества его коллекторных пластин и частоты вращения, поэтому соблюдение первого ограничения обеспечивается назначением предельно допустимой частоты вращения коллектора (рис.6) в соответствие с частотой собственных колебаний резца (рис.7).

3060fa (m 100) 25fa (m 150) 50fa (m 200) fc(l 0.016 0.025) fa (m 250)2040fc(l 0.02 0.025) fa (m 300) fc(l 0.02 0.032) fa (m 350)1530fc(l 0.025 0.025) fa (m 400) fc(l 0.025 0.032) fa (m 450) 10fc(l 0.025 0.04) 20fa (m 500) fa (m 550) fa (m 600) 5100 100 150 200 250 300 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.m l Рис. 6. Зависимость частоты Рис. 7. Зависимость частоты собственных вынуждающей силы (Гц) от количества колебаний державки резца (Гц) от вылета коллекторных пластин при различных резца (м) для различных размеров значениях частоты вращения (мин-1) державок (м) H B Второе ограничение обеспечивается назначением оптимального вылета резца (рис.7), которому соответствует максимальная собственная частота изгибных колебаний. Установлено, что оптимальный вылет гарантированно обеспечивает соблюдение условия несовпадения частот изгибных и продольных колебаний резца.

Амплитуда изгибных колебаний резца оказывает влияние на качество обрабатываемой поверхности, поэтому регламентируется заданными значениями: при черновом точении Zrдоп 8 мкм при частоте возмущающей силы 150?2000 Гц, Zrдоп 1,2 мкм при частоте возмущающей силы 2000?45Гц, Zrдоп 0,25 величины поля допуска; при чистовом точении Zrдоп 0,1величины поля допуска, Zrдоп Ra. Данное ограничение обеспечивается назначением режимов резания, при которых импульсная составляющая тангенциальной силы резания не превышает предельно допустимого значения (рис.8) в соответствие с параметрами жесткости режущего инструмента и заданными параметрами качества.

a б 0.Z(Pz0.03 0.016 0.025) Z(Pz0.030.0160.025) Z(Pz0.035 0.02 0.025) Z(Pz0.0350.020.025) Z(Pz0.035 0.02 0.032)2 Z(Pz0.0350.020.032)0.Z(Pz0.04 0.025 0.025) Z(Pz0.040.0250.025) Z(Pz0.04 0.025 0.032) Z(Pz0.040.0250.032)0.Z(Pz0.04 0.025 0.04) Z(Pz0.040.0250.04) 0.0 0 50 100 10 15 20 25 Pz Pz Рис. 8. Зависимость амплитуды изгибных колебаний вершины резца (мкм) от силы резания (Н) для различных размеров державок H B (м) и вылета резца (м):

а – черновое точение; б – чистовое точение Четвертое ограничение предотвращает резонансный процесс, который может возникнуть в связи с гармоническим возбуждением якоря под действием периодически изменяющейся силы резания. Разработана методика определения частоты и амплитуды изгибных колебаний якоря, учитывающая размерные и массовые характеристики.

Перемещения системы резец-резцедержатель-суппорт (пятое ограничение) под действием импульсной радиальной составляющей силы резания представлены статической и динамической составляющими на базе теории вибрационного резания Д. Кумабе, уравнение имеет вид Py 2 tc tc Py k n sin(n T ), (2) x sin(nt n ) T k 2 n(1 n2 )2 4n22 n n 1 n2 (2 / 2 ) c n,, n arctg 2n(/ n ) cc где tс – время резания коллекторной пластины, c; T – период колебаний силы резания, с; Py – радиальная составляющая силы резания, Н; k – коэффициент жесткости в радиальном направлении, Н/мм; – частота колебаний системы, Гц; n – круговая частота собственных колебаний системы, рад/с; с – коэффициент вязкого демпфирования системы, Н·c/мм; сс – критический коэффициент вязкого демпфирования колебаний, Н·c/мм.

Амплитуда радиальных колебаний, оказывающая влияние на качество обрабатываемой поверхности, соответствует динамической составляющей и зависит от частоты возмущающей силы и жесткости технологической системы. Установлено, что увеличение частоты вращения коллектора в допустимых пределах уменьшает амплитуду радиальных колебаний.

Допустимая амплитуда колебаний устанавливается аналогично третьему ограничению.

Соблюдение седьмого ограничения зависит от величины скорости резания, поэтому ее изменение принято в качестве технологического управляющего воздействия.

Выполнены экспериментальные исследования параметров вибрации элементов технологической системы резец-резцедержатель-суппорт в процессе точения и установлены закономерности влияния режимов резания на величину виброускорения и частоту колебаний технологической системы. При различных сочетаниях технологических параметров процесс резания прерывистой медной поверхности может иметь стабильный (рис.9) или неустойчивый (рис.10) характер, резко выводя систему из равновесия и оказывая неблагоприятное влияние на качество обработки.

Виброускорение при точении с подачей 0,125 мм/об 1,81,61,41,21,00,80,60,40,20,0Время, с Рис. 9. Виброускорение при точении контактной поверхности:

глубина резания 0,25 мм, частота вращения 200 мин-Виброускорение при точении с подачей 0,05 мм/об 7,06,05,04,03,02,01,00,03,5 4,5 5,5 6,5 7,5 8,5 9,5 10,5 11,5 12,5 13,5 14,5 15,5 16,5 17,5 18,5 19,5 20,5 21,5 22,5 23,5 24,5 25,5 26,5 27,5 28,5 29,Время, с Рис. 10. Виброускорение при точении контактной поверхности:

глубина резания 0,75 мм, частота вращения 400 мин-Результаты теоретических и экспериментальных исследований, изложенные в данной главе, представляют комплексный подход к обеспечению допустимых параметров вибраций на токарных операциях в соответствие с заданным качеством при максимально производительных режимах резания.

Виброускорение, g 0,1,3,4,5,6,7,9,10,11,12,13,15,16,17,18,19,21,22,23,24,25,27,28,29,30,31,33,34,35,36,Виброускорение,g Пятая глава посвящена технологическому обеспечению монолитности и точности формы рабочей поверхности коллектора.

Сохранение монолитности коллектора в процессе работы под действием комплекса рабочих нагрузок является одним из основных показателей качества. Монолитность коллектора обеспечивается операцией технологического нагрева, предшествующей прессованию в процессе сборки.

Эта операция проводится не менее четырех раз, требуя значительных временных затрат. Большинство предприятий-изготовителей гарантированно увеличивают время нагрева во избежание брака, так как если время окажется меньше требуемого изоляция не будет подготовлена к прессованию. Такая позиция снижает экономическую эффективность из-за низкой производительности и увеличения затрат электроэнергии в нагревательных печах. Увеличение времени технологического нагрева обусловлено отсутствием обоснованных технологических рекомендаций, связанных с типоразмерами коллекторов, их конструктивными особенностями, типом используемой изоляции.

С целью решения вышеуказанной проблемы разработана методика, позволяющая точно определить время достижения технологически заданной температуры с учетом геометрических размеров, физико-механических свойств и других параметров коллектора, используемой оснастки и нагревательной печи. На рис.11 представлена расчетная схема тепловых потоков, а на рис.12 – геометрическая и конечно-элементная модель.

ст ен к и п е ч и по д д о н пе ч и 3* 8 на г р е в а тел ь н ый э л е м е н т Рис. 11. Схема тепловых нагрузок для коллектора в кольцевой оснастке, расположенного в электрической печи:

1, 2, 3, 4, 7, 9, 10 – излучение; 5, 6, 3*, 9 – конвекция Разработанная методика опробована для ряда типоразмеров коллекторов электродвигателей ДПВ-52, ДК-722, Д-818, ДТ-9Н, сделанные практические рекомендации позволяют повысить производительность и снизить затраты электроэнергии на 30%. Таким образом, применение методики позволяет существенно повысить экономическую эффективность выполнения операции за счет обоснованного назначения длительности нагрева в зависимости от конструктивных особенностей и габаритных размеров коллекторов при обеспечении требуемого качества.

а б Рис. 12. Геометрическая (а) и конечно-элементная (б) модель коллектора в кольцевой оснастке После проведения сборочных операций и обеспечения монолитности круговой арки коллектора точность формы рабочей поверхности достигается на токарных операциях. Исходя из проведенного во второй главе анализа действующих факторов, оказывающих влияние на погрешность формы, тепловые деформации обрабатываемого изделия в процессе резания имеют существенное значение в связи с высокой теплопроводностью меди.

Указанная погрешность является наименее методически разработанной в связи со сложностью решения задачи нестационарной теплопроводности с перемещающимся источником выделения тепла. Данную погрешность принимают, как правило, в пределах 5-10% от суммы других действующих элементарных погрешностей. В условиях высоких требований к точности формы и с учетом физико-механических свойств меди необходимо более точное определение данной погрешности.

На базе теории теплофизики резания А.Н. Резникова проведен анализ действующих в процессе точения меди тепловых потоков при различных сочетаниях технологических режимов (рис.13) и выявлены закономерности, способствующие снижению тепловой напряженности изделия.

0,0,t=0,25 s=0,0,t=0,25 s=0,0,t=0,25 s=0,0,t=0,5 s=0,0,35 t=0,5 s=0,t=0,5 s=0,0,t=0,75 s=0,0,t=0,75 s=0,0,t=0,75 s=0,0,0,155 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400 425 4Скорость резания, м/мин Рис. 13. Влияние скорости резания, м/мин на относительное количество теплоты деформации, уходящее со стружкой при различных значениях глубины резания и подачи Относительное количество теплоты деформации, уходящее со стружкой Увеличение подачи снижает количество теплоты деформации, а увеличение скорости резания увеличивает относительное количество теплоты деформации, уходящей со стружкой, что уменьшает количество тепла, поступающее в изделие, а, следовательно, погрешность тепловых деформаций. Полученные результаты могут быть использованы при проведении оптимизации технологических параметров.

Основной сложностью моделирования теплового поля изделия при точении является движущийся источник выделения тепла, т.е. изменяющиеся во времени граничные условия. Поэтому особенностью методики является решение взаимосвязанных динамических подзадач с использованием метода конечных элементов: результат решения каждой подзадачи является начальными условиями для следующей.

На рис.14 представлены результаты моделирования теплового поля, а на рис.15 – тепловых перемещений. В связи с высокой теплопроводностью меди тепловой фронт опережает движущийся инструмент. На момент окончания точения первой подобласти, следующая подобласть уже имеет температуру около 30?С, а на момент окончания точения заготовка прогревается до 50?С, что вызывает несимметричную бочкообразность в пределах 0,015 мм.

а б Рис. 14. Результаты моделирования теплового поля изделия в процессе точения:

а – на момент начала, б – на момент окончания а б Рис. 15. Результаты моделирования тепловых перемещений изделия в процессе точения: а – на момент начала, б – на момент окончания Разработанная модель определения теплового поля и тепловых перемещений коллектора в процессе точения позволяет прогнозировать погрешность тепловых деформаций в зависимости от технологических режимов обработки и обеспечивать заданную точность технологическим управлением, проводить оптимизацию технологических параметров.

Шестая глава посвящена технологическому обеспечению микрорельефа и выявлению действующих закономерностей формирования силовых и деформационных процессов при точении медной прерывистой поверхности.

С учетом влияния технологической наследственности качество поверхности, получаемое на финишной операции, обусловлено предшествующими операциями чистового и чернового точения. С целью выявления интервалов изменения технологических параметров, обеспечивающих требуемые значения шероховатости поверхности, проведены экспериментальные исследования с использованием профилометра TIME TR100.

Получена эмпирическая модель шероховатости поверхности при чистовом точении меди с использованием центрального трехуровневого композиционного плана на кубе Ra(s,v, r) 0,85 4,003 s 38,353 s2 4,277103 v 9,71106 v2 , (3) 0,441 r 0,06 r 1,07 103 s v 0,044 s r 3,97 104 v r где s – продольная подача резца, мм/об; v – скорость резания, м/мин; r – радиус при вершине резца, мм.

На рис.16 представлены результаты моделирования при различных сочетаниях технологических параметров.

а б в Рис. 16. Семейство зависимостей шероховатости поверхности от технологических параметров: а – подачи, б – радиуса при вершине резца, в – скорости резания Получена эмпирическая модель шероховатости поверхности при черновом (получистовом) точении меди с использованием рототабельного планирования второго порядка 2 Ra (s, v, t ) 4,72 3,49 s 2,8 10 v 1,45 t 2,7 10 s v , (4) 2 2 5 7,6 s t 1,04 10 v t 12,4 s 2,82 10 v где t – глубина резания, мм.

На рис.17 представлены результаты моделирования.

а б 5 4 Ra(s 1450.4) Ra(0.15v0.4) Ra(s 2280.4)3 Ra(0.25v0.4)Ra(s 2900.4) Ra(0.35v0.4) 2 1 0.15 0.2 0.25 0.3 150 200 2s v Рис. 17. Зависимость шероховатости поверхности от технологических параметров при глубине резания 0,4 мм: а – влияние подачи при скоростях резания 145, 228 и 2м/мин; б – влияние скорости резания при подачах 0,15, 0,25 и 0,35 мм/об Разработанные модели позволяют прогнозировать значение шероховатости при выполнении токарных операций, обоснованно назначать технологические параметры, учитывать влияние технологической наследственности, проводить оптимизацию технологических режимов.

С целью выявления закономерностей формирования микрорельефа поверхности проведены исследования процесса стружкообразования при точении медной прерывистой поверхности. Получены эмпирические зависимости продольной и поперечной усадки стружки 0,1 l 0,263 s0,184 v0,15 t0,117,, (5) a 3,76 s0,179 v0,146 t а также аналитическое выражение поперечной усадки стружки, учитывающее геометрические параметры режущего инструмента 2 1 0,1a 1,558s0,179v0,146t u2 cos2 1 tg 2cos2 1 tg 4 ucos 1 1 2 cos2 где u – коэффициент, зависящий от величины переднего угла : при u = 1, при < 0 u = 1 – sin; ? – коэффициент трения на передней поверхности резца.

С использованием моделей стружкообразования установлены закономерности протекания деформационных, силовых и тепловых явлений, сопровождающих резание меди, построена модель сопротивления материала пластическому сдвигу, учитывающая температуру резания, величину и скорость деформации в зависимости от технологических параметров и условий резания:

1 p f 1 0,625p1b B 1, 6,83 1,08103p 1,17 / р f PeB 0.0,95рPe0.375E0.055erf. (6) р 0.15 0.cB0.625F D0.0451 sin 0.65 sin где р сопротивление материала пластическому сдвигу; f – площадь сечения среза; B – тангенс угла наклона условной плоскости сдвига; 1 – радиус скругления режущей кромки; b1 – ширина среза; – относительный сдвиг при резании; р – относительный сдвиг при разрушении; р – температура резания; Pe – критерий Пекле; E=1/a1; erf – интеграл вероятности; c – удельная объемная теплоемкость обрабатываемого материала; F – критерий, отражающий влияние геометрии инструмента и теплопроводностей инструментального и обрабатываемого материалов; D – критерий, характеризующий геометрию сечения среза; – задний угол резца.

В первом уравнении левая часть отображает сопротивление материала резанию через силовую характеристику процесса (тангенциальную составляющую силы резания), а правая часть – через энергетическую (количество энергии, необходимое для разрушения единицы объема).

Сопротивление материала резанию неразрывно связано с температурой резания, которая определяется вторым уравнением. В оба уравнения в качестве неизвестной величины входит р сопротивление материала пластическому сдвигу. Все остальные переменные уравнений являются известными величинами. Достоверность решения обосновывается наличием в обоих уравнениях величин, полученных экспериментально: тангенс угла наклона условной плоскости сдвига и величина деформации.

На рис.18 представлены результаты расчета, выявлено существенное снижение сопротивления меди пластическому сдвигу при увеличении скорости резания, что приводит к снижению сил резания, а, следовательно, к уменьшению энергоемкости процесса.

Рис. 18. Зависимость сопротивления материала пластическому сдвигу, МПа от скорости резания, м/мин при различных значениях подачи и глубины резания На базе модели сопротивления материала пластическому сдвигу с использованием теоретической методики Воронцова А.Л., основанной на механике деформируемого твердого тела и теории пластичности, разработана модель тангенциальной составляющей силы резания при точении меди 378 308465 v ust P 1,36308 z 465 1 0,5 u a 2lз a s sin2 1.(7) 11 tg cos sin 1 2a 4u cos ussin 1 4ut cos Приведенное выражение включает все три параметра режимов резания:

скорость резания, подачу и глубину резания, учитывает изменение физикомеханических свойств обрабатываемого материала под действием скорости резания, а также имеет ряд величин, полученных экспериментально.

На основании вышеуказанных экспериментальных и теоретических исследований разработана аналитическая модель формирования шероховатости при точении медной прерывистой поверхности. В качестве базовой модели использована модель А.Г. Суслова, в которую внесены изменения и дополнения: вторая составляющая учитывает вибрации технологической системы под действием прерывистого резания, величина пластического оттеснения в третьей составляющей вычисляется с использованием экспериментально полученных данных, добавлена пятая составляющая, учитывающая упругое восстановление меди Rz = h1 + h2 + h3 + h4 h5, r 4 r2 s, h1 = ( ) cos 2 cos Py 2 tc sin(n ), (8) k n T h2 sin(nt n ) 2 n(1 n2 )2 4n22 n n bсдв ( 2 s+bсдв ) 2 h3 =, bсдв = 0,5 (1 ) 32 r Т h4 = Rzрк, h5 = (1 cos1 ).

где h1, h2, h3, h4, h5 – составляющие профиля шероховатости, соответственно обусловленные геометрией и кинематикой перемещения рабочей части инструмента, колебаниями инструмента относительно обрабатываемой поверхности, пластическими деформациями в зоне контакта инструмента и заготовки, шероховатостью режущей кромки инструмента и упругого восстановления материала; bсдв – величина пластического оттеснения, мкм;

r – радиус при вершине резца, мм; – передний угол резца; – радиус скругления режущей кромки инструмента, мм; T – предел прочности обрабатываемого материала, МПа; 0 – сопротивление обрабатываемого материала пластическому сдвигу, МПа; Rzрк – профиль шероховатости на вершине резца, мкм.

Аналитическая модель имеет хорошую сходимость (в пределах 5%) с результатами экспериментальных исследований (рис.19). Высокая сходимость обусловлена использованием базовых теоретических положений технологии машиностроения и ряда исходных данных, полученных экспериментально.

а б Рис. 19. Сравнение значений шероховатости поверхности, полученных по эмпирической и теоретической моделям: а – чистовое точение, б – черновое (получистовое) точение Седьмая глава посвящена разработке технологии высокоэффективной финишной обработки рабочей поверхности коллектора поверхностным пластическим деформированием.

Предлагаемая технология является более эффективной с экономической точки зрения по сравнению с традиционным шлифованием, так как обеспечивает повышение производительности и снижение себестоимости.

Кроме того, разработанная технология повышает надежность работы щеточно-коллекторного узла за счет расширения зоны безыскровой работы.

Благоприятные условия коммутации обеспечиваются технологическим управлением параметрами качества: микрорельефом поверхности и свойствами поверхностных слоев.

Метод поверхностного упрочнения можно рассматривать как «барьер» для ослабления воздействия отрицательных факторов технологической наследственности. Основной эффект состоит в том, что значительное количество микротрещин, находящихся в поверхностном слое металла, при пластической деформации смыкается и поверхность становится более цельной, поверхностный наклеп выравнивает физико-механические свойства различных участков поверхности. Любая прошлифованная поверхность всегда структурно неоднородна, что вызвано неодинаковым тепловым воздействием шлифовального круга на ее отдельные участки. На границах участков с различной структурой, а следовательно, и с различной микротвердостью возникают повышенные напряжения. Эти границы являются структурными концентраторами напряжений. Во время эксплуатации в этих местах могут оказаться микротрещины, а затем и питтинги. Поверхностный наклеп при обкатывании устраняет «структурную пестроту» и структурные концентраторы напряжений. При ОУО ППД местные растягивающие напряжения подавляются вновь сознанными при обкатывании сжимающими напряжениями, весь поверхностный слой металла становится равнонапряженным, сжимающие напряжения обеспечивают меньший износ поверхности. Повышение микротвердости поверхности в результате наклепа способствует уменьшению взаимного внедрения и контактного схватывания, а следовательно, увеличивает износостойкость трущихся поверхностей, увеличивая ресурс работы скользящего контакта.

При обкатывании микрогеометрия поверхности имеет большие радиусы закруглений выступов, чем при шлифовании, что способствует увеличению площади опорной поверхности, а, следовательно, снижению износа и переходного сопротивления скользящего контакта.

Исходя из особенностей физико-механических свойств меди, выявлены наиболее благоприятные геометрические параметры накатного инструмента, обеспечивающие требуемое качество обрабатываемой поверхности при высокой производительности процесса. Профильный радиус 50 мм и радиус кривизны 70 мм обеспечивают благоприятный угол вдавливания = 2–3?, минимальную волнистость обработанной поверхности, достижение требуемого количества циклов обкатывания с высокой производительностью процесса.

Установленные особенности пластического деформирования меди при обкатывании позволили выявить влияние усилия вдавливания на размер полуосей эллиптического пятна контакта, что позволяет вычислять фактическое количество циклов обкатывания, обосновано назначать продольную подачу накатного инструмента.

В результате проведенных экспериментальных исследований установлены достигаемые значения шероховатости поверхности после обкатывания меди (Ra0,2-0,8), а также выявлено влияние основных технологических параметров обкатывания (подачи, скорости и усилия) на получаемую шероховатость, что позволяет прогнозировать и обеспечивать заданную шероховатость, проводить оптимизацию технологических режимов. Эмпирическая модель формирования шероховатости поверхности при обкатывании меди имеет вид:

3 Ra (s, v, P) 1,5 1,98 10 P 2,1 105 v 4,25 10 s P. (9) 6 2 6 3,5 10 v P 3,4 s 1,43 10 P На рис.20 представлено графическое отображение модели. Влияние технологических параметров не является однозначным. Существенное влияние оказывает усилие прижатия ролика, в зависимости от которого изменяется характер влияния подачи и скорости обкатывания. Оптимальным значением можно считать усилие обкатывания, равное 600 Н, так как оно обеспечивает наиболее стабильный процесс деформирования.

а б Рис. 20. Семейство зависимостей шероховатости поверхности при обкатывании от подачи при скоростях обкатывания 145, 228 и 288 м/мин и различных усилиях обкатывания: а – 600 Н, б – 800 Н Проведенные исследования микрорельефа поверхности после обкатывания меди с использованием профилографа-профилометра АБРИС-ПМ7 позволили выявить особенности формирования основных параметров микрогеометрии: высоту и шаг неровностей, относительную опорную длину поверхности. Полученные значения подтверждают, что обкатывание меди с установленными технологическими режимами формирует профиль поверхности, благоприятный для условий коммутации скользящего контакта (рис. 20). Относительная опорная длина поверхности по средней лини в среднем составляет 72–75% (рис.21), что создает благоприятные условия контактного взаимодействия, снижает переходное сопротивление в скользящем контакте и износ контактной пары трения коллектор-щетка.

-1 63 125 187 249 311 373 435 497 559 621 683 745 807 869 931 993 1055 1117 1179 1241 1303 1365 1427 1489 1551 1613 1675 1737 1799 1861 19---Рис. 20. Профилограмма медной поверхности коллектора после обкатывания Рис. 21. Изменение относительной опорной длины профиля на разных уровнях сечения при усилии обкатывания 600 Н, частоте вращения ролика 400 об/мин и при различных подачах ролика Металлографические исследования структуры поверхностных слоев меди после обкатывания, проведенные с использованием оптического инвертированного микроскопа, позволили выявить особенности деформационного воздействия обкатывания (рис.22).

а б Рис. 22. Структура материала меди увеличением ?500:

а – исходная, б – после обкатывания Общая глубина зоны деформации составляет около 300 мкм и имеет три слоя: верхний слой глубиной 50–70 мкм с волокнистой структурой (толщина волокон до 5 мкм) и степенью деформации 60–80%; средний слой глубиной 70–100 мкм с измельченными вытянутыми зернами и степенью деформации около 50%; нижний слой, являющийся переходным между зоной деформации и основным материалом.

В результате исследований микротвердости поверхностных слоев после обкатывания выявлено повышение твердости относительно основного материала на 20–25%. Экспериментально установленные значения эксплуатационной твердости приработанных коллекторов различных типов электродвигателей лежат в пределах НВ115–125, что соответствует твердости, получаемой при обкатывании, и обеспечивает благоприятные условия приработки скользящего контакта.

Проведенные исследования микрорельефа обкатанной медной поверхности с использованием оптического инвертированного микроскопа позволили выявить влияние технологической наследственности точения на свойства обкатанной поверхности. Усилия обкатывания менее 400Н недостаточны для устранения технологической наследственности точения (рис. 23, а) и формирования упрочненного поверхностного слоя, усилия более 1000Н формируют дефекты и перенаклеп поверхности, наиболее благоприятными являются усилия 600–800Н (рис. 23, б).

а б Рис. 23. Микрогеометрия поверхности после обкатывания с разными усилиями В восьмой главе представлена методология оптимизации технологического процесса изготовления коллектора электрических машин, целью которой является технологическое обеспечение заданных значений вектора показателей качества при наименьших затратах труда и материальных ресурсов.

Разработанная методология включает следующие этапы:

– представление альтернативных вариантов структуры технологического процесса графом типа «дерево» (рис.24);

– формирование вектора выходных параметров качества изделия с учетом эксплуатационных характеристик и разработка модели изменения параметров качества в процессе выполнения операций с учетом технологической наследственности (методика представлена в главе 2);

– обоснование технологических параметров выполняемых операций с учетом эксплуатационных нагрузок (методика представлена в главе 3);

– формирование систем математических выражений (ограничений), отображающих взаимосвязь обеспечиваемых параметров качества при выполнении отдельных операций с технологическими параметрами, используемыми в качестве управляющих воздействий: допустимых параметров вибраций на токарных операциях (глава 4), монолитности и точности формы (глава 5), микрорельефа поверхности на токарных операциях (глава 6), выходных параметров качества на финишной операции поверхностного пластического деформирования (глава 7);

– назначение целевой функции и вида ее экстремума;

– оптимизационное решение с использованием метода динамического программирования.

Каждый структурный вариант технологического процесса (рис.24) имеет различную производительность и себестоимость и характеризуется особой последовательностью изменения показателей качества. Целью является выбор очередности и содержания технологических операций, обеспечивающих заданные параметры качества при наименьших затратах труда и материальных ресурсов.

Селективная Получистовое Черновое E i сборка точение точение Чистовое Шлифовани E E i i точение Сборка по методу E E i i E i полной Черновое взаимозаменяемости Селективная точение E i сборка E i Вектор Сборка по методу E показателей полной E i качества взаимозаменяемости Селективная Черновое E i сборка точение Чистовое Обкатыван E i точение ие Сборка по методу полной E E i E i i взаимозаменяемости Селективная Получистовое Черновое E i сборка точение точение E E i i Сборка по методу E полной i взаимозаменяемости Рис. 24. Граф структурных вариантов технологического процесса изготовления коллектора: E – вектор конечных показателей качества; Ei – вектор показателей качества на i-той технологической операции В качестве целевой функции принят комплексный показатель, учитывающий как производительность, так и себестоимость – суммарные затраты на реализацию технологического процесса:

n З Пi min, (10) i C iгде З – полные затраты, руб.; i – количество операций технологического процесса; Сi – приведенная стоимость выполнения i-той операции технологического процесса, включающая все текущие затраты, руб./мин; Пi – продолжительность проведения i-той операции технологического процесса.

В качестве метода оптимизации использован алгоритм динамического программирования Беллмана в дискретной форме, который представляет собой особый математический метод, специально приспособленный к многошаговым операциям. Каждый шаг оптимизируется с учетом всех его последствий в будущем, позволяя сократить число возможных вариантов перебора с использованием правила доминирования, подразумевающего сравнение вариантов будущего развития на каждом этапе и исключения бесперспективных вариантов. Рекуррентное выражение, используемое для решения оптимизационной задачи на i-том этапе, имеет вид:

Зi (xi ) minCiПi Зi1(xi1), i =1, 2, …, n, (11) где Зi(xi) – затраты на проведение i-той операции, руб.; Зi+1(xi+1) – суммарные затраты на проведение всех последующих за i-той операций, руб.;

Особенностью разработанной методологии является сочетание структурной и параметрической оптимизации с учетом условий эксплуатации и технологической наследственности. Структура технологического процесса формируется одновременно с содержанием операций. Технологические условия проведения операций оптимизируются методом линейного программирования при введении систем ограничений, обеспечивающих заданные значения параметров качества. Входными параметрами являются параметры качества, полученные на предшествующей операции и исходные условия проведения выполняемой операции, например, параметры металлорежущего оборудования, оснастки, режущего инструмента и др, управляемыми параметрами – режимы резания, выходными – параметры качества, получаемые после проведения выполняемой операции.

Использование параметров качества, полученных на предшествующей операции, в качестве входных параметров управления технологической операцией позволяет учесть технологическую наследственность.

В систему ограничений для токарных операций входят: выражения, устанавливающие связь между получаемой шероховатостью поверхности и технологическими режимами (3), (4) или (8); выражения, характеризующие силовые и энергетические характеристики процесса точения (5)–(7);

выражения, обеспечивающие допустимые параметры вибраций (представлены в 4 главе); обеспечиваемые значения параметров качества и предельные значения технологических режимов; выражения, определяющие достигаемую точность формы обрабатываемой поверхности, сум 32 2 32 2, сум доп и у.д. т.д. г Py (t /у.д. ) 1 1 1 1, ( ), (11) у.д jc jc jсуп 4 jп.б. jз.б.

DlИ,, т.д. т.д.доп г г.доп и 106 s где и, уст, у.д., т.д., г – соответственно погрешность, вызванная износом режущего инструмента, установки заготовки, упругих и тепловых деформаций технологической системы, геометрических неточностей оборудования, мкм; у.д./ – погрешность формы, полученная на предшествующей операции, мкм; jc, jcуп, jп.б., jз.б. – соответственно суммарная жесткость технологической системы, жесткости суппорта, передней и задней бабки; Dк – диаметр коллектора, мм; l – длина обработки, мм; И0 – удельный износ инструмента, мкм/км.

Система ограничений для операции обкатывания имеет вид 3 Ra (s, v, P) 1,5 1,98 10 P 2,1 10 v 4,25 103 s P,, Ra Raзад 6 2 6 3,5 10 v P 3,4 s 1,43 10 P a a b 2 2 3 P 2 3,, a , b b , a 2,6na 3 , 2 r Dр Dк k 1 ? 3 P 1 ? p 2 к b 2,6nb 3 , , k Dp Dк 1, (12) 2 Ep Eк r k 1 2 a P h hзад,,, Rп , N Nзад, N , h 2т 1 0,07Rп k s vmin v vmax, smin s smax, Pmin P Pmax.

где Raзад – заданное значение шероховатости поверхности; r – профильный радиус ролика, мм; Dр, – диаметр ролика, мм; na, nb – коэффициенты формы контакта; P – усилие обкатывания, Н; ?р, ?к, Eр, Eк – коэффициенты Пуассона и модули упругости материалов ролика и коллектора соответственно; Nзад – заданное количество циклов обкатывания; hзад – заданная глубина упрочненного слоя; vmin, vmax, smin, smax, Pmin, Pmax, – соответственно минимально и максимально допустимые значения скорости обкатывания, подачи и усилия обкатывания.

В систему входят обеспечиваемые параметры качества, геометрические и физико-механические параметры обрабатываемого изделия и накатного инструмента, допустимые интервалы изменения технологических режимов, функции параметров качества, выраженные через технологические режимы.

При необходимости в систему могут быть включены и другие ограничения.

При использовании разработанного алгоритма оптимизации для коллектора электродвигателя ДПЭ-52 (рабочий диаметр 250 мм) получены следующие результаты: сокращение затрат за счет исключения круглошлифовального станка и повышения стойкости накатного инструмента по сравнению с абразивным в 15 раз; сокращение времени за счет исключения операции получистового точения, совмещения операций чистового точения и обкатывания, исключения селективной сборки при обосновании точности изготовления коллекторных пластин, обоснования времени технологического нагрева; сокращение основного времени выполнения финишной операции в раз при замене шлифования на обкатывание и основного времени выполнения операции чистового точения в 15 раз за счет изменения обеспечиваемой шероховатости и режимов резания с Ra1,25, s=0,05 мм/об, v=80 м/мин, r=1,5 мм на Ra1,6, s=0,2 мм/об, v=310 м/мин, r=3 мм;

уменьшение погрешности износа инструмента в 4 раза с 15,4 мкм до 3,85 мкм (инструментальный материал ВК3).

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ 1. В результате выполненного комплекса теоретических и экспериментальных исследований решена проблема технологического обеспечения качества коллекторов электрических машин на основе учета условий эксплуатации, технологической наследственности и внедрения новой технологии отделочно-упрочняющей обработки.

2. Установлены структурно-логические связи между условиями эксплуатации, параметрами качества коллектора на основных этапах технологического процесса и технологическими режимами, что является методологической основой управления технологическим процессом и позволяет целенаправленно формировать заданные значения параметров качества при минимальных затратах временных и материальных ресурсов.

3. Разработаны имитационные модели, отображающие объемное тепловое и напряженно-деформированное состояние коллектора под действием рабочих нагрузок, позволяющие оценить изменение параметров качества в процессе эксплуатации и являющиеся научной основой расчета технологических параметров: метода соединения обмотки якоря с коллектором, марки припоя, оптимального значения усилия арочного распора, требуемой исходной точности коллекторных пластин и др.

4. Установлены закономерности динамического поведения технологической системы под действием импульсной составляющей силы резания и предложена методика технологического обеспечения виброустойчивости процесса точения на токарных операциях, обеспечивающая максимальную производительность прерывистого резания при допустимых параметрах вибрации элементов технологической системы.

5. Предложена методика и математическая модель определения теплового состояния коллектора в процессе выполнения технологического нагрева, повышающая эффективность операции сборки за счет обоснованного назначения длительности нагрева в зависимости от конструктивных особенностей и габаритных размеров.

6. Разработана методика и математическая модель определения объемного теплового поля и тепловых деформаций коллектора в процессе точения, позволяющая прогнозировать погрешность тепловых деформаций в зависимости от технологических режимов обработки, обеспечивать заданную точность, проводить оптимизацию технологических параметров.

7. Выявлены закономерности формирования микрорельефа поверхности при чистовом, получистовом и черновом точении медной прерывистой поверхности и разработаны эмпирические зависимости, позволяющие прогнозировать величину шероховатости, обоснованно назначать технологические режимы и проводить оптимизацию технологических параметров.

8. Установлено влияние технологических режимов на характер деформационных, силовых и тепловых явлений, сопровождающих точение меди, выявлены интервалы значений основных параметров процесса: усадки стружки, скорости и степени деформации, температуры и силы резания, сопротивления материала пластическому сдвигу, глубины упрочнения и др.

9. На основе установленных закономерностей протекания деформационных, силовых и тепловых явлений, сопровождающих точение меди, разработана аналитическая модель формирования шероховатости поверхности, учитывающая особенности прерывистого резания, физикомеханические свойства электротехнической меди, технологические режимы, геометрические параметры режущего инструмента, жесткость технологической системы.

10. Разработана новая технология отделочно-упрочняющей обработки контактной поверхности коллектора обкатыванием, которая обеспечивает повышение производительности и снижение себестоимости, повышает надежность работы щеточно-коллекторного узла за счет расширения зоны безыскровой работы.

11. Выявлены особенности пластического деформирования меди и закономерности формирования структуры поверхностных слоев при обкатывании, обоснованы геометрические параметры накатного инструмента, обеспечивающие требуемое качество, установлена глубина и степень упрочненного слоя, выявлено повышение твердости относительно основного материала на 20–25%, что соответствует твердости, формирующейся в процессе эксплуатации.

12. Разработана эмпирическая зависимость формирования шероховатости поверхности при обкатывании меди и выявлены достигаемые параметры качества: шероховатость Ra 0,6–0,2, отсутствие волнистости, относительна опорная длина профиля по средней линии свыше 75%, обеспечивающие благоприятные условии работы скользящего контакта.

ПОЛНОТА ИЗЛОЖЕНИЯ МАТЕРИАЛА В ПУБЛИКАЦИЯХ Статьи, опубликованные в рецензируемых журналах, рекомендованных ВАК ВФ 1. Дуюн, Т.А. Технологическое обеспечение точности формы контактной поверхности коллектора электродвигателя / Т.А. Дуюн // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. – 2010. – Тематический выпуск «Актуальные проблемы машиностроения». – С. 346–349.

2. Дуюн, Т.А. Обеспечение параметров качества при обкатывании медной поверхности коллектора / Т.А. Дуюн, Д.А. Максимов, А.Г. Схиртладзе // Ремонт, восстановление, модернизация. – 2010. – №6. – С. 26–30.

3. Дуюн, Т.А. Моделирование напряженно-деформированного состояния коллектора электродвигателя с целью обеспечения надежности работы / Т.А.

Дуюн // Известия высших учебных заведений. Северокавказский регион. – 2010. – №2. – С. 43–46.

4. Дуюн, Т.А. Обеспечение виброустойчивости при точении контактной поверхности коллектора электродвигателя / Т.А. Дуюн // Известия ТулГУ.

Серия Технические науки. – 2009. – Вып.4. Ч1. – С. 43–48.

5. Дуюн, Т.А. Влияние технологических параметров на физикомеханические свойства меди при точении / Т.А. Дуюн // Технология машиностроения. – 2009. – №12. – С. 17–19.

6. Дуюн, Т.А. Технологическое обеспечение качества поверхностного слоя токосъемной поверхности коллекторов электродвигателей / Т.А. Дуюн, А.В. Гринек, Д.А. Максимов // Технология машиностроения. – 2009. – №11. – С. 33–36.

7. Дуюн, Т.А. Повышение надежности работы щеточно-коллекторного узла применением методов поверхностного пластического деформирования контактной поверхности коллектора / Т.А. Дуюн, А.Г. Схиртладзе, Т.М. Федоренко // Ремонт, восстановление, модернизация. – 2009. – №8. – С. 34–37.

8. Дуюн, Т.А. Исследование тангенциальной составляющей силы резания при точении контактной поверхности коллектора электродвигателя / Т.А.

Дуюн, А.В. Гринек // СТИН. – 2009. – №7. – С. 37-9. Дуюн, Т.А. Обеспечение надежности работы щеточно-коллекторного узла электрических машин постоянного тока с учетом технологической и эксплуатационной наследственности/ Т.А. Дуюн, А.В. Гринек, Л.А. Рыбак // Приводная техника. – 2009. – №2. – С. 13–18.

10. Дуюн, Т.А. Моделирование тепловых деформаций с целью обеспечения точности механической обработки/ Т.А. Дуюн // Вестник Брянского государственного технического университета. – 2009. – №2. – С. 17–23.

11. Дуюн, Т.А. Особенности отделочно-упрочняющей обработки контактной поверхности коллекторов электродвигателей / Т.А. Дуюн, А.В.

Гринек // СТИН. – 2009. – №5. – С. 30-32.

12. Дуюн, Т.А. Влияние технологических параметров на тангенциальную составляющую силы резания при обработке коллектора / Т.А. Дуюн, А.В.

Гринек // Технология машиностроения. – 2009. – №1. – С. 17–18.

13. Дуюн, Т.А. Технологические методы повышения надежности работы коллектора / Т.А. Дуюн // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. – 2009. – Специальный выпуск «Актуальные проблемы машиностроения». – С. 47–52.

14. Дуюн, Т.А. Обеспечение допустимых параметров вибрации при точении контактной поверхности коллектора / Т.А. Дуюн // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. – 2009. – Специальный выпуск «Актуальные проблемы машиностроения». – С. 43–47.

15. Дуюн, Т.А. Математическая модель стружкообразования при точении коллекторной меди / Т.А. Дуюн, А.В. Гринек // Технология машиностроения.

– 2008. – №11. – С. 51–53.

16. Дуюн, Т.А. Влияние технологических режимов на качество поверхности при отделочно-упрочняющей обработке коллекторов электродвигателей/ Т.А. Дуюн, А.А. Погонин, А.В. Гринек // Технология машиностроения. – 2008. – №10. – С. 17–18.

17. Дуюн, Т.А. Особенности токарной обработки поверхности коллекторов электродвигателей постоянного тока / Т.А. Дуюн, А.В. Гринек // Технология машиностроения. – 2008. – №9. – С. 25–26.

18. Дуюн, Т.А. Математическое моделирование температурных деформаций коллектора электрической машины с целью определения технологических параметров/ Т.А. Дуюн, А.В. Гринек, Л.А. Рыбак // Приводная техника. – 2006. – №6. – С. 28–32.

19. Дуюн, Т.А. Применение конечно-элементного расчетного комплекса ANSYS для моделирования напряженно-деформированного состояния технических объектов / Т.А. Дуюн, А.А. Погонин // Автоматизация и современные технологии. – 2001. – №4. – С. 3–6.

20. Дуюн, Т.А. Программный комплекс для исследования теплового и напряженно-деформированного состояния трехмерных объектов / Т.А. Дуюн, С.С. Кузьминых // Автоматизация и современные технологии. – 2001. – №4.

– С. 3–6.

Публикации в других изданиях 21. Дуюн, Т.А. Технология отделочно-упрочняющей обработки контактной поверхности коллектора / Т.А. Дуюн // Ресурсосберегающие технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки от нано- до макроуровня. Материалы 12-й Международной научно-практической конференции. – СПб.: Изд-во Политехн. ун-та, 2010. – с. 123-127.

22. Дуюн, Т.А. Повышение эффективности изготовления и надежности работы коллектора электродвигателя / Т.А. Дуюн // Наука и технологии.

Итоги диссертационных исследований. Том 2. Избранные труды Российской школы. – М.: РАН, 2009. – с.109-116.

23. Дуюн, Т.А. Физико-механические свойства меди при точении контактной поверхности коллектора / Т.А. Дуюн, Д.А. Максимов // Материалы и технологии XXI века: сборник статей VII Международной научнотехнической конференции. – Пенза: Приволжский Дом знаний, 2009. с.90-94.

24. Дуюн, Т.А. Применение метода поверхностного пластического деформирования для обеспечения качества контактной поверхности коллектора / Т.А. Дуюн, А.В. Гринек, Д.А. Максимов // Материалы и технологии XXI века: сборник статей VII Международной научнотехнической конференции. – Пенза: Приволжский Дом знаний, 2009. с.61-65.

25. Дуюн, Т.А. Обеспечение точности формы в процессе точения контактной поверхности коллектора / Т.А. Дуюн // Материалы и технологии XXI века: сборник статей VII Международной научно-технической конференции. – Пенза: Приволжский Дом знаний, 2009. с.78-81.

26. Дуюн, Т.А. Технология отделочно-упрочняющей обработки токосъемной поверхности коллекторов обкатыванием / Т.А. Дуюн, А.В.

Гринек // Будущее машиностроения России / Сборник трудов Всероссийской конференции молодых ученных и специалистов. – М.:МГТУ им.

Н.Э.Баумана, 2008. – с. 332.

27. Дуюн, Т.А. Построение теплового поля в процессе резания / Т.А.

Дуюн, Д.А. Максимов // Наука и молодежь в начале нового столетия: Сб.

докл. Междунар. науч.-практич. конф. – Губкин: Изд-во Губкинского филиала БГТУ им. В.Г. Шухова, 2008. – Ч.1. с. 148-150.

28. Дуюн, Т.А. Исследование силовых зависимостей при точении медной поверхности коллектора / Т.А. Дуюн, Д.А. Максимов // Наука и молодежь в начале нового столетия: Сб. докл. Междунар. науч.-практич. конф. – Губкин:

Изд-во Губкинского филиала БГТУ им. В.Г. Шухова, 2008. – Ч.1. с. 144-147.

29. Дуюн, Т.А. Исследование влияния технологических параметров на шероховатость при отделочно-упрочняющей обработке / Т.А. Дуюн, Д.А.

Максимов // Наука и молодежь в начале нового столетия: Сб. докл.

Междунар. науч.-практич. конф. – Губкин: Изд-во Губкинского филиала БГТУ им. В.Г. Шухова, 2008. – Ч.1. с. 141-144.

30. Дуюн, Т.А. Условия отсутствия автоколебаний при механической обработке коллекторов электродвигателей постоянного тока / Т.А. Дуюн, М.С. Чепчуров // Научные исследования, наносистемы и ресурсосберегающие технологии в стройиндустрии: Сб. докл. Междунар. науч.-практич.

конф. – Белгород: Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова, 2007. – Ч.9. с. 112-115.

31. Дуюн, Т.А. Методика расчета технологических режимов термической операции сборки коллекторов электродвигателей / Т.А. Дуюн, М.С. Чепчуров // Научные исследования, наносистемы и ресурсосберегающие технологии в стройиндустрии: Сб. докл. Междунар. науч.-практич. конф. – Белгород: Издво БГТУ им. В.Г. Шухова, 2007. – Ч.9. с. 102-111.

32. Дуюн, Т.А. Определение оптимальных режимов обработки при точении / Т.А. Дуюн, Д.В. Сахаров // Научные исследования, наносистемы и ресурсосберегающие технологии в стройиндустрии: Сб. докл. Междунар.

науч.-практич. конф. – Белгород: Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова, 2007. – Ч.9.

с. 96-101.

33. Дуюн, Т.А. Исследование теплового баланса процесса резания / Т.А.

Дуюн, Д.А. Максимов // Научные исследования, наносистемы и ресурсосберегающие технологии в стройиндустрии: Сб. докл. Междунар. науч.-практич.

конф. – Белгород: Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова, 2007. – Ч.9. с. 90-95.

34. Дуюн, Т.А. Определение деформации коллектора электрической машины постоянного тока вследствие температурных нагрузок в процессе эксплуатации с помощью программного пакета COSMOS/Works / Т.А. Дуюн, А.В. Гринек // Механики – XXI веку: материалы V межрегиональной научнотехнической конференции с международным участием. – Братск: ГОУ ВПУ «БрГУ», 2006. – С. 262-265.

35. Дуюн, Т.А. Моделирование погрешности тепловых деформаций при механической обработке с использованием программного пакета COSMOSWorks / Т.А. Дуюн, А.В. Гринек // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова (материалы Международной научно-практической конференции «Современные технологии в промышленности строительных материалов и стройиндустрии»), г. Белгород, 2005, с. 313–316.

36. Дуюн, Т.А. Определение деформации коллектора электрической машины постоянного тока вследствие температурных нагрузок в процессе эксплуатации с помощью программного пакета COSMOS/Works / Т.А. Дуюн, А.В. Гринек // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова (материалы Международной научно-практической конференции «Современные технологии в промышленности строительных материалов и стройиндустрии»), г. Белгород, 2005, с.

316–319.

37. Дуюн, Т.А. Применение конечно-элементного расчетного комплекса ANSYS для моделирования напряженно-деформированного состояния технических объектов / Т.А. Дуюн, А.А. Погонин, А.В. Гринек // Вестник житомирского государственного технологического университета.

Технические науки. 2005, Выпуск №2 (33), с. 24-27.

38. Дуюн, Т.А. Применение конечно-элементного комплекса ANSYS в инженерных расчетах / Т.А. Дуюн, А.В. Гринек // Образование, наука, производство (материалы II Международный студенческий форума), г.

Белгород, 2004, с. 58–61.

39. Дуюн, Т.А. Математическое моделирование деформированного состояния конструкций из разнородных материалов / Т.А. Дуюн, А.А.

Погонин // Энергосберегающие технологические комплексы и оборудование для производства строительных материалов (межвузовский сборник статей), г. Белгород, 2003, с. 189–194.

40. Дуюн, Т.А. Технология изготовления и сборки коллектора с использованием математического моделирования/ Т.А. Дуюн, А.А. Погонин // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова (материалы Международного конгресса «Совре-менные технологии в промышленности строительных материалов и строй-индустрии», посвященного 150-летию В.Г. Шухова), г. Белгород, 2003, №7, с. 51–53.

41. Дуюн, Т.А. Оптимизация технологии изготовления и сборки коллектора машины постоянного тока с использованием метода конечных элементов / Т.А. Дуюн // Автоматизация: проблемы, идеи, решения.

Материалы международной научно-технической конференции.

г.Севастополь: Изд-во СевНТУ, 2003, с. 22 – 25.

42. Дуюн, Т.А. Исследование теплового и напряженно-деформированного состояния узлов и конструкций из разнородных материалов с использованием метода конечных элементов / Т.А. Дуюн // Механика и процессы управления, труды XXXII Уральского семинара, Екатеринбург, 2002, с.254-259.

43. Дуюн, Т.А. Исследование влияния теплового состояния коллектора на надежность работы щеточно-коллекторного узла / Т.А. Дуюн // Информационные процессы и технологии (сб. трудов), Белгород, 1998, Ч.8, с.966-971.

44. Дуюн, Т.А. Математическое моделирование теплового состояния коллектора машины постоянного тока закрытого исполнения / Т.А. Дуюн // Компьютерное моделирование (сб. трудов), Белгород, 1998, с.68-73.

45. Дуюн, Т.А. Разработка технологии изготовления биметаллической коллекторной пластины / Т.А. Дуюн, Д.В. Рыбка // Повышение эффективности технологических комплексов и оборудования в промышленности строительных материалов и строительстве (сб. трудов), Белгород, 1997, Ч.4, с.284-287.

46. Дуюн, Т.А. Исследование температурного и напряженнодеформированного состояния коллектора машины постоянного тока / Т.А.

Дуюн, Д.В. Рыбка // Повышение эффективности технологических комплексов и оборудования в промышленности строительных материалов и строительстве (сб. трудов), Белгород, 1997, Ч.4, с.287-290.

Монографии, учебные пособия 47. Дуюн, Т.А. Технологические методы обеспечения надежности работы коллекторов электродвигателей: монография / Т.А. Дуюн // Белгород. Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова, 2009. – 246 с.

48. Дуюн, Т.А. Математическое моделирование технологических процессов в машиностроении: учеб. пособие / Т.А. Дуюн, А.В. Гринек // Белгород. Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова, 2008. – 186 с.

49. Дуюн, Т.А. Разработка технологических процессов: учеб. пособие / Т.А. Дуюн // Белгород. Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова, 2007. – 140 с.

50. Дуюн, Т.А. Технология машиностроения: учеб. пособие / Т.А. Дуюн // Белгород. Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова, 2004. – 113 с.

Патенты 51. Пат. 71431 РФ. Устройство для измерения мощности резания / Т.А.

Дуюн, М.С. Чепчуров, А.В. Гринек; заявитель и патентообладатель ГОУ ВПО «БГТУ им. В.Г. Шухова» №2007133992; заявл. 11.09.2007; опубл.

10.03.2008.




© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.