WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!


 

                                                               

На правах рукописи

Колотов Юрий Васильевич

ПОВЫШЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ БЕСШАБОТНЫХ МОЛОТОВ

С ГИДРАВЛИЧЕСКИМ МЕХАНИЗМОМ СВЯЗИ

Специальность 05.02.09 - Технологии и машины обработки давлением

                               

                               

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание учёной степени

  доктора технических наук

МОСКВА, 2011

Работа выполнена в ФГБОУ МГТУ «Станкин» на кафедре

«Системы пластического деформирования»

Научный консультант                        доктор технических наук, профессор

                                               Сосенушкин Евгений Николаевич

Официальные оппоненты:                доктор технических наук, профессор

                                               Власов Андрей Викторович

                                               МГТУ им Баумана г. Москва

доктор технических наук, профессор

                                               Субич Вадим Николаевич

                                             ФГБОУ  МГИУ г. Москва

                                               доктор  технических наук, профессор

                                               Проскуряков Николай Евгеньевич

                                                ФГБОУ ТулГу г. Тула

Ведущее предприятие:  НПО        «ВНИИМетмаш» им. академика

  А.И. Целикова» г. Москва

Защита состоится « ____» _____________ 2011 г. в _____ часов

на заседании диссертационного Совета Д  212.142.01 при ФГБОУ «Московский государственный технологический университет «Станкин» по

адресу 127994,  Москва,  ГСП-4, Вадковский переулок, д. 3а.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГБОУ МГТУ «Станкин».

Отзывы на автореферат в двух экземплярах, заверенные печатью учреждения (организации), выслать по указанному адресу диссертационного Совета

Автореферат разослан «____» _____________ 2011 г.

Учёный секретарь                                                        

диссертационного совета, к.т.н.                                        Волосова М.А.

               ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

       



Актуальность работы. Молот является древним видом оборудования.  К его достоинствам относят возможность развивать  большие силы при ударе, позволяющие  деформировать  материал в малый промежуток времени, при котором он не успевает  остыть и сохраняет пластические свойства.

В СССР, США, Германии штамповочные молоты составляли свыше 80% парка кузнечных машин. Наиболее перспективными считают бесшаботные молоты (БШМ). Они обладают меньшей металлоемкостью в отличие от  прессов и шаботных молотов (ШМ), в них лучше реализуется температурно-скоростной режим штамповки. Передача движения от одной ударной массы к другой осуществляют на бесшаботном молоте с помощью механизма связи. Рычажные, ленточные и гидравлические механизмы связи разрушаются на них  от ударного режима их работы.

В  результате  анализа патентной и технической литературы установлено, что в мире производят конструкции бесшаботных молотов с гидравлической связью масс  двух групп. Первая группа - молоты с равными по величине ударными массами (УМ) моделей: БМ-1500 (РФ),  Beche и Genrih Rau (Германия), ДНЕК (Dijep, Венгрия). Вторая группа – молоты с разными по величине ударными массами моделей: GH (Германия), KJH и КHZ (Чехия). Фирма «Beche Grochs» (Германия) изготовила  в 1940 г. первый БШМГС с равными по величине ударными массами, с энергией удара до 400 кДж.  Информация об эксплуатации БШМГС производства Германии и Венгрии за рубежом и в России в технической литературе отсутствует.

В настоящее время, несмотря на значительную потребность, производство  молотов в стране не налажено. Парк паровоздушных штамповочных молотов, созданный в СССР, для производства монтажного инструмента, шатунов, коленвалов, монорельс  и других деталей вытянутой формы, с тонкими полотнами, в нынешних экономических условиях считается не рентабельным.

Самый мощный  в мире молот мод. БМ-1500 с энергией удара до 1500 кДж создан в 1974 г. Всесоюзным Научно - Исследовательским  Институтом Металлургического машиностроения (ВНИИМЕТмаш) имени А.И. Целикова  (г. Москва) совместно с Новокраматорским  машиностроительным заводом  (НКМЗ г. Краматорск, Украина)  эксплуатируется на ОАО «Уральская кузница» (г. Чебаркуль, Челябинская обл.) при изготовлении поковок для авиационного и транспортного машиностроения. В СССР молот мод. БМ-1500 находился в течение 92% рабочего времени в ремонте из-за поломок. В настоящее время на НКМЗ изготавливают 13-ю по счету верхнюю ударную массу. Все предыдущие  вышли  из строя из-за потери  работоспособности.

В СССР завод  Кузнечно-прессового оборудования (КПО) им. Калинина

и Экспериментальный научно-исследовательский институт кузнечного машиностроения (ЭНИКмаш), оба  г. Воронеж, а также Харьковский авиационный институт создавали экспериментальные бесшаботные молоты, но их производство в стране не было налажено.

К недостаткам молота можно отнести параметры, по которым  он не удовлетворяет требованиям современного производства: шум, вибрации, сложность механизации и автоматизации технологических процессов.

В развитие и усовершенствование конструкций молотов внесли вклад отечественные учёные: академик РАН Б.В.Войцеховский, д.т.н., проф.: Ю. А. Бочаров, Л. И. Живов, Ю. А. Зимин, Ю. П. Кирдеев, С.К.Иванов, О. Г. Власов, И.В. Климов,  к.т.н.: Е.С.Ободовский,  А. В. Лукьянов, Б.В. Плескач, А. А. Хорычев, В.С.Носов, В.П. Кошелев, А.Г. Герасимов, В.Ф.Щеглов,  инж. Гудков В.И., Шрамков С.И. и зарубежные учёные: Л.Л. Роганов, Р.И. Рей,  В. Г. Кононенко,  Л.Борек, Weck. M., Schollhorn H, -D. и др.

Диссертация посвящена созданию и исследованию бесшаботного молота  с гидравлическим механизмом связи (ГМС), сокращённо БШМГС. ГМС представляет собой систему из штоков и полостей цилиндров, трубопроводов, заполненных жидкостью и работающих по принципу сообщающихся сосудов. Он обладает хорошими передаточными свойствами, ввиду малой сжимаемости жидкости и её текучести. БШМГС эксплуатируют во многих развитых странах мира. К их числу относится и БШМГС  мод. БМ-1500.

Достоинства  и недостатки бесшаботных молотов с гидросвязью определяли  по результатам анализа патентов фирм Beche, Dijep и экспериментальных исследований мод. БМ-1500, которые проводили  на нём специалисты «ВНИИметмаш» на Чебаркульском металлургическом заводе (ЧМЗ), входящем ныне в ОАО «Уральская кузница».

В Специальном Конструкторском Бюро по гидроимпульсной технике Сибирского Отделения Академии наук СССР (СКБ ГИТ СО АН),  ныне Конструкторско-технологический филиал Института Гидродинамики имени М. А Лаврентьева (КТФ ИГ и Л) СО РАН  (г. Новосибирск), где автор работал с 1966 по 1991 год,  разрабатывали высокоскоростные гидравлические бесшаботные молоты. Под руководством автора, за период с 1975 по 1990 г., по заказу предприятий Сибирского региона и Центрального Научно-исследовательского технологического института (ЦНИТИ г. Москва) были разработаны бесшаботные молоты с гидравлической связью масс  мод. МШ с энергией удара от 4 до 250 кДж и молот высокоскоростной  мод.  «Сибирь 3М» с энергией удара до 1600 кДж.

Конструкции мод. МШ и комплексы на их базе по своим санитарно – техническим показателям близки к  требованиям современного производства. Шумы на них не превышают 94 дБ, вибрации снижены до требуемых норм.

       При экспериментальной эксплуатации конструкций молотов мод. МШ отработаны режимы штамповки нескольких десятков поковок массой от 0,01 до 40 кг из различных сплавов и сталей. За прошедшие 20 лет, с начала эксплуатации МШ -250 и других мод. МШ, проведена отработка конструкции до уровня требований промышленной эксплуатации.

Автор обобщил и систематизировал результаты исследований по разработке методов проектирования и совершенствования бесшаботных молотов. Накопленный конструкторский и технологический опыт, позволит отечественной промышленности создать бесшаботный молот с гидравлической связью масс, соответствующий требованиям современного отечественного и зарубежного  кузнечно-штамповочного производства.

Цель работы: повышение работоспособности  бесшаботных молотов с гидравлической связью масс путём  модернизации и усовершенствования их привода, узлов и деталей конструкции.

Для достижения поставленной цели предполагалось осуществить следующие задачи:

1. Провести  системный анализ конструкций бесшаботных молотов с гидросвязью, эксплуатируемых в промышленности, по патентам и технической литературе с целью выявления их общих конструктивных признаков.

2. Разработать  обобщённые динамические модели, отражающие их общие физические, кинематические и конструктивные  свойства.

  3. Выполнить теоретический анализ конструкций по обобщённым расчётным  динамическим моделям  для выяснения причин нарушения их работоспособности.

4. Устранить причины разрушения молотов, эксплуатируемых в промышленности, при создании  гаммы молотов по новой конструктивной схеме.

5. Провести  теоретические и экспериментальные исследования молотов, выполненных  на основе новой конструктивной схемы, с целью анализа эффективности принятых конструктивных решений по повышению работоспособности их узлов и деталей;

6. Разработать программу испытаний и методику проектного расчёта конструкций  молотов,  выполненных  по новой конструктивной схеме, с целью проверки их работоспособности,

7. Разработать способы регулирования эффективной энергии удара и программу управления бесшаботным молотом  в процессе ручного управления и  в составе автоматизированного комплекса.

       Объект исследования - бесшаботные молота с гидравлическим механизмом связи и средства повышения работоспособности конструкции  во взаимосвязи с технологическими процессами горячей и полугорячей объёмной штамповки.

Предмет разработки – повышение работоспособности  бесшаботных

молотов с гидравлической связью масс,  средства их  теоретических и экспериментальных исследований и испытаний, создать гамму молотов и автоматизированные комплексы с рациональными методами управления эффективной энергией, обеспечивающими высокую точность и производительность штамповки, а также защиту окружающей среды и  персонала от: вибраций, шума, поражения посторонними предметами. 

       Научная новизна заключается в:

       - обобщённой динамической модели, отражающей основные физические  и кинематические свойства бесшаботных молотов с гидравлической связью масс, классифицированных на основе системного анализа и разделённых на две группы;

       -  учёте влияния  перемещения станины на изменение  давления жидкости в гидросвязи и, как следствие, на параметры ударных масс  при теоретическом анализе разгона по трёхмассовой расчётной динамической модели;

- доказательстве того, что динамические силы, снижающие работоспособность молота, возникают внутри конструкции вследствие рассогласования в движениях  ударных масс и штоков гидросвязи на нагрузочной и разгрузочной фазах рабочего хода;

       -  в изменении характера взаимодействия  штоков гидросвязи и ударных масс на этапах разгона и рабочего хода, благодаря которому повышается давление жидкости в гидросвязи  на нагрузочной фазе рабочего хода,  и  уменьшаются динамические силы внутри конструкции при отскоке;

-  новой конструкции гидравлического механизма связи, оснащенного гидравлическими демпферами, пневмогидравлическими компенсаторами и устройствами  остановки ударных масс  и штоков связи в исходных положениях для осуществления иного  по характеру движения штоков и ударных масс при разгоне и рабочем ходе;

       - расчётных аналитических и компьютерных моделях,  учитывающих влияние на параметры конструкции молота: адиабатического расширения  воздуха привода; упругих,  инерционных и диссипативных сил трения и сопротивления течению жидкости по напорным и сливным трубопроводам;

       - экспериментальном и теоретическом исследовании влияния соотношения масс, жёсткости гидросвязи, сопротивления и времени открытия сливного  клапана на эффективную энергию удара.

На защиту выносятся:

1. Результаты теоретического и экспериментального исследования по разработанным аналитическим и компьютерным моделям,  новые конструкции узлов и деталей молота, способы и средства его испытаний,  системы улучшения качества поковок и управления, повышающие  работоспособность бесшаботного молота с гидравлическим механизмом связи.

2. Конструктивные схемы бесшаботных молотов, реализующие:  высокие

скорости удара;  экономичный привод;  новый  механизм гидравлической связи и иной характер  взаимодействия  штоков гидросвязи и ударных масс при разгоне и рабочем ходе;  средства для повышения производительности и точности штамповки, а также устройства для защиты персонала и окружающей среды от поражений посторонними предметами, от шума и вибраций.

       Методы исследования. Все разделы работы выполнены с единых методологических позиций с использованием основных положений теории конструирования и оптимизации, теории механизмов и машин с использованием методов структурного моделирования, численно-аналитических методов вычислительной математики и программирования, основ дифференциального исчисления и физических методов моделирования, основ теории физического эксперимента. 

8. Практическая ценность и реализация результатов работы состоит в:

- создании гаммы бесшаботных молотов с гидравлической связью масс моделей: МШ - 250, МШ - 16; МШ - 6,3,  МШ - 4 и МВС – 1600;

- повышении КПД привода путём применения экономичных воздушного и гидравлического приводов, максимального сокращения сопротивления сливных каналов.

       - повышении работоспособности ударных масс, путём отделения от них штоков воздушного привода и гидросвязи, а также крепления штампа в  подштамповой плите,  взамен крепления его устройством  типа «ласточкин хвост».

- улучшении качества поковок, повышении производительности молота и

и стойкости штампа, путём снижения длительности контакта горячей поковки со штампом, вследствие разделения его верхней и нижней частей силой тяжести нижней ударной массы,  действующей после удара на нижнюю половину штампа;

- разработке программы и средств испытаний  машин ударного действия, в том числе и молотов  при сдаче Заказчику, с целью сокращения их простоев в процессе промышленной эксплуатации;

- совершенствовании системы управления молотом на  основе её теоретических и экспериментальных исследований путём:  увеличения точности регулирования эффективной энергии удара;  улучшения  технологических возможностей  молота при  повышении скорости удара с 6 м/с до 15 м/с.

- защите оператора от: не с акционированных ударов, шума и вибраций;

- реализации новых технических решений по совершенствованию конструкций, защищённых авторскими свидетельствами и патентами;

- разработке на базе бесшаботного молота с гидросвязью автоматизированных комплексов  для точной объёмной штамповки;

- реализации технологических процессов горячей и полугорячей штамповки

поковок мелких и средних габаритных размеров аэродинамической  техники,

медицинского и слесарного инструмента, кумулятивных воронок и обтекателей, которые, вследствие их быстрого охлаждения,  сложно изготовить на других видах кузнечно-штамповочного оборудования; 

- передаче молотов мод. МШ  в опытно- промышленную эксплуатацию (см.  акты внедрения);

- использовании в учебном процессе по направлению «Машиностроительные технологии и оборудование»  и специальности «Проектирование технических и технологических  комплексов кузнечно-штамповочных и термических

отделений».

9. Апробация работы и вклад соискателя.

1. Сделаны сообщения на Международной научно-технической конференции «Новые наукоёмкие технологии, оборудование и оснастка для обработки металлов давлением» - Донбасская государственная машиностроительная академия, а также на совещании специалистов НКМЗ,  2010 г; на конгрессе «Кузнец - 2010» г. Рязань, на научном семинаре кафедры «Системы пластического деформирования».

2. Теоретические исследования, изложенные в диссертации, выполнены лично автором. Экспериментальные исследования, расчёты на ЭВМ, практическая реализация работы, создание новых видов оборудования были выполнены под руководством и личном участии автора.

Публикации. По основным  материалам  диссертации опубликовано  43 печатных работы (одна монография, статьи,  авторские свидетельства и патенты, свидетельство на промышленный образец)  из них 17 в изданиях, рекомендованных Перечнем ВАК РФ.

Структура и объём работы. Работа состоит из введения, девяти глав, общих выводов, списка литературы из 114 наименований, включает 81 рисунок, и 6 таблиц, приложение. Общий объём диссертации 318 страниц.

Автор выражает признательность за помощь в подготовке диссертации научному консультанту, д.т.н., профессору, заведующему кафедры «Системы пластического деформирования» МГТУ «Станкин» Евгению Николаевичу Сосенушкину. 

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, необходимость совершенствования молотов, как машин ударного действия, предназначенных для изготовления сложных по конструкции поковок в авиастроении, ракетостроении, в атомной энергетике, в производстве медицинского и слесарного  инструмента. На смену устаревшему оборудованию, для  изготовления конкурентно способной продукции, должны придти новые виды машин, экономически выгодные по





части рационального использования потребляемой энергии.

В первой главе выполнен системный анализ конструкций бесшаботных молотов и их технологических возможностей. Их принцип  работы основан на соударении двух масс, на которых установлен штамп с заготовкой. Их создают вертикального и горизонтального исполнения, оснащая паровоздушным, воздушным, газогидравлическим и гидравлическим приводом. Используют для горячей и полугорячей штамповки при производстве поковок, как на одиночном оборудовании, так и в составе  комплексов при изготовлении деталей типа ключей, коленчатых  и зубчатых валов, долот и т. п. Общий вид и конструктивная схема БШМГС первой группы мод. БМ-1500  представлены на рис. 1:

    а  б                        Рис. 1. Общий вид (а) и структурная схема (б) БМ-1500

1-пневмоцилиндр; 2, 3- верхняя и нижняя бабы; 4- корпус гидросвязи; 6,7 – центральные шток и цилиндр; 8, 9- боковые шток и цилиндр; 10, 11-  амортизаторы; 12 и13- поршневая и подпоршневая полости рабочего цилиндра.

На мод. БМ-1500 разгон осуществляют впуском воздуха под давлением в

полость 12 и выпуском из неё в окружающую среду на некотором пути разгона. После удара нижняя ударная масса 3 опускается в своё исходное положение силой тяжести, а  верхняя  ударная  масса 2 перемешается в крайнее верхнее положение совместным действием силы тяжести массы 3, которая тяжелее  её на 10%, и  давлением  воздуха в полости 13. После чего молот готов к следующему циклу. Молоты первой группы выполняют с энергиями удара свыше 200 кДж. В них станина при разгоне неподвижна, а ударные массы совершают, приблизительно, одинаковые перемещения. Их применяют для штамповки поковок: шатунов; дисков турбин и железнодорожных колёс; фланцев; кронштейнов; гаечных ключей; ступенчатых валов;  коленчатых валов длинной до 4м и массой до 2,6 т.; монорельс длиной до 3 м, где они особенно  эффективны.

Анализом  патентов фирм  Beche и Dijep установлено, что в бесшаботных молотах первой группы  не надёжны в работе: амортизаторы боковых и центрального штоков;  верхняя ударная масса.  Они имеют  низкий КПД привода.

Недостатки молотов первой группы, выявленные анализом зарубежных патентов, подтвердились в процессе экспериментальных  исследований мод. БМ-1500.  Его простои в течение нескольких смен были вызваны поломкой: резинометаллических амортизаторов; верхней ударной массы; выступов для крепления корпуса гидросвязи к станине,  а также трещинами в окнах  станины.

Бесшаботные молота второй группы, в которых нижняя ударная масса тяжелее верхней массы в 4 –е или в 5 раз, представлены на рис 2:

                       а               б                             с

Рис. 2.  БШМГС моделей КJH (а), GH (б) и KHZ(в)

Тяжёлой массой является  станина 1, которая движется навстречу верхней  ударной массе 3,  перемещающейся внутри её вдоль вертикальной оси. Масса 3 соединена  штоком с  поршнем 2, а цилиндр 4 привода - со станиной 1. В его поршневую полость и в ресивер 11 закачан сжатый газ. В мод. KJH (см. рис. 1а) подпоршневая полость 13 может быть соединена клапаном 9 с насосом или клапаном 8 с гидроцилиндрами 6, на штоке 5 которых установлена станина 1. В мод. GH (см. рисунок 1б) гидросвязь (п. 5, 6, 7),  аналогична по конструкции  гидросвязи молотов первой группы. В данной конструкции применён гидропривод, который посредством клапана 8 может быть соединён с давлением или со сливом. В конструкции мод. KHZ (см. рисунок 1с) гидроцилиндры связи размещены в верхней ударной массе 3. При этом полые боковые штоки 5 закреплены неподвижно в станине 1. При перемещении массы 3 вниз с помощью гидросвязи поворачивают рычаги 6, которые приподнимают станину 1 ей навстречу. После удара подают жидкость под давлением в полость 13 и  поднимают ударную массу вверх. Станина 1 возвращается в исходное для удара положение силой тяжести и цикл повторяют.

Достоинством бесшаботных молотов второй группы является возможность штамповки, удерживая заготовку в клещах вследствие малого хода станины  вверх  и создания на их базе комплексов и линий для штамповки монтажного инструмента, коленчатых и зубчатых валов, передних осей, клемм. К недостаткам относят: ограничение силы удара; низкую работоспособность  гидравлической системы гидросвязи, которую наблюдали, например,  при их эксплуатации в Нижегородской обл. при изготовлении медицинского инструмента.

В первой главе выполнен анализ состояния теории расчёта энергетических параметров и методов моделирования  молотов. Отмечен вклад  отечественных и зарубежных учёных в разработку методик расчёта, проектирования и экспериментального исследования машин ударного действия. Согласно морфологической классификации машин, построенной по схеме  д.т.н., профессора Ю.А.Бочарова, в конструкции нового бесшаботного молота целесообразно установить  воздушный или гидравлический приводы, работающие по замкнутому циклу, без выпуска  сжатого воздуха и слива  жидкости за пределы  конструкции. Д.т.н., профессор Ю.П. Кирдеев рекомендует, для снижения динамических нагрузок в деталях, участвующих в ударе, выполнять их составными, скреплёнными между собой податливыми элементами и изготавливать из материалов, обладающих повышенной вибрационной  прочностью и демпфирующими свойствами.

В первой главе сделан анализ состояния защиты окружающей среды и

персонала от вибраций и шума при ударах бесшаботного молота. Колебания фундамента происходят от ударов всех конструкций молотов. По данным к.т.н. Носова В.С, исследовавшего влияние сил удара на  фундаменты бесшаботных молотов мод. KJH и мод. Beche с ленточной связью масс, колебания создаёт сила реакции привода, воздействующая на станину, при отскоке верхней ударной массы. Зарубежные фирмы применяют для защиты от вибраций жидкостно-воздушные или пневмо - пружинные фундаменты. 

При ударах молота возникают  шумы: аэродинамический шум, от вытеснения воздуха из штампового пространства при разгоне;  механический шум - от соударения штампов, который ниже предыдущего на 2030 дБ;  от выхлопа воздуха  и ударов от смыкания штампов. Общий шум достигает, на расстоянии 1м от молота, 125130 дБ, что на 35 40 дБ превышает допустимые значения. Основным источником шума считают скорость ударной массы. Для снижения уровня шума рекомендуют устанавливать толстые резиновые или неопреновые  пластины  между стойкой и направляющими, заполнять пустоты станины звукоизолирующим материалом: песком, гравием, подбирать рациональную форму ударной массы.

Вторая глава посвящена теоретическому исследованию конструкций бесшаботных молотов, эксплуатируемых в промышленности.  ВНИИметмаш,  НКМЗ, Челябинский политехнический институт (ЧПИ) проводили экспериментальные исследования мод. БМ-1500, разрабатывали многомассовые расчётные модели,  решения математических моделей которых осуществляли на электронно-вычислительной машине (ЭВМ). Результаты теоретических исследований  приведены сотрудниками ЧПИ в технической литературе в виде графиков и осциллограмм. В статье отсутствуют данные по всем, приведённым на графиках, параметрам, что снижает их практическую ценность. Обращается внимание на разбаланс скоростей ударных масс при разгоне, приводящем к максимальным нагрузкам на станину и фундамент, а также влияние на параметры ударных масс жёсткости системы гидросвязи, массы штоков. Высказывается  спорное  мнение о снижении давления жидкости в гидросвязи перед ударом.

В учебниках приводят аналитические расчёты параметров конструкции типа БМ-1500 только на этапе разгона. Отсутствуют сведения о теоретических и экспериментальных исследованиях бесшаботных молотов зарубежных  фирм.

С целью выяснения причин поломок и нарушения работоспособности ответственных деталей  молота мод. БМ-1500- представителя первой группы и молотов второй группы, типа GH, эксплуатируемых в промышленности,  автор провел их теоретическое исследование на всех этапах цикла.

Для осуществления теоретического анализа были построены, на основе упругой сосредоточенной модели гидромеханической системы бесшаботного молота с гидросвязью, 12-ти массовые обобщённые структурная и динамическая модели. При их разработке  упрощали реальные сложные физические свойства жидкости и твёрдых тел. Для каждого этапа цикла, на основе обобщённых моделей, строили структурную и расчетную динамическую модели. Так при  разгоне принимали, что  боковые штоки и  верхняя ударная масса,  центральный шток  и нижняя ударная масса движутся совместно. Массу жидкости гидросвязи приводили к массе штоков. В результате научно - обоснованных упрощений  разработали для анализа разгона трёхмассовую  расчётную динамическую модель, в которую вошли две ударные массы и станина. В расчётных моделях этапа разгона, приводимых в технической литературе,  не учитывают влияние станины на параметры ударных масс. А оно сущесвенно, так как корпус гидросвязи жёстко крепят к станине. Перемещение  центра тяжести станины (в дальнейшем станина)  вызывает  изменение положения штоков гидросвязи, изменяя тем самым,  давление жидкости в ней. Приведённую жёсткость гидромеханической системы конструкции определяли из суммы податливостей её элементов:

,                         (1)

где Каб и Кац , Кбш и  Кцш-  жёсткости бокового и центрального амортизаторов и

штоков; Еж и Vж- модуль упругости жидкости и её объём в гидросвязи; S2- площадь центрального штока гидросвязи;  Кж- жёсткость жидкости гидросвязи,

Кж=. Давление жидкости в гидросвязи определяли по зависимости:

                                       ,                                                (2)

где ржн - начальное давление жидкости в гидросвязи, создаваемое силой тяжести нижней ударной массы; ;  ;  Кф, Кс- жёсткости

основания и шпилек станины; у - относительное смещение торца штоков связи,  у = j1X1-X2-j2Xc; Х1, Х2, Хс – перемещения верхней и нижней ударных масс и станины, соответственно; j1=; j2=; S1- площадь бокового штока.

Давление воздуха р0 на поршень привода при разгоне принимали по графику, полученному в результате экспериментальных исследований мод. БМ-1500 (см. рисунок 3), а силу привода Fm находили по зависимостям (3, 4):

На участке от 0 до t1: , (3)  От t1 до tp: ,  (4) где  tр,tп – время разгона и пуска; tх- Рисунок  3.         График изменения,                        текущее время; р0 и ,S0 – давление

давления воздуха при разгоне        воздуха и площадь поршня привода.

Определяли относительное смещение торца штоков гидросвязи при разгоне:                                        у=,                                                (5)

где J- импульс, действующий на станину Мс и верхнюю массу М1, при впуске воздуха в цилиндр привода, ;  ;  .

Параметры ударных масс М1 и М2 при разгоне получали в виде:

                                                     (6)

                       (7)

где ; ; ; Коэффициенты Di находили из граничных условий параметра (у).

По результатам теоретического анализа строили график расчётных скоростей ударных масс при разгоне. Расчётные данные  сопоставляли со скоростями ударных масс мод. БМ-1500, полученных в результате экспериментальных исследований, проведённых  ВНИИметмашем. Расхождения не превышали 11%.

Теоретический анализ параметров ударных масс на нагрузочной и разгрузочной фазах рабочего хода проводили по пятимассовой динамической моделям, с учётом  масс боковых и центрального штоков гидросвязи. Считали, что верхняя ударная масса состоит из бабы, которая толстым штоком соединена с поршнем привода. Нижняя ударная масса - из бабы, центрального штока и амортизатора. Массу жидкости гидросвязи приводили к массе штоков. На нагрузочной фазе сила  удара растёт  от 0 до максимума, скорости ударных масс изменяются от максимума до 0, а элементы гидросвязи  движутся  по инерции  по направлению к нижней бабе. Их кинетическая энергия трансформируется в потенциальную энергию сжатия элементов гидросвязи, благодаря которой и  энергии отражения нижней бабы, боковой шток приобретает при отскоке скорость, превосходящую его скорость при разгоне в 2 раза, и энергию, составляющую, например на мод. БМ-1500, примерно 15 кДж  или 0,1 от его номинальной энергии. Она  гасится энергией сжатия резины амортизаторов боковых штоков, трансформируясь в её теплоту.  Резина стареет, становится хрупкой и разрушается от последующих ударов. Дальнейшие жёсткие  удары штоков по верхней ударной массе  при сломанных амортизаторах, приводят к её разрушению. На замену амортизаторов уходит несколько рабочих смен.

Для уменьшения рассогласования в движении бокового штока и верхней ударной массы  при ударе, нужно остановить и переместить шток к ней до начала отскока. Тогда шток и ударная масса  будут двигаться вверх при отскоке вместе или с минимальной разницей скоростей, обеспечивая работу узла контакта «шток - верхняя ударная масса» без  амортизатора, Время торможения

бокового штока на нагрузочной фазе должно удовлетворять условию:

                                        (8)

где М3 ,1- масса и скорость бокового штока; рж- давление жидкости в

гидросвязи при рабочем ходе; g-ускорение свободного падения.

Теоретическим анализом бесшаботных молотов  второй группы показано, что динамические силы возникают в их  конструкции на разгрузочной фазе удара, когда нижняя ударная масса (Мс), движется  ускоренно вниз энергией отражения и силами тяжести,  сжимая жидкость в гидросвязи  до давления:

               ,                         (9)

где - коэффициент расширения сжатого воздуха при разгоне; G2- сила тяжести

нижней ударной массы ; К- соотношение масс, К= ; 01 и 02- скорости отскока верхней (М1) и нижней баб, соответственно; ;  .

Сила, с которой давление гидросвязи действует на фундамент:

Рф=рж(2S1+S2).                                         (10)

Колебания основания молота вызывает переменная составляющая с  функцией sin. Она зависит от скорости  отскока 02 станины массой Мс, жёсткости гидросвязи  Кгс и площади центрального штока S2. Величина силы  Рф возрастает  с увеличением площади  штоков гидросвязи (S1 и S2). Возможно, поэтому  устанавливают мощные молоты мод. GH на пружинно- пневматические демпферы. В мод. KJH цилиндры гидросвязи  и гидравлическая полость цилиндра привода соединёны между собой длинным трубопроводом  и клапанами, что увеличило сопротивление истечению жидкости из связи в привод при отскоке нижней ударной массы. Повышение давления жидкости в гидромеханической системе связи вывело её элементы из строя и нарушило работоспособ-

ность молота  при его эксплуатации на заводе  в Нижегородской обл.

В третьей главе обоснована разработка конструкции бесшаботного мо-

лота мод. МШ. Структурная схема и общий вид мод. МШ-250 даны на рисунке 4. За основу при их разработке была принята схема бесшаботных молотов  с гидросвязью первой группы. Она более перспективна при создании разных по мощности молотов. Для уменьшения разницы скоростей ударных масс и штоков при  разгрузке создали в гидросвязи, путём изменения её  конструкции при

рабочем ходе,  давление жидкости, отвечающее условию (8):

а

  б

                                                       

Рис. 4. Конструктивная схема (а) и общий вид молота мод. МШ -250(б):

1- станина; 2- направляющие; 3, 4- верхняя и нижняя ударные массы; 5- ресиверы; 6- плунжер; 7, 8- боковые шток и цилиндр;  9- рабочая  полость гидроцилиндра; 10, 11, 13- гидрополости связи; 12-поршень компенсатора; 14- воздушная полость компенсатора; 15- шток с поршнем; 16 рабочий цилиндр; 17-канал; 18-клапан; 19- трубопровод.

Для этого выполнили центральный шток 15 с поршнем посередине. Он разделил цилиндр 16  на две полости: верхнюю 9 – управляющую гидропривода и нижнюю 11, соединённую с боковыми цилиндрами 8 каналами 10, к которым присоединили гидравлическую полость 13 пневмогидравлического компенсатора. Он снабжён поршнем 12,  отделяющим полость 13 от воздушной полости 14, соединённой  трубопроводом 19 с пневмоприводом 5, рабочий цилиндр которого установлен в верхней части станины.  Благодаря новой конструкции связи изменён  механизм взаимодействия штоков и ударных масс. Разгон начинают с перемещения клапана 18 в положение, при котором полость 9 соединена каналом 17 со сливом. Под действием силы  пневмопривода происходит встречное движение масс 3 и 4. Перед началом нагрузочной фазы поршень штока 15 заходит в  полость А и останавливается в ней давлением жидкости. Нижняя ударная масса продолжает движение вверх, к плоскости соударения штампов, по инерции. Масса 3,  перемещаемая  вниз силами  привода и 

тяжести, сжимает боковыми штоками 7 жидкость в гидросвязи до расчётного давления, определяемого параметрами поршня компенсатора: , где и р0 - дано в (4 и 9); S4, S5- площадь поршня компенсатора в полостях 13 и 14, соответственно. При давлении в гидросвязи, превышающем давление рж,  боковые штоки вытеснят жидкость из полостей 10, 11 в полость 13 компенсатора, смещая поршень 12 в полость 14, при этом давление в ней поддерживается квазипостоянным. При ударе массы 3 и 4 отражаются друг от друга. При отскоке верхняя масса 3 и боковые штоки 7 перемещаются вверх одновременно под действием давления жидкости, создаваемого поршнем  компенсатора, вытесняющего жидкость  из  полости 13  в  гидросвязь. Ударная масса 4 наносит при отскоке удар по  центральному штоку 15,  вызывая колебания штока между ней и жидкостью гидросвязи, ввиду  колебаний поршня 12 компенсатора. 

Возвратный ход начинают, переключая клапан 18 в положение, при котором полость 9 соединяется с давлением привода. Оно создаст в гидросвязи  давление, при котором боковые штоки 7 переместят верхнюю массу 3 в исходное положение. Нижнюю ударную массу 4 переместят в исходное положение силы тяжести. Исполнение гидросвязи в мод. МШ без амортизаторов боковых штоков увеличивает её жёсткость и  повышает КПД  привода. 

В мод. МШ обе ударные массы имеют форму, аналогичную форме нижней  ударной массы мод. БМ-1500, имеющей высокую работоспособность. Центрирование инструмента в конструкциях таких ударных масс не зависят от направления движения плунжера пневмопривода или штока гидросвязи.

       В молотах  мод. МШ применены высокоэффективные пневматический и

гидравлический  приводы. Они размещены в разных частях станины и замкну-

ты по объёму внутри конструкции молота. Давление воздуха в приводе не превышает 10 МПа, что предотвращает взрыв масленых паров, попавших в него. Рабочий цилиндр гидропривода и корпус гидросвязи размещёны ниже  уровня герметичного пола, что предотвращает попадание в них искры и возгарание масла при горячей  штамповке. Сброс жидкости при пуске осуществляют в баки, расположенные на фронтальных стенках стоек станины.  На мод. МШ с энергией удара от 2 до 16 кДж насос, аккумулятор и  бак установлены на станине. Эти мод. МШ  могут работать автономно в гибких автоматизированных производствах (ГАПах). На мод. МШ-250 промежуточным сливным баком является металлический стакан, входящий в фундамент молота. Гидропривод мощного молота, в виде стационарной насосно- аккумуляторной станции (НАС), может быть размещен в отдельном помещении.

       Благодаря применению новой конструкции гидросвязи исключены  повторные, не предусмотренные технологией удары по поковке, что повышает безопасность работы на молоте. Достигнуто это тем, что  уровень жидкости в боковых цилиндрах на разгрузочной фазе выше, чем на нагрузочной фазе и верхняя  баба не может  возвратиться  к плоскости соударения из-за давления в

гидросвязи, создаваемого поршнем компенсатора.

На мод. МШ увеличена скорость удара до 15 м/с, что  меняет характер процесса деформирования, по сравнению с объёмной штамповкой с ударами  до 6 м/с, но предъявляет повышенные требования к конструкции ударных масс и креплению к ним штампа. Предусмотрено  разделение штампов и снятие силового контакта между горячей поковкой и рабочей поверхностью инструмента в кратчайшее время после удара, благодаря отделению нижней массы 3 от центрального штока при ударе и отскока на величину разности их хода  вниз под действием силы тяжести. Для повышения производительности штамповки в нижнюю ударную массу 3 встроен выталкиватель, снимающий поковку с гравюры штампа, сразу после отражения нижней  массы на центральный шток.

Повышение работоспособности бесшаботного молота с гидросвязью предусматривает передачу  его  в промышленность с товарным видом  и средствами  автоматизации штамповочных работ в соответствии  со Свидетельством на промышленные образцы. Макеты молотов, выполненные в соответствии с ним, представлены на рисунке 6. Здесь же показаны поковки, отштампованные на мод. МШ.  Была создана на базе мод. МШ-4  автоматизированная линия штамповки  распылителя двигателя трактора, а на базе мод. МШ-250 – мехучасток

штамповки изделия  раструб конический.

 

а                                б                                        с

Рис. 6. Макеты промышленных образцов моделей МШ-6,3 (а) и МШ -250 (б)

и поковки, отштампованные на бесшаботных молотах мод. МШ (с)

С целью снижения шума при ударах, на мод. МШ-6,3 и мод. МШ-16

установлены  шумопоглощающие кожухи. На мод. МШ-250  для снижения шума и загазованности, установлены над штамповым пространством вентиляционные коробы. Вытяжка снижает давление в штамповом пространстве и уменьшает аэродинамический шум при ударе. Для предотвращения произвольных перемещений ударных масс при выполнении вспомогательных операций  в штамповом пространстве  установили на станине упоры, которые  выводят из него перед ударом  и вводят в него после удара. Упоры  применяют для удара в упоры при сбое технологического цикла.

В четвёртой  главе проведён теоретический анализ конструкции МШ.  На основе обобщённых  моделей бесшаботных молотов с гидросвязью была построена, с помощью научно - обоснованных допущений и упрощений, 7-ми массовая динамическая модель, для решения которой на ЭВМ разработаны алгоритм и программное обеспечение на алгоритмическом языке «Фортран».

Движение масс описывали семью дифференциальными нелинейными  уравнениями второго порядка в форме Даламбера:

                                                (11)

;                                                        

;

;

.

Где Fо(t,х) –сила привода; P13, P42 –упругие силы в узлах  шток – ударная масса;  g- ускорение поля тяготения; Рg –сила удара; fi- коэффициенты трения скольжения ударных масс  по направляющим станины; F1, F2 - силы, развиваемые гидротормозами; рt, рc, рs – текущие значения давлений жидкости и воздуха в ГМС, сливной гидролинии и сжатого воздуха пневмопривода ; Si- площади; Ti-силы трения в уплотнительных узлах; bi- коэффициенты вязкого демпфирования колебаний в жидкости; Pcc- сила сопротивления жидкости в сливной гидролинии; Ci - коэффициенты сопротивления течению жидкости;  sign-знак Кронекера.

В расчётной модели молота мод. МШ-2  учтено адиабатическое расширение воздуха при разгоне и силы: упругие, инерционные, сопротивления течению жидкости по каналам связи,  по напорным и сливным  клапанам,  трения в направляющих и уплотнительных узлах в зависимости от скоростей перемещения масс. Факторы, влияющие на величину эффективной энергии, а также на граничные условия переходных процессов определяли, путём аналитического решения по динамическим моделям, характерным для рассматриваемой фазы цикла. При исследовании параметров на ЭВМ изучали влияние на энергию удара соотношения ударных масс (К), жёсткости гидросвязи (Кгс),  сопротивления истечению жидкости, времени открытия клапана. Было показано: уменьшение площади слива в 6,7 раза снижает энергию удара на 84%.  Результаты решения представлены в диссертации в таблицах и в виде графиков.

Рисунок 7. Результаты расчёта параметров мод. МШ-2  на ЭВМ

Кривыми 1 и 2 записано изменение давления жидкости в  гидросвязи и полости управляющего клапана; 2 и 3- перемещения ударных масс;5,6- их скорости;  7 – сила удара; 8 и 9 – напряжения в штоках.

В четвёртой главе диссертации разработаны алгоритм и программа управления системами числового программного управления (ЧПУ) автоматизированного  штамповочного комплекса на базе  молота мод. МШ-6,3.

Пятая глава посвящена  методам проектирования основных узлов и деталей бесшаботного молота. Опытно – промышленная эксплуатация мод. БМ-1500 свидетельствует о ненадёжной работоспособности верхней ударной массы, состоящей из поршня привода, соединённого с бабой толстым штоком. Она перемещается по направляющим двух элементов конструкции: поршень - по цилиндру привода, баба - по направляющим станины. Несоосность цилиндра и станины при разгоне  приводит к эксцентриситету при ударе. Из-за толстого штока и сосредоточения  в нём её массы, верхняя баба в 1,6 раза  ниже нижней бабы, что увеличивает угол поворота оси ударной массы  при внецентренных ударах. При поворотах она наносит удар поршнем по цилиндру привода, а бабой – по стойкам станины. На напряжения изгиба, которые  возникают в штоке, накладываются в дальнейшем  напряжения от ударных волн при жёстком ударе, завершающем штамповку, и от  ударов боковых штоков по бабе.  Напряжения  максимальны вместе перехода от штока к бабе, вследствие резкого изменения её сечения и увеличения концентратора напряжений.  Частые поломки ударной массы  мод. БМ-1500, сложность расчёта крупногабаритных деталей при ударах, увеличение скорости удара на мод. МШ в 1,7 и более раз,  привели к разработке конструкции верхней ударной массы, в которой шток и баба выполнены раздельно (см. рисунок 8). Шток имеет  сферический торец, которым он опёрт в верхнюю бабу. В результате несоосность штока и бабы не  влияет на экцен

триситет удара.

Рис. 8 Расчётные схемы (а,с) и эскиз штока (б) ударной массы  мод. МШ

где Мш- масса плунжера;1и  2 – скорости баб; Dн;  dср; R; L1 –  линейные размеры

Соударение ударных масс  рассма -

  а  б  с  тривали, как удар ступенчатого тела по жёсткой преграде со скоростью у= 1

При соударении штампов шток  отразится от плоскости бабы вверх со скоростью ш. Под действием силы привода , которая в 500 раз больше силы тяжести плунжера, его движение вверх станет равнозамедленным. Вслед за ним, согласно волновой теории удара, отскочит баба. Её движение вверх тормозит сила тяжести. Её влияние мало, поэтому баба мгновенно настигнет плунжер. При этом  разница скоростей  соударения (б- ш) штока и бабы будет мала, в виду кратковременности их взаимного отскока.  Силу удара бабы по штоку определяли по формуле Герца, как  удар сферы  по плоскости:

                                (15)

где  Мпр- приведённая масса, Мпр = ;  Мш – масса штока; к – коэффициент, зависящий от радиуса кривизны поверхностей и  упругих свойств материала,  ; б и ш- скорости бабы и штока при отскоке.

       Работоспособность верхней ударной массы в конструкции мод. МШ подтверждена многоцикловыми её испытаниями жёсткими ударами штамп о штамп. Снижению силы удара способствует сферический торец плунжера, играющий роль пружины с переменной жёсткостью.

В связи с увеличением скорости удара усовершенствован  узел крепления

штампа. В конструкции МШ было применено крепление штампа к бабе устройством типа  байонет, Общий вид устройства представлен на  рисунке 9: 

Рис. 9. Устройство типа байонет для крепления штампа к бабе:

1-штамп; 2-подштампо- вая плита; 3–баба; 4-выталки- ватель; 5- трубопровод; 6- выступ;

7-шпилька:8 - паз. 

На плоскость бабы, обращённую к плоскости соударения, ставят подштамповую плиту, в которой выполнены кольцевой паз и вырезы под выступы на обойме штампа. Для деталей с вытянутой осью можно выполнить в подштамповой плите «ласточкин хвост» для крепления клином.  Подштамповую плиту крепят к бабе длинными, пропущенными  по всей её высоте шпильками, с законтренными жёстко гайками.  Энергия отражения штампа с плитой от бабы при ударе гасится упругой энергией шпилек, величина которой прямо пропорциональна  их объёму. С другой стороны, сквозные отверстия исключают возникновение концентраторов напряжений в бабе при ударах, а изготовление подштамповой плиты из высококачественной стали повысит работоспособность ударной массы.

Теоретическим анализом конструкции мод. МШ  обнаружено, что отскок нижней ударной массы вызывает колебания центрального штока гидросвязи и основания молота, для снижения которых встроили в центральный шток гидросвязи гидравлический демпфер, схема которого представлена на  рисунке 11.

При разгоне, в виду разности хода Lм нижней массы 4 и центрального поршня 7, образовали между дном поршня 7 и поршнем 5 полость 11. При отскоке масса 4 перемещает шток 6 с поршнем 5 вниз, повышая давление  в полости 11, которое закрывает клапаном 13 отверстия 12. Далее ударная масса  вытесняет жидкость поршнем 5 из полости 11 через профилированный зазор между его образующей поверхностью и внутренней поверхностью поршня  7 в

Рис. 10. Гидравлический демпфер центрального штока гидросвязи:

1-корпус гидросвязи; 2-боковой шток; 3, 4- верхняя и нижняя бабы; 5- тормозной поршень; 6- центральный шток; 7- поршень; 8, 9, 11 – полости; 10- поршень компенсатора; 12- отверстия; 13- клапан.

полость над поршнем 5.  Силу торможения Рп, создаваемую давлением жидкости  в тормозной полости 8, определяли по зависимости: . Таким образом, заменили ненадёжный в работе резинометаллический амортизатор в узле «ударная масса - центральный шток» гидравлическим демпфером. Он  преобразует энергию отскока  нижней массы  частично или полностью в теплоту жидкости и металлических частей конструкции, рассеивая её безвозвратно.

В пятой главе  сделан анализ пассивной фазы удара, при которой бабы  и штоки гидросвязи движутся в направлении движения ударной массы, обладающей большим импульсом при ударе. В молотах мод. МШ энергия, создаваемая за счёт неуравновешенного импульса ударных масс, гасится работой компенсаторов или пневмопривода.

В шестой главе рассмотрены методы управления эффективной энергией удара. Молоты с гидросвязью разделены по принципу работы привода на три группы с: воздушным, газогидравлическим,  воздушным и гидравлическим приводами, выполненными раздельно. На моделях типа БМ-1500 можно регулировать энергию удара  давлением воздуха и длительностью его впуска.  Более эффективно можно регулировать  энергию удара на молотах с газогидравлическим и раздельными приводами изменением: сопротивления  истечению жидкости на слив, ходом ударных масс, объёмом сжатого воздуха пневмопривода. Так, уменьшая площадь отверстия слива на 95%, можно снизить на мод. МШ  энергию удара на 80%. Система управления сливом трёх позиционным краном работает на мод. МШ-250. Оператор может наносить 3-4 удара по поковке, находящейся в штампе, с разными по величине эффективными энергиями.

Седьмая глава посвящена разработке методов проведения экспериментальных исследований бесшаботных молотов с гидравлической связью масс. При  экспериментальных исследованиях  мод. МШ измеряли следующие параметры: эффективную энергию удара; перемещения и скорости ударных масс; давления: воздуха в пневмоприводе,  рабочей жидкости в гидросвязи, в управляющей и сливной полостях гидропривода; силу удара при деформировании; напряжения в штоках; продолжительность этапов и цикла. Для изменения соотношения ударных масс изменяли их массу,  изготавливая бабы из стали и алюминиевого сплава. Проводили эксперименты с различной по величине  приведённой жёсткостью гидросвязи. За счёт изменения длины и жёсткости штоков, изменяли их массу. Экспериментальными исследованиями показана высокая эффективность моделей конструкции МШ. Её КПД гидромеханической системы составил =0,79. Результаты исследований  для наглядности представлены в диссертации в таблицах и графиках.

В восьмой главе  проведено сравнение  результатов теоретических и

экспериментальных исследований мод. МШ: по энергии удара -до 16%; по давлениям- до 20%; по длительности цикла - до 12%; по перемещениям ударных масс –до 5,5%.; по скоростям ударных масс –до 17%.

Разработана программа испытаний молота при передаче его в промышленную эксплуатацию. Она включает стендовые испытания на соответствие стандартам, техническим условиям. Испытания на работоспособность - ударами в автоматическом режиме по гидравлическому устройству оригинальной конструкции. Испытания на динамические нагрузки - ударами в автоматическом режиме бойка по бойку с номинальной энергией. Эксплуатационные испытания  – при реализации технологических процессов горячей и  полугорячей штамповки в счёт плана предприятия - покупателя молота.

В девятой главе разработаны  методы проектирования БШМГС, состоящие из разработки технического задания (ТЗ) на основе: его технологического назначения; материала заготовки;  конструкции поковки; серийности производства; способа штамповки. В ТЗ формулируют  технические и технологические требования к молоту, к стойкости штамповой оснастки. По заданным параметрам молота, на стадии технического предложения (ТП) проводят патентный поиск, определяют его главные конструктивные параметры.  На этапе эскизного проекта уточняют эффективную энергию удара и гидромеханический  КПД  с учётом энергетических потерь привода за цикл.

В девятой главе разработана программа управления бесшаботным моло-

том системами ЧПУ в составе автоматизированного комплекса, осуществляемого совместным анализом технологического процесса и машины, путём регулирования эффективной энергии и параметров техпроцесса перед ударом. Регулирование  энергии производят изменением режима слива жидкости из управляющей полости.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ

        1. В диссертации решена крупная научная проблема, заключающаяся  в разработке комплекса научно-обоснованных технических и технологических решений, направленных на повышение работоспособности бесшаботных штамповочных молотов с гидравлической связью масс (БШМГС),  применяя которых создали для целей промышленности гамму молотов мод. МШ с энергией удара от 4 до 250 кДж со скоростью удара до 15 м/с; технологические комплексы на их основе;  экспериментальный образец  мод. «Сибирь 3М» с энергией удара до 1600 кДж со скоростью удара до 20 м/с.

Реализация на  молотах моделей МШ и «Сибирь 3М» технологий  изготовления  различных по габаритам, массе и геометрии поковок, горячей и полугорячей, открытой и закрытой штамповкой в условиях  мелкосерийного и крупносерийного производства в ручном режиме и на  автоматизированных комплексах даст значительный вклад в развитие экономики страны и повышение её обороноспособности за счёт снижения металлоёмкости и затрат на механическую обработку сложных по форме поковок, изготовленных из любых, в том числе и дорогостоящих высокопрочных и композиционных материалов.

2. Системным анализом технической литературы и патентов показано, что в мире эксплуатируют две группы бесшаботных молотов с гидравлической связью масс: с равными  и с разными по величине ударными массами. Их  теоретическими исследованиями определены причины возникновения динамических сил внутри конструкции. В молотах первой группы, теоретическим анализом  по пятимассовой расчётной динамической модели при ударе установлено, что  ударные силы возникают в конструкции молота из-за рассогласования  в движениях боковых штоков и верхней ударной массы на нагрузочной фазе рабочего хода. Боковой шток приобретает на разгрузочной фазе рабочего хода скорость, превышающую его скорость при разгоне в 2 раза. Два штока  наносят, например на мод. БМ-1500,  удар по амортизаторам  с энергией, равной 0,1 от номинальной эффективной энергии, вызывая  разрушение резины амортизатора, а затем поломку верхней ударной массы и других элементов конструкции.

       Для уменьшения динамических сил в  молоте применили в молоте мод. МШ  новый механизм взаимодействия ударных масс и штоков гидросвязи на этапах цикла. Он  предусматривает  торможение при разгоне и останов при рабочем  ходе центрального штока гидросвязи.  Боковые штоки, перемещаемые в жидкость гидросвязи  силами привода и тяжести,  создают в её замкнутом объёме на нагрузочной фазе удара  давление. Оно, воздействуя на штоки,  уменьшает рассогласование в движении  их и верхней ударной массы при деформировании и снижает  их скорость соударения при отскоке, обеспечивая  работоспособность узла контакта «боковой шток – верхняя ударная масса» без резинометаллического амортизатора, имеющего низкую работоспособность в промышленных молотах.

3. В бесшаботных молотах с гидравлической связью масс динамические силы в конструкции  возникают из-за удара нижней ударной массы движущейся ускоренно вниз при отскоке, по центральному штоку гидросвязи, приводящего к появлению гидроудара в жидкости и к разрушению гидромеханической системы молота, к  колебаниям  основания  конструкции и  окружающей среды.

Благодаря разности хода нижней ударной массы и центрального штока гидросвязи к началу отскока, установили  в узле «нижняя ударная масса – центральный шток» гидравлический демпфер. Он  заменил ненадёжный в работе  резинометаллический амортизатор и трансформировал часть энергии отражения нижней ударной массы в теплоту жидкости и металла конструкции, что уменьшило скорость соударения ударной массы и штока, а также величину давления жидкости в гидросвязи  и силы, действующие на фундамент. 

4. Для реализации нового принципа  взаимодействия штоков и ударных масс за цикл изменили  конструкцию гидравлического механизма связи в молоте мод. МШ, оснастив его  устройствами для: плавного торможения  штоков; ограничения величины давления жидкости и сил, действующих на фундамент и окружающую среду, возникающих при  неравенстве импульсов ударных масс  при ударе и падении нижней ударной массы  на центральный шток, вследствие  разрушения облоя, с высоты, на которую подняла её верхняя ударная масса.

Благодаря новой конструкции гидросвязи установлен в нижней ударной массе выталкиватель, гидравлическая система которого  защищена от гидравлического удара, который может произойти в гидравлической полости гидроцилиндра выталкивателя из-за удара по заготовке,  находящейся на его штоке.

Вследствие  отделения нижней ударной массы от центрального штока гидросвязи при ударе происходит разделение верхних и нижних частей штампа при штамповке силой тяжести нижней ударной массы, что снижает длительность контакта горячей поковки со штампом и повышает стойкость штамповой оснастки.

5. В результате экспериментальных исследований  молота мод. МШ с

применением типовых и оригинальных датчиков получено схождение теоретических и опытных данных с точностью: скоростей и  перемещений ударных масс до 12%; давления воздуха в пневмоприводе, жидкости в каналах связи и сливной магистрали до 20 %; силы удара и продолжительности цикла до 12%; частоты собственных колебаний гидромеханической системы конструкции до 6 %; эффективной энергии удара до 16 %. Установлено, что гидромеханический КПД составляет 79%,  а увеличение жёсткости механизма связи  в 2 раза повышает эффективную энергию на 8,8 %, но снижает работоспособность молота в виду роста напряжений в боковых штоках в 1,7 раза и давления жидкости в гидравлических полостях связи в 1,2 раза.

6. Проведено усовершенствование конструкции наиболее нагруженной при ударе верхней ударной массы, путём отделения штока привода от бабы, что стало возможным благодаря применению замкнутого по объёму пневмопривода. Шток привода выполнили в виде плунжера со сферическим торцом, посредством которого он опёрт о плоскость верхней бабы.

В связи с увеличением скорости удара до 15 м/с разработано крепление  штампа к  верхней и нижней бабе в подштамповых плитах, изготовленных из более прочного материала,  чем материал бабы. Плита притянута к бабе шпиль- ками, законтренными жёстко и изготовленными из качественной стали, пропущенными по всей высоте бабы и плиты по сквозным отверстиям в них. Замена крепления штампа клином в бабе на крепление его в плите повысило работоспособность ударных масс, о чём свидетельствуют многочисленные удары бойка о боёк, выполненные без поломок ударных масс и узлов крепления штампов при проведении приёмо-сдаточных испытаний мод. МШ.

7. Разработаны принципы регулирования и управления эффективной энергией удара на бесшаботных молотах  с гидросвязью при ручном и автоматизированном режиме их работы путём: изменения давления воздуха, его объёма в пневмоприводе и  величины хода разгона ударных масс; регулирования сопротивления истечению рабочей жидкости из сливной управляющей полости гидропривода, способствующих повышению КПД привода и удара.

8. Разработана программа передачи молотов в эксплуатацию путём их испытаний: на работоспособность многократными ударами в автоматическом режиме по гидравлическому имитатору технологической силы, представляющему собой устройство оригинальной конструкции для многоцикловых испытаний ударных машин, а также в процессе отработки новых технологических процессов; на выносливость и вибрационную устойчивость узлов, деталей и фундамента конструкции многочисленными ударами боёк о боёк с номинальной энергией в автоматическом режиме, с последующим визуальным контролем наиболее ответственных деталей и узлов молота, участвующих в ударе. Проведение испытаний молотов по предлагаемой программе обеспечит снижение их простоев из-за поломок при промышленной эксплуатации. 

9. В соответствии с техническими решениями по повышению работоспособности бесшаботных молотов созданы средства механизации и автоматизации на них штамповочных работ, защищённые авторскими свидетельствами. Получено Свидетельство на промышленные образцы мод. МШ-6,3, мод. МШ-250 и на автоматизированный комплекс для штамповки корпуса распылителя на базе мод. МШ- 4. В соответствии со Свидетельством на промышленный образец разработаны рабочие чертежи моделей  МШ-6,3 и МШ- 250.  Изготовлен промышленный образец мод. МШ-6,3. В настоящее время молоты  моделей МШ -6,3, МШ- 16, МШ -250 проходят опытно - промышленную эксплуатацию в Конструкторско - технологическом филиале Института  Гидродинамики им. М.А.Лаврентьева Сибирского отделения Российской Академии наук.

       10. На основе теоретических и экспериментальных исследований, опытно – промышленной эксплуатации бесшаботных молотов с гидросвязью целесообразно создавать в России парк из трёх типов высокоэффективных и надёжных в работе  штамповочных молотов с новым механизмом взаимодействия ударных масс и штоков связи. Первый тип – бесшаботные молоты с равными ударными массами, с номинальной энергией от 6,3 до 16 кДж для  изготовления поковок одноударной и многоударной штамповкой массой от 10 гр. до 1, 5 кг. Второй тип – бесшаботные молоты  с разными по величине ударными массами,  с номинальной энергией от 25 до 500 кДж для штамповки поковок массой от 1,5 до 40 кг. Третий тип – бесшаботные молоты  с равными ударными массами,  с номинальной энергией от 500 до 1600 кДж для изготовления поковок  массой от

40 до 500 кг и более.

Основные научные положения и результаты диссертации изложены в

следующих 43-х публикациях. В их числе первые 18 статей, опубликованные в научных изданиях, рекомендованных Перечнем ВАК РФ:

       1. Колотов Ю.В Технологические процессы и оборудование для высокоскоростной объёмной штамповки //Кузнечно-штамповочное производство.  1984.  № 10. С.3-5.

       2. Косенков А.П., Кошур В.Д., Колотов Ю.В. Математическое моделирование работы бесшаботного молота // Известия вузов. Машиностроение. 1984.  № 5.  С.102-103.

3. Герасимов А.В., Бочаров Ю.А., Колотов Ю.В., Бабин Н.Б. Алгоритм

управления бесшаботным молотом в составе горячештамповочной линии.

// Кузнечно-штамповочное производство. 1989. № 10.  С.18 – 21.

4. Колотов Ю.В.  Состояние разработки и технологическое применение

штамповочных молотов // Заготовительные производства в машиностроении. 2010.  № 7.  С. 25-27.

5. Колотов Ю.В. О динамике бесшаботного молота с гидравлическим механизмом связи // Вестник МГТУ «Станкин». № 2 (10).  2010.  С. 31-39.

6. Колотов Ю.В. Отечественные штамповочные молоты. Состояние разработки и перспективы применения //Кузнечно-штамповочное производство. Обработка металлов давлением. 2010.  № 2.  С.30-33.

       7. Колотов Ю.В. Новые конструкции отечественных  штамповочных молотов // Известия ТулГУ. Выпуск 2. ч.2.  Тула:  Изд-во ТулГУ,  2010.  С. 55- 60.

       8. Колотов Ю.В., Сосенушкин Е.Н. Методика испытаний бесшаботного молота с гидравлическим механизмом связи // Известия ТулГУ. Выпуск 2. ч.2.  Тула: Изд-во ТулГУ.  2010.  С. 136 - 142.

9. Колотов Ю.В., Сосенушкин Е.Н. Методика испытаний бесшаботного молота с гидравлическим механизмом связи // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка металлов давлением.  2010.  № 10.  С. 32 - 35.

10. Колотов Ю.В. Новая конструктивная схема гидравлического молота

// Вестник МГТУ  «Станкин». 2010.  № 3 (11).  С. 80 - 81.

11. Колотов Ю.В. Отечественные бесшаботные штамповочные молоты

// Вестник машиностроения.  2011.  № 3.  С. 82 - 84.

12. Колотов Ю.В. Устройство для испытаний бесшаботного молота с гидравлическим механизмом связи // Вестник машиностроения.  2011. № 4. С. 86-88.

13. Колотов Ю.В. Пути модернизации бесшаботного молота с гидравлическим механизмом связи // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка металлов давлением. 2011.  № 4.  С. 23 - 25.

14. Колотов Ю.В. Применение гидравлического демпфера в конструкции привода  нижней бабы бесшаботного молота с гидравлическим механизмом связи / Кузнечно-штамповочное производство. Обработка металлов давлением. 2011.  № 5.  С.24 - 27.

15. Колотов Ю.В. Совершенствование привода нижней бабы бесшабот-

ного молота с гидравлическим механизмом связи //Вестник МГТУ «Станкин».

2011.  № 1(13).  С. 82 - 83.

        16. Колотов Ю.В. Применение гидравлического демпфера в гидравличе-

ском механизме связи бесшаботного молота // Известия ТулГУ. Технические

науки. Выпуск 1.  Тула: Изд- во ТулГУ.  2011. С. 117- 122. 

17. Колотов Ю.В. Модернизация бесшаботного молота с гидравлическим механизмом связи // Известия ТулГУ. Технические науки. Выпуск 1. ч.– Тула: Изд-во ТулГУ.  2011. С. 112 – 116.

18. Колотов Ю.В. Совершенствование конструкции верхней бабы бесшаботного молота // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка металлов давлением. 2011.  № 7.  С. 24-26.

Обзоры,  статьи,  материалы конференций, опубликованные в других научных изданиях:

19.  Колотов Ю.В., Рогозников П.А. Новые конструкции отечественных

штамповочных молотов /Сб. докладов и материалов Х конгресса «Кузнец -2010».  Состояние, проблемы и перспективы развития кузнечно-прессового машиностроения и кузнечно-штамповочных производств. – Рязань: Тяжпрессмаш, 2010. С. 55- 63.

20.  Колотов Ю.В. Состояние разработки и технологическое назначение бесшаботного молота с гидравлическим механизмом связи. В сб. научных трудов /Обработка материалов давлением –  Краматорск: ДГМА, 2010. №2 (23). 

С. 227-230.

21. Колотов Ю.В., Сосенушкин Е.Н. Методика испытаний бесшаботного молота с гидравлическим механизмом связи.  В сб. научных трудов / Обработка материалов давлением – Краматорск: ДГМА, 2010.  №1 (22).  С. 245 - 248.

22. Патент на изобретение № 2409446. Вертикальный штамповочный

молот с гидравлическим приводом  /Авт. Колотов Ю.В., Рогозников П.А.,

Сосенушкин Е.Н., Смирнов А.М., Васильев К.И.- Опубл. 20.01. 2011.Бюл. № 2.

       23. А.с. 572099 (СССР). Гидромолот для разрушения горных пород. / Бутеев А.И., Войцеховская Ф.Ф., Войцеховский Б.В., Колотов Ю.В. 13.05.1977.

24.  А.с 755385 (СССР). Устройство для подачи заготовки и удаления го-

товых  деталей / Шрамков С.И., Колотов Ю.В. и др. - Опуб. БИ 1980. № 30.

25.А.с. 890632 (СССР). Бесшаботный высокоскоростной молот/В.И. Гудков, Ю.В. Колотов – 14.08. 1981.

26. А.с. 824536 (СССР).  Бесшаботный молот с двусторонним ударом/ Ю.А.Бочаров, В.И. Гудков, Ю.В. Колотов, Н.Ф.Оленьков и др. – Опуб. в Б. И. 1981. № 5.

27. А.с.951808 (СССР). Бесшаботный молот/В.И.Гудков, Ю.В.Колотов,

С. И. Шрамков – Опубл. в Б.И. 1982. № 6.

28. А.с. 984587 (СССР). Устройство для подачи заготовок и удаления поковок / Н.С. Бубенщикова, В.И.Гудков, Колотов Ю.В.- Опуб. в Б. И. 1982, № 3.

29. А.с 1218553 (СССР). Высокоскоростной бесшаботный молот /Вечер А.С., Колотов Ю.В. и др.  -15.11.1985 г.

30. А.с. 1226755 (СССР). Автоматизированная линия горячей штамповки.

/ Осколков А.И., Колотов Ю.В. - 22.12.1985 г.

31. Свидетельство № 19071 на промышленный образец (СССР). Молот

штамповочный бесшаботный /  Гудков В.И., Колотов Ю.В. и др. - 25.09.85

32. А.с.1497046 (СССР). Устройство для многоцикловых испытаний машин ударного действия / Гудкова О.М., В.И.Гудков, Ю.В.Колотов - Опуб. в Б.И. 1989. № 28.

33. А.с. 828513 (СССР).  Высокоскоростной гидравлический молот с двухсторонним ударом / Белов В.М., Колотов Ю.В., Вечер А.С. и др. –Опубл. в Б.И. 1981.№5.

34.  А.с № 1561329 Вертикальный бесшаботный гидравлический молот

/Ю.А Зимин, Ю.В.Колотов и др. - 03.01.90.

35.  Модернизация узла гидросвязи бесшаботного молота БМ –150; Пояс-

нительная записка /СКБ ГИТ СО АН СССР;  Рук. работы Ю.В.Колотов. ДВЖ. 101. 00.000.ПЗ. - Новосибирск, 1981. С. 44.

36. Botcharov Yu. A., Babin N. B., Gerasimov A.V., Kolotov Yu. V. Control

Algorithm for Counter–Blow Hammers.-Advanced Technology of Plasticity 1990,

Vol.1

37. Комплекс для штамповки заднего конуса. Пояснительная записка к

техническому проекту. Руководитель темы Колотов Ю.В. №ГР77027324; Инв. № 0382ю00151.00.1978. С.87.

38. Колотов Ю.В. Гидравлические бесшаботные молоты (Аналитический обзор) – СКБ ГИТ СО АН. 1986. С. 39.

39. Исследование возможности создания новой конструкции бесшаботного молота с энергией удара 150 тс.м. Экспериментальное исследование моделей бесшаботных молотов  МШ, МВС и БМ –150: Отчёт / СКБ ГИТ СО АН СССР. Рук. работы Ю.В. Колотов. - ГР 810360.85; Инв. № 02812012389. – Новосибирск, 1981. С.68.

40. Kolotov Yu.V. Test  System for Counterblow Hammer with Hidraulic

Coupling // Russian Engineering Research, 2011, Vol. 31, №4, pp. 376-377.

41. Зимин Ю.А., Колотов Ю.В. Бесшаботные молоты. Глава. 6.5 С. 422-428 / Машиностроение. Энциклопедия/ Ред.совет: К.В.Фролов и др.- М.: Машиностроение. Машины и оборудование кузнечно-штамповочного и литейного производства. Т.1V-4 /Ю.А.Бочаров, И.В.Матвиенко и др. Под общ. ред. Ю.А.Бочарова, И.В.Матвиенко.  2005. С.926.

42. Колотов Ю.В. Разработка новой конструкции и методики проектирования бесшаботного молота с гидравлическим механизмом связи ударных масс. – Дисс. канд.техн. наук; 05.03.05. – М. - Новосибирск, 1984 . С.208.

43. Отработка технологии штамповки дисков и днищ на гидромолоте «Сибирь» и модернизация молота  БШМ–1500. Гидравлические бесшаботные молоты: Аналитический обзор/ СКБ ГИТ СО АН СССР. Рук. работы Ю. В. Колотов.  № ГР 81026025; Инв. № 0281. 2012389. – Новосибирск, 1981.  С.53.






© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.