WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

На правах рукописи

Субботин Константин Юрьевич

НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ВЫСОКОЭФФЕКТИВНЫХ ПРОМЫШЛЕННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СТЕКОЛЬНОЙ ШИХТЫ

Специальность:

05.17.11 – Технология силикатных и тугоплавких неметаллических материалов 05.17.08 – Процессы и аппаратных химических технологий

Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Нижний Новгород – 2010

Работа выполнена в Закрытом акционерном обществе «Стромизмеритель»

Официальные оппоненты:

Генеральный директор ОАО «Научно-исследовательский институт технического стекла», доктор технических наук, профессор Солинов Владимир Федорович, Заведующая кафедрой технологии стекла и стеклокристаллических материалов Белгородского государственного университета, доктор технических наук, профессор Минько Нина Ивановна, Заведующий кафедрой оборудования и автоматизации силикатных производств Уральского федерального университета имени первого президента России Б.Н. Ельцина, доктор технических наук, доцент Дзюзер Владимир Яковлевич,

Ведущая организация:

ГОУ ВПО «Саратовский государственный технический университет».

Защита состоится «21» марта 2011 года в 10 часов на заседании диссертационного совета Д 212.204.12 при РХТУ имени Д.И.Менделеева по адресу: 125047, Москва, Миусская пл., д.9, конференц-зал (ауд. 443).

С диссертацией можно ознакомиться в Информационно-библиотечном центре РХТУ имени Д.И.Менделеева Автореферат диссертации разослан «____»______________ 2011 г.

Ученый секретарь диссертационного совета Д 212.204.к.т.н., доцент Макаров Н.А.

Введение

Актуальность проблемы решаемой в диссертационной работе связана с новой экономической и технической ситуацией в последнем десятилетии прошлого и начале нынешнего века. Рост производства стеклянной тары в 14 раз, листового стекла в 1,7 раза вызвали необходимость расширения сырьевой базы с вовлечением «бедных» материалов, нуждающихся в обогащении; расширение производства энергосберегающих, солнцезащитных, декоративных стекол с покрытиями способствовало увеличению площадей остекления зданий, созданию фасадных конструкций, полов, лестничных маршей, потолков, что ужесточило требования к прочности, химической и оптической однородности стекла.

С другой стороны в несколько раз повысились единичные мощности производств (в 5-6 раз), удельная производительность (в 3-6 раз), снизились удельные расходы топлива.

Возможности ускорения варки стекла и улучшения качества изделий только за счет интенсификации теплообмена ограничены, КПД стекловаренных печей приблизился к теоретическому, притом, что стекольная промышленность является одним из крупнейших потребителей энергоресурсов и дальнейшее снижение энергоемкости производства актуально.

Важное значение имеет импортозамещение технологий и оборудования, т.к. отечественные технологии и оборудование значительно уступали западным.

Потребовался углубленный теоретический анализ, экспериментальные исследования, обобщение производственного опыта для разработки более эффективных технологий и оборудования для производства шихты.

Цель работы – создание научных основ высокоэффективной технологии стекольной шихты.

В рамках сформулированной цели решались следующие задачи:

1. Определение связи химической и механической однородности сырьевых материалов шихты и стекла и определение основных факторов, вызывающих отклонения состава шихты от рецепта.

2. Выявлены закономерности физико-химических процессов, протекающих при хранении, транспортировке сырьевых материалов и шихты.

3. Физическое и математическое моделирование динамики процессов дозирования и усреднения (гомогенизации) сырьевых материалов, шихты, расплавленной стекломассы, взаимосвязи между ними и их влияние на свойства стекла.

4. Создание теоретических основ дозирования сырьевых материалов и методологии автоматизированного проектирования высокоточных и высокопроизводительных дозаторов.

5. Разработка компоновочных решений и основ проектирования новых и реконструкции действующих составных и массозаготовительных цехов и их широкая реализация в промышленности.

Научная новизна работы Исследованиями динамики усреднения стекломассы в крупнотоннажных печах методом ввода флуоресцирующего индикатора, систематическими изучениями динамики изменения физико-химических свойств и состава стекла показано, что импульсное изменение химического состава шихты в крупнотоннажных печах приводит к изменению состава стекла с запаздыванием 2-3 суток, ступенчатое - 30 и более суток. Это определяет допустимые колебания содержания компонентов в шихте не более 1,0% в первом случае и 0,15% во втором.

Определено, что в процессе транспортирования и хранения шихты в ней происходит гидратация соды, сульфата и образование гелей кремниевых кислот: ниже 350С интенсивно образуются высоководные гидраты соды и сульфата, дефицит свободной Н2О приводит к пылению шихты; выше 500С образуются гели кремниевых кислот, что приводит к комкованию шихты, склеиванию ее частиц, пылению оставшейся шихты; наличие градиента скоростей во время транспортировки шихты, за счет вибрации конвейера, падение шихты с высоты создает условия для резкого роста центров коагуляции и усиления процесса комкования.

Показано, что фракционный состав стекольных песков неоднороден и 65-80% нежелательных оксидов железа и алюминия содержится во фракциях +0,6 и -0,1; в значительной мере обогащение сводится к отсеву этих фракций; предложен способ совмещенного процесса сушки и обогащения стекольных песков.

На основании математического и физического (стендового) моделирования процесса истечения сыпучих материалов разработан метод проектирования дозаторов по заданному классу точности и наибольшему пределу дозирования.

Выявлены и обобщены в виде математических моделей закономерности процесса дискретного двухстадийного дозирования и обоснован метод дозирования частичными дозами, позволяющий при высокой производительности дозировать с высокой точностью.

Определены механизмы истечения сыпучих, слабо- и сильнокомкующихся, гигроскопичных материалов, малых добавок. Установлено, что при столбовой загрузке и выгрузке бункеров дисперсия содержания основного оксида в сырьевом материале в 3-5 раз меньше, чем при послойной загрузке и разгрузке. При усреднении в смесителе шихты кривая смешения имеет экстремальный характер, дисперсия достигает минимума, а затем растет, т.е. происходит расслоение.

Установлены закономерности влияния режима загрузки шихты в стекловаренную печь на процессы варки, и предложен алгоритм управления картограммой поверхности стекломассы.

Практическая значимость работы и использование результатов работы в промышленности Разработаны высокоэффективные технологии и оборудование для обработки сырьевых материалов, приготовления стекольной шихты, и методы их проектирования, принципы реконструкции действующих и создания новых производств стекольной шихты.

Экспериментально установлено, что бой стекла обеднен щелочными и щелочеземельными оксидами и при его использовании в качестве компонента шихты требуется корректировка ее рецепта. Предложен график корректировки рецепта, который используется на стекольных заводах.

Создано технологическое оборудование для составных цехов, включающие высокоточные дозаторы широкого класса сырьевых материалов и шихты, оборудование для транспортирования, усреднения, активации сырьевых материалов, их сыпучих и жидких смесей.

Разработаны технологические линии – гибкие автоматизированные технологические комплексы приготовления стекольной шихты и сырьевых смесей для производства силикатных и других материалов. Разработан комплекс технической документации на новые технологии и оборудование, включая рабочие чертежи, технологические регламенты, инструкции, нормативные документы и т.д.

Осуществлено широкое внедрение указанных технологий и оборудования на более чем 50 стекольных предприятиях РФ и 12 стран ближнего и дальнего зарубежья.

Эффект от внедрения новых технологий и оборудования складывается из следующего: улучшение качества подготовки сырья; повышения производительности дозировочносмесительных линий; сокращение потерь сырья; уменьшение брака шихты и изделий; повышение коэффициентов использования стекломассы; снижение энергоемкости производства;

повышение гибкости и надежности оборудования; снижение капитальных затрат при реконструкции и новом строительстве; импортозамещение. Только по 15 предприятиям экономический эффект составил более 48 млн. рублей.

Таким образом, внесен значительный вклад в решение комплекса важных народнохозяйственных задач – а) повышение эффективности стекольной промышленности за счет внедрения новых отечественных технологий и оборудования, отвечающих мировому уровню, б) замещение импортного оборудования, в) обогащение и освоение низкокачественных источников сырья.

Методы исследований Результаты, включенные в диссертационную работу, получены на основе исследований, проведенных на высоком научно-техническом уровне с использованием математического моделирования, комплекса приборов, физико-химических методов анализа, включая флуоресцирующие индикаторы, современные приборы для измерения вязкости, плотности, химического состава материалов, оптической пирометрии, тензодатчики массы, приборы для замера скорости потока, давления, разряжения.

Достоверность научных положений обусловлена:

- корректностью математической формулировки задач моделирования процессов дозирования, смешения, транспортировки и хранения сырьевых материалов и шихты;

- применением современных приборных методов при постановке лабораторных, стендовых и промышленных экспериментов и обработке их результатов;

- соответствием результатов исследование приложениям этих результатов при создании новых и совершенствовании существующих технологий и оборудования.

Личный вклад автора Автору принадлежит постановка цели и задач исследования, теоретическое обоснование, экспериментальная проверка научных положений и выводов диссертации. Соискатель лично активно участвовал в постановке и реализации задач по разработке новых технологий и оборудования, технической документации и технологических регламентов.

Апробация работы и публикация материалов диссертации.

Материалы диссертации неоднократно представлялись на Международных выставках:

Glasstec (Дюссельдорф, Германия) в 1998-2008 гг., Мир стекла (г. Москва) 1996-2008 гг., «Новые стекольные технологии» 1998-2008 гг., Киев, Н.Новгород, Ленинград.

Результаты работы обсуждены на Научно-техническом совете и семинарах Института стекла, г. Москва 2001-2005 гг., на семинарах «Сырьевые материалы стекольной промышленности» 2007-2008 гг., на 6й Международной конференции «Стеклотара и художественное стекло - XXI» Гусь-Хрустальный 2003 г., на Научно-технической конференции по развитию стекольной промышленности в Союзе архитекторов РФ в 2004 г, на 8й Международной конференции «Стеклотара и художественное стекло - XXI», Гусь-Хрустальный, 2005 г., на Международной научно-практической конференции «Социально-экономические системы и процессы», г. Владимир, 2005 г., на научно-практической конференции «Формирование социально-ориентированной экономики: вопросы теории и практики», г. Владимир, 2007 г., на Международных конференциях «Стеклопрогресс - XXI» Саратов 2008-2010 гг.

По теме диссертации опубликовано 46 работ, в том числе 1 монография, 27 работ в изданиях, входящих в перечень ведущих рецензируемых научных журналов и изданий, рекомендованных Высшей аттестационной комиссией, 9 патентов.

Основное содержание работы

Свойства сырьевых материалов, шихты, стекла и динамика их взаимосвязи Стекло имеет слоистое строение, связанное с его химической неоднородностью, которая в свою очередь определяется уровнем однородности шихты и процессами гомогенизации расплава стекла в стекловаренной печи. Свойства различных слоев отличаются по микротвердости до 14%, градиенту показателя преломления на ± 0,005, что соответствует отклонению содержания SiO2 ±0,5%. Толщина слоев может быть 0,1мм. В этом случае при отжиге невозможно добиться релаксации остаточных напряжений. Следствием является низкая прочность и химстойкость, оптическая неоднородность.

Макрооднородность стекла зависит от механических и химических свойств сыпучей среды: сырьевых материалов и шихты.

Сыпучая среда характеризуется гигроскопичностью, углом естественного и динамического откоса, слеживаемостью, уплотняемостью, гранулометрическим составом. В работе приведены данные опытных и теоретических исследований однородности при истечении смеси кварца и доломита; среднеквадратичные отклонения оп и расч. очень близки и увеличиваются при укрупнении зерен материала.

Гранулометрический состав сырья влияет на однородность шихты и скорость реакции в расплаве силикатов. Предложено выбирать гранулометрический состав с учетом возможности образования в минимальном объеме плотноупакованных структур. При этом диаметр Gin n j j j j j зерна определяется как, Gi – массовое содержание i-го компонента i 3 j Gjnii i ini в шихте, где i – средний диаметр частицы, который подбирается по j j-го компонента (песка), i –его плотность, ni – число частиц, – коэффициент. Форма агрегата определяется коэффициентом . Оценка влияния гранулометрического состава на скорость реакций в расплаве силикатов показала, что наиболее оптимальной является материал из которого удалены крупные и мелкие фракции. Режим усреднения шихты характеризуется U-образной зависимостью от времени. Максимальная однородность достигается при перемешивании через 34 мин., а далее идет расслоение.

Более 50% пороков изделий из стекла связано с химической неоднородностью шихты.

В свою очередь химическая неоднородность шихты проистекает от следующих факторов:

химической неоднородности сырьевых материалов; низкой точности дозирования; потери материалов при транспортировании по сборочному конвейеру в смеситель; низкого качества смешивания сырьевых материалов; расслоения шихты при е транспортировании, хранении шихты в буферной мкости (бункер шихты, кюбель), загрузке шихты в печь.

Таблица Зависимость свойств стекла от изменения химического состава шихты в пересчете на оксиды Изменение свойств при выводе или замене 1% SiOОксиды КТР Т при вязкости Плотность х104г/смх107 1/град 102 Па·с SiO2 - 24 0.05 - NaO2 48 4.0 -CaO 106 0.08 -MgO 49 0.6 - Al2O3 - - После образования расплава однородность определяется усредняющей способностью печи. Наиболее оперативно и точно изменения состава стекла определяется по физическим свойствам. По данным таблицы 1, можно оценить, каким изменением содержания компонентов вызвало изменение плотности на 2·10-4 г/см3. Это (SiO2)=0,08%, (CaO)=0,02%, (MgO)=0,004%, (Na2O)=0,04%. Такие колебания состава методами аналитической химии и рентгено-флуоресцентного анализа «уловить» нельзя. Незначительные изменения содержания Na2O и СаО за счет замещения SiO2 (на 0,45% и 0,3% соответственно) приводят к изменению вязкости на 7%, что адекватно изменению температуры расплава на 12-14 0С, тогда как «Правила технической эксплуатации (ПТЭ)» допускают 1-2 0С.

Для стекловаренных печей существенно было оценить динамику изменения содержания SiO2 (Z%) в стекле при импульсном (в одном замесе) – кривая 1 и ступенчатом – кривая 2 характере изменения состава шихты на 1% SiO2 (рисунок 1) Рисунок 1. Изменение содержания SiO2 в стекле (кривые 2,3 расчитанные по формуле, где – доля выработочного потока состава Z() в общем потоке) Z( ) Z() Обработка данных активного эксперимента по введению в шихту флуоресцирующего индикатора CeO2 с одновременным измерением плотности стекла, концентрации индикатора и изменения границы шихты и пены l представлена на рисунке 2.

а) б) Рисунок 2. Динамика изменения координаты границы пены и зеркала печи (а) и изменение концентрации индикатора (б) Для кривых на рисунках 2а и 2б характерны 3 участка: восходящая ветвь, плато и нисходящая ветвь. Это свидетельствует о том, что стабильность границы шихты и пены связаны с стабильностью ее состава и скоростью плавления шихты, реакциями силикатообразования, дегазацией. Отличие с точки зрения времени запаздывания, инерционности процессов: lmax=1,5-3 часа, l=4-10суток. Исследования связи динамики изменения содержания оксидов в шихте и стекле показывают, что для единичного отклонения (один отвес шихты) допустимо отклонение SiO2 до 1%, при многократных отклонениях не более 0,15%. Существующие на момент начала работы дозаторы не могли обеспечить такую точность.

Качество сырьевых материалов и методы его повышения в процессе начальной переработки Установлено, что в песках озерно-речного происхождения более 60% вредных примесей (оксиды железа и избыточный глинозем) находятся во фракциях +0,6 и -0,1. Если фракции +0,6 можно отсеять, то фракции -0,1 глинистые, мелкие и через сито не проходят.

Предложен способ сухого обогащения, совмещенный с сушкой, включающий псевдоожижение песка и поперечную продувку дымовыми газами или горячим воздухом. При этом удаляются частицы мелких фракций, которые осаждаются в циклоне. Динамика совмещенных процессов предоставлена на рисунке 3. Способ внедрен на Орехово-Зуевском заводе, заложен в проекты двух строящихся заводов. Кривые 1,2,3,4 описывают движение частиц диаметром 0,5; 0,2; 0,3; 0,4 соответственно. Участок АВ – вибрирующий слой, В – начало псевдоожижения, С – начало поршневого режима, I-IV эпюры сложения вертикальных и горизонтальных скоростей потока.

Рисунок 3. Сухое обогащение песка Н – высота «кипящего слоя», F – перепад давлений, – скорость вертикального потока При увеличении скорости потока эпюра становится все менее асимметричной, сила, действующая на частицы, увеличивается, в поток вовлекаются все более крупные частицы.

Для извлечения частиц -0,1; -0,1 до 0,5; -0,1 до 0,7 скорость горизонтального потока соответственно 3,5; 6,0; 7,7 м/с.

Сода, мел, полевой шпат и глинозем обладают стабильным составом и не нуждаются в предварительной обработке, кроме сушки.

Особого внимания заслуживает технология применения боя. Введение боя в состав шихты позволяет решить экологические проблемы. В России ежегодно образуется около млн. тонн боя. Использование его в стекловарении помимо решения общеэкологических проблем позволяет снизить расход шихты и топлива, тем самым повысить энергоэффективность, уменьшить коррозию огнеупоров (особенно в регенераторах) и выбросы в окружающую среду.

Однако бой является продуктом, прошедшим стадии транспортировки, загрузки в печь, термообработки (варки), при которых происходит механический унос и испарение мелких легкоплавких компонентов. Эти потери по данным наших исследований на печи листового стекла 220 т/сутки и тарного 140 т/сутки может составить Na2O=0,7%, СаО=0,4%, что приводит к недопустимому изменению режима варки и формования и браку стекла до 40-50%. В работе приведены кривые, позволяющие корректировать состав шихты при изменении содержания боя от 25 до 40%.

Существенные особенности имеет технология введения в шихту малых добавок. Это обычно ускорители варки и осветлители стекломассы, красители, глушители, катализаторы и т.п. Натриевая, калиевая и бариевая селитра вводятся с мышьяком в соотношении 1% Na2O или К2О через селитру и 0,15-0,25 As2O5 и является низко температурным поставщиком кислорода, который переводит As2O3 As2O5, а выше 12600С происходит обратный переход As2O5 As2O3. Выделяющиеся в виде крупных пузырьков О2 и NOx образуют области усиленной диффузии СО2 благодаря его низкому парциальному давлению. Кроме того, О2 повышает прозрачность стекломассы в инфракрасной области спектра. Неравномерность распределения ускорителей в шихте ведет к неоднородности расплава стекла. Аналогично неоднородность распределения красителей ведет к неоднородности закраски и пропускания стекла. Решение проблемы найдено в создание переходной смеси – премиксов.

Исследование процессов производства, хранения, транспортирования и загрузки шихты в стекловаренную печь На основе результатов экспериментального исследования выработаны обобщенные требования к дозированию как выдаче заданной массы материала Р с точностью Р за миниtmin tmin tmin tmin мальное время t P(t)dt (t)dt P и P, где P - модуль Р, зад Pi Pзад P it0 itt0 ti=t0, (t0+t1), t0+(t1+t2)……tmin Это выражение описывает непрерывное и дискретное дозирование соответственно.

Для экспериментального исследования процесса дозирования порциями 2-200 кг был сконструирован специальный стенд согласно рисунку 4.

Рисунок 4. Схема стенда для экспериментальной проверки расчетов (1 – бункер, 2 – шибер, 3 – тензоустройство, 4 – блок управления, 6 – заслонка, 7 – загрузочная щель, 8 – затвор) Результаты экспериментальных исследований показывают, что колебания средней плотности материала могут приводить к изменению скорости истечения материала до 30 %.

Скорость свободного истечения материала: 2gh f (,,) , -, где, где нормальные и касательные напряжения, - коэффициент внутреннего трения.

Это соотношение не соблюдается для плохо сыпучих, гигроскопичных, комкующихся материалов.

При моделировании течения песка установлено, что обрушивание носит экспоненциальный характер с интенсивностью с 10-2…10-1 1/час, доломита 10-3…10-2 1/час, соды 10-3,5…10-3 1/час.

Конструктивные и регламентные меры для обеспечения стабильности дозирования следующие: режим дозирования должен быть многоскоростным, угол стенок бункера больше угла обрушения, необходима активация материала.

Рассмотрим далее процесс «взятия массы» для двух дозаторов: дозатор с рычажной системой и фиксацией массы через стрелку индикатора, дозатор с тензометрической системой при консольной подвеске C1 cos Bt C2 sin Bt ; где – угол отклонения стрелки, t – время, С1,С2 – константы.

Для первого типа дозаторов незначительное изменение геометрических параметров (например, износ призм, остаточная деформация пружины) приводит к существенной погрешности показаний стрелки индикатора. Для консольно устройства дозатора взятие массы практически происходит в статике, и следовательно, в рабочих условиях не наблюдается изменения геометрических параметров дозатора и если использовать в качестве элемента «взятия массы» тензодатчик, у которого остаточная деформация нормирована, то на показание датчика влияет только изменение массы.

Ужесточение требований к качеству смесей сопровождается повышением требований к точности дозирования. В то же время, для мощных дозировочно-смесительных линий необходимо высокопроизводительное дозировочное оборудование.

Процесс двухрежимного дозирования определяется средней производительностью питающего устройства в режиме «грубо» Q кг/с и «точно» q кг/с, временем запаздывания системы t, коэффициентом k нестабильности параметра Q. Для описания процесса дозирования получены соотношения, погрешность в режиме «грубо» ’=Qt кг, диапазон предварения 0,1M P max m=k’; q=0,01PMmax;, где Ммах – наибольший предел дозирования (НПД), Р – Q t k класс точности дозатора. Для дозатора Ммах=20 кг, Р=0,2, k=2, t=0,1 с по вышеприведенным формулам можно подсчитать Q=6,3 кг/с, q=0,4 кг/с, m=1,26 кг, производительность в режиме M m M «грубо», «точно» , общее время дозирования t 2,96 c t 3,16 c m Q t t 6,12 c.

При испытании дозатора на стенде, встроенном в производственную линию Борского стекольного завода, разработанные проектные данные подтвердились. Рассчитанные параметры легли в основу конструирования серийно выпускаемого дозатора ДСЧ-30П.

Для оценки точности дозирования сформулированы технологические и физические ограничения: нормирование сумма компонентов стекла - 100%; векторно-матричное соотношение «состав стекла – состав шихты» может иметь неквадратную матрицу; решение этой системы уравнений должно быть неотрицательным; необходим учет механического уноса компонентов шихты и учет улетучивания компонентов стекла из расплава; состав сырья, стекла, шихты измеряется с ошибками.

В векторно-матричной форме зависимость «состав сырья - состав шихты» описывается следующим соотношением: У = АХ, решение с минимизацией квадратичного критерия Y AX: X AT (AAT )1Y, где У = {yin - n-мерный вектор состава шихты; X = {xjm- m мерный вектор отвесов сырья; А = {aji- матрица состава сырья размерности n x m, - измеX ренное значение. Расчет точности дозирования произведен, используя решение в разностной форме для двух видов дозаторов, используемых в стекольной промышленности России:

ДВСТ конструкции ПО «Веда» и «Транспорта» (Чехия) с рычажной системой и фиксацией массы через стрелку индикатора и тензометрического дозатора ДСЧ с микропроцессорным блоком управления МБУД, конструкции ЗАО «Стромизмеритель».

Таблица Максимальные погрешности дозирования Полевой Сырьевой материал Песок Доломит Мел Сульфат Сода шпат Дозатор Погрешность дозирования (% от НПД)* Транспорта 0,24 0,39 0,76 0,72 0,ДВСТ 0,26 0,66 0,83 0,67 0,32 1,ДСЧ 0,12 0,16 0,31 0,28 0,14 0,*НПД - наибольший предел дозирования Как следует из данных таблицы, только дозатор ДСЧ обеспечивает точность дозирования на уровне требований Правил технической эксплуатации заводов листового и тарного стекла.

Механизм усреднения шихты состоит в увеличении поверхности раздела между областями неоднородности ekt, где , о – текущая и начальная неоднородность (средo неквадратичное отклонение химического состава от заданного), k– константа.

Отсюда вытекает, что однородность шихты зависит от трх главных факторов – однородности сырья, точности дозирования сырьевых компонентов шихты и качества смешения.

Процесс движения материала в бункере (силосе) рассмотрен на рисунке 5, где обозначено: А1, В1, С1 – циклограммы досыпки, tдосып – время досыпки, А2, В2, С2 – доля d меченного материала, t0 – запаздывание относительно момента поступления материала в бункер, tполн – время полного опорожнения бункера, А3, В3, С3 – расположение материала в бункере в момент очередной досыпки, V1 – вновь засыпанная порция, V2 – область движения материала, V3 – застойная зона.

При послойной загрузке и столбовой разгрузке дисперсия химического состава снижается в 1,5-2 раза по сравнению с исходной. При столбовой загрузке и столбовой разгрузке дисперсия снижается в 3-5 раз. Можно сделать вывод, что оптимальная конструкция бункера должна предусматривать одно загрузочное приемное отверстие и несколько разгрузочных отверстий – так называемые одноручьевая загрузка и много ручьевая разгрузка.

Рисунок 5. Схема перемещения материала в бункере при разгрузке с досыпкой Конструкция смесителя, транспортной системы и других механизмов дозировочносмесительной линии должна обеспечивать реализацию оптимального режима смешивания. В том числе «предварительное смешивание» на сборочном конвейере так называемый «слоеный пирог», возможность подготовки «премиксов», т.е. предварительное смешивание малых добавок с частью одного из основных компонентов и подачу этого элемента шихты непосредственно в смеситель.

Принципы выбора смесителя включают возможность обеспечения сложной, многомерной траектории движения материала, отсутствие застойных зон, минимизацию времени смешивания.

Качество шихты оценивается следом (суммой диагональных членов) матрицы колебаний содержания оксидов в шихте SpR (многомерных аналогов дисперсии) T SpR AX Y X DX Sp(Ax AT ) Sp(Dx ) Здесь х – ковариационная матрица ошибок дозирования; D – матрица дисперсий состава шихты.

Физический смысл выражения следующий: первый член характеризует ошибку, возникающую при расчете рецепта шихты из-за неоднозначного решения задачи расчета ее рецепта. Второй член – оценка ошибки химического состава шихты, возникающей из-за колебания состава сырья, и погрешность метода отбора проб и их химического анализа.

Третий и четвертый члены оценивают вклад ошибок дозирования сырья.

В таблице 5 приведены данные анализа качества шихты по критерию SpR для 5 стекольных заводов. Наилучшее качество шихты по критерию SpR у Борского и Салаватского заводов. Наибольшее влияние на качество шихты оказывает качество сырья и точность дозирования.

Таблица Анализ качества шихт Сумма Вклад по- Вклад Критерий Вклад колебания состава сырья % вкладов ко- грешн. до- ошиб. SpR 1Завод лебаний со- зирован в расчета става сырья % рецепта Марка стекла в% в % Саратовский, 0,63 0,01 1,04 3,33 0,1 0 5,11 1,03 0,06 6,листовое 10,15 0,20 16,7 53,6 1,67 0 82,36 16,6 1,09 1флоат* Борский, лис- 0,58 0,10 0,79 0,09 0,79 0 2,30 1,97 0,03 4,товое флоат 3,58 2,25 18,48 0,99 18,43 0 53,74 45,98 0,36 1Киришский, 1,87 1,05 1,00 0,93 0,52 0,04 5,51 1,05 0,12 6,тарное, зеленое 34,6 19,4 18,2 17,0 9,6 0,7 82,5 15,7 0,18 1Орехово- 3,45 0,08 2,41 0 0,12 1,07 7,13 1,04 0,12 8,Зуевский, тар- 48,4 1,1 33,8 0 1,6 15,1 86,0 12,6 1,4 1ное, зеленое Салаватский, 0,65 0,01 1,08 2,01 0,1 0 3,85 0,8 0,17 4,листовое флоат (новая ДСЛ) 16,88 0,26 28,05 52,21 2,6 0 79,9 16,6 3,5 1Салаватский, 0,68 0,01 1,02 1,98 0,1 0 3,79 3,1 0,05 6,листовое флоат (старая ДСЛ) 17,92 0,26 26,9 52,27 2,7 2,7 54,6 44,7 0,7 1*Примечание: в верхних строках абсолютное значение х106, в нижних строках значение вклада каждого фактора в %.

сода песок шпат, Долом.

Сульфат Полевой Известн.

пегматит При транспортировании и хранении шихты, возможно ее комкование и расслаивание.

Результатом этих процессов является нарушение однородности шихты, которое отрицательно сказывается на ее качестве, даже если из смесителя выгружается шихта высокого качества.

Степень связанности воды в гидраты соды и сульфата может быть различной: Na2CO• Н2О; Na2CO3 • 7Н2О; Na2CO3 • 10Н2О, Na2SO4·10H2O. Кроме того, термодинамически возможно при определенных условиях образования метокремниевой (H2SiO3) и ортокремниевой (H4SiO4) кислот и наличие свободной несвязанной Н2О. Причем высоководные щелочные гидраты и сульфаты интенсивно образуются при температурах ниже 35°С. В связи с тем, что вода химически связана, шихта становится излишне сухой, склонной к пылению и расслаиванию. Выше 50°С интенсифицируются процессы образования гелей метакремниевой и ортокремниевой кислот H2SiO3, H4SiO4. Предпосылкой к этому является заметная концентрация частиц песка коллоидных размеров (10-4 см и меньше) в стекольной шихте, достигающая 109 в 1 см3 шихты.

Увлажненная шихта представляет собой дисперсную систему, в которой частицы испытывают броуновское движение и при столкновении слипаются под воздействием сил Ван-дер-Ваальса.

Рассмотрим взаимодействие между частицами SiO2 коллоидных размеров, которое приводит к связным состояниям.

Плотность потока частиц коллоидных размеров определяется уравнением диффузии:

t = 0, r > R, n = n0;

rR 2 Dt r R n R 2R t 0 n n0(1 e dx) r r r n nn 1 n D (r ) t r r r, где n - концентрация центров коагуляции (частиц песка коллоидных размеров), D - коэффициент броуновской диффузии, r - радиальная координата, t - время.

n 1 q D( )при Dn0( ) Поток частиц q к сфере S радиуса R: rR r R Dt Анализ этого решения показывает, что в начальный период рост числа центров коагуляции очень высок и далее замедляется во времени. То есть первоначально несвязанная химически вода способствует стабильному состоянию шихты. Далее многое зависит от времени хранения, от температуры хранения шихты и от условий ее транспортировки.

Рассмотрим две частицы шихты радиуса R1 и R2, находящиеся в потоке на расстояVx нии y (R1 R2 )sin , двигающихся со скоростью в направлении оси Х: Vx k y y Встреча между частицами песка происходит при: у (R1 + R2) Sin, число частиц, достигающих радиуса 2R: n = n0 Vx Cos 4(2R)2 = 16 n0Vx R2Cos n Vx = С 10 1/сек постоянным: 32 n0R3CosSin Полагаем градиент t y Тогда количество центров коагуляции (зарождения коллоида) n = С1 n0R3t; C1~ 103.

Таким образом, при наличии градиента скоростей наблюдается резкий рост числа центров коагуляции во времени и, следовательно, комкование (склеивание частиц) шихты.

Такие условия могут возникнуть при сильной вибрации конвейера или пересыпании шихты при высоте более 0,5м, перевозке шихты в кузове автомобиля и т.п. Проведенные исследования и обобщения производственного опыта позволяют сформулировать условия хранения и транспортировки стекольной шихты: отсутствие вибрации и круто падающих потоков; температура хранения 35±50С, время хранения не более 8 часов.

Технология и оборудование для дозирования, хранения, транспортирования, загрузки сырья и многокомпонентных смесей В предшествующих разделах работы исследованы свойства сырьевых материалов, включая однородность, шихты и методы ее повышения, условия текучести и обрушения, свойства шихты, влияние химического и гранулометрического состава шихты на варку стекла и качество изделий. Проведен теоретический анализ и экспериментальное исследование на физических моделях процессов обработки сырьевых материалов их хранения, дозирования; производства, хранения и транспортирования шихты. Установлены количественные соотношения между колебаниями состава сырья, шихты и стекла. Полученная информация положена в основу совершенствования технологии и оборудования для производства многокомпонентных смесей. Среди возникших в этой связи проблем центральное место занимает повышение эффективности процесса дозирования. Дозатор должен обеспечивать высокую точность дозирования при высокой производительности, надежности, гибкой переналадке с возможностью дозирования нескольких компонентов. Габариты дозаторов должны обеспечивать вертикальную и горизонтальную компоновку дозировочно-смесительных линий с возможностью разгрузки сырья на конвейерную ленту, в промежуточную емкость или непосредственно в смеситель.

Процесс дозирования может быть непрерывным или дискретным. Основные характеристики непрерывного дозирования - высокая производительность и низкая точность (3-5% НПД), дискретного – высокая точность, низкая производительность.

Развитие систем дозирования происходит в трех направлениях: совершенствование измерительной системы и приборов управления, а также алгоритмов управления и конструкции питателей.

В зависимости от комплекса свойств сырьевого материала используются разные типы питателей. Дозаторы дискретного действия оснащаются питателями следующего типа: вибрационными, роторными, винтовыми, гравитационными.

Преимуществом способа частичного дозирования является формирование суммарной массы дозы с погрешностью, образованной только последней частичной дозой. Все остальные частичные дозы измеряются в статическом режиме, и их значения суммируются микропроцессорным прибором. В последнем n-ом цикле дозирование осуществляется по заданию:

n Mп Mзад mi iгде Мп - масса последней дозы, тi - масса частичной дозы, Мзад – масса заданной дозы.

В отличие от предыдущих циклов дозирование в последнем цикле осуществляется в режиме замедленной подачи, материала. Погрешность нового метода дозирования не более 0,1%, т.е. в 3-5 раз ниже, чем у дозаторов старой конструкции. При этом уменьшаются габариты дозаторов, и появляется возможность не только упростить схему дозировочносмесительной линии, но и проводить предварительное перемешивание материала при его загрузке в смеситель.

Для исследования зависимости точности дозирования от количества дискретных (частичных) доз в качестве испытуемых материалов выбраны песок, известняк, сода. Режим дозирования одно и двух скоростной. Заданная порция материала в 30 кг загружается в ковш модельного дозатора и последовательно дозировалась за один раз, два раза, три раза и т.д.

(частичные дозы). При дозировании частичными дозами по результатам отклонения фактической величины отвеса от заданной вводилась автоматическая коррекция для следующего отвеса. Погрешность дозирования значительно снижается при двухскоростном режиме дозирования и мало меняется после 6-ти частичных доз. Для односкоростного режима для минимизации погрешности необходимо 9-10 частичных доз.

Были проведены исследования по дозированию с заданием доз материала по загрузке и по разгрузке. В этом случае точность дозирования мало отличается и зависит от конструкции загрузочных и разгрузочных устройств.

При дозировании на двух скоростях (2/3 дозы на одной скорости истечения и 1/3 со скоростью в два раза ниже) количество необходимых частичных доз сокращалось. Влажность дозируемых материалов 1,5-2%. Угол естественного откоса 40 градусов.

Одной из возникающих проблем является высокопроизводительное и точное дозирование плохосыпучих материалов (сода, сульфат, аммонийные соли, селитра). Задача решалась на базе математического моделирования. Для дозирования М=1000 кг и количестве частичных доз n=10 масса частичной дозы 100 кг, выбран дозатор с НПД = 125 кг, НмПД=12,5 кг (НПД, НмПД – наибольший и наименьший предел дозирования), погрешность для плохосыпучего материала =10%. За 8 циклов дозируется M 1 (1 )(n 2) 880 кг, остаток 120 кг<2·.

mim 100 Тогда (n-1) доза M/n- НмПД, т.е 87,5 кг с учетом ошибки 10% будет 96,25 кг. Таким образом, в n-цикле M-mn=23.75 кг, что больше НмПД.

При традиционном дозировании без коррекции ошибок предыдущей дозы в последующей в (n-1) цикле mi-1=990 кг. Величина n-цикла меньше НмПД и следовательно дозирование неприемлемо, т.к. погрешность ниже НмПД не регламентируется, т.е. фактическая масса может быть (990±99) кг.

Традиционный способ не может быть использован для плохосыпучих материалов, т.к.

в результате нестабильного движения их в бункере дозатора, при загрузке, разгрузке, налипании и т.п. погрешность за (n-1) цикл может выйти за критическую зону, где она не гарантируется. Для дозирования сыпучих сырьевых материалов (песок, полевой шпат) используется тензометрический дозатор с бункером, разделенным перегородкой на камеры «грубой» и «точной» выгрузки, каждая из которых имеет выходное калиброванное отверстие, так что из камеры «грубой» выгрузки Ркд=90-95%, материала освобождается быстро, а точной Рточ=Ркд(к=5-10%) медленно. Дозатор работает с Р0 - массой остаточной от предыдущей дозы, так что (n+1)-ая доза Рф=Р0+Р3. Это позволяет учитывать случайные перевесы, налипание материала на стенки (Рф, Рз - фактическая и заданная масса дозы).

Рисунок 6. Фрагмент дозатора слабокомкующихся материалов Для дозирования слабокомкующихся материалов разработан аналогичный тензометрический весовой дозатор, оснащенный винтовыми питателями. Загрузка материала в дозатор проводится винтовым питателем с постоянным диаметром винта, а разгрузка осуществляется винтовым питателем с переменным диаметром винта (для упрощения показана только разгрузочная часть весового дозатора).

Участок 1 винтового питателя с малым диаметром винта установлен под камерой «точной» досыпки 2, а участок 3 с большим диаметром - под камерой «грубой» разгрузки 4.

Пространство между камерами 2 и 4 разделено перегородкой 5. Соотношение диаметров винтов участков 1 и 3 питателя 6 в зависимости от вида дозируемого материала составляет 1,5 - 3.

Первоначально материал интенсивно разгружается участками 1 и 3 винтового питателя. Поскольку производительность питателя пропорциональна квадрату диаметра винта, материал из камеры 4 выгружается в 2-9 раз быстрее. При полной выгрузке материала из камеры «грубой» разгрузки дозированная подача материала продолжается из камеры «точной» досыпки с меньшей производительностью, что обеспечивает более точную фиксацию момента выгрузки заданной дозы. Опыт эксплуатации тензометрических весовых дозаторов с питателями новой конструкции на Главербель-Асахи ОАО «Борский стекольный завод», «Салаватстекло», «Стеклохолдинг», Сен-Гобен «Кавминстекло» и на ряде других предприятий показал их высокую надежность и точность дозирования.

Разработаны две модификации двухвинтовых питателей для дозирования гигроскопичных комкующихся компонентов стекольной шихты: с односкоростной подачей материала в дозатор, а также с "тонкой" и "грубой" выгрузкой при дозировании с остаточной тарной массой. Дозируемый материал из бункера поступает в загрузочную воронку питателя, где с помощью Z-образного ворошителя, исключающего возможность образования пробок и сводов, предварительно разрыхляется и подастся к сдвоенным винтам. Питатели подобного типа используются для дозирования селитры, поташа и других гигроскопичных материалов на заводах Борском, Уфимском.

Для дозированной подачи в смеситель малых добавок, например Se и СоО, являющихся обесцвечивателями стекла в производстве не окрашенного стекла, красителей в производстве окрашенного стекла, ускорителей варки, восстановителей (уголь) необходимо приготовление так называемых премиксов - предварительных смесей. Вероятность равномерного распределения малых добавок (2-20 г) в смеси объемом 1000- 1500 л при непосредственной их загрузке в смеситель меньше по сравнению с многоступенчатым перемешиванием, поэтому Se и СоО предварительно смешивают с песком пли содой. Система содержит весы, дозатор наполнителя (сода пли песок), предварительный смеситель, бункер со сменным (8 ч) или суточным запасом смеси и дозатор смеси, винтовые спиральные питатели, которые могут быть двух модификаций - с одним винтовым шнеком и двумя вложенные один в другой и имеющими улавливатель. Такой комплекс имеет пределы дозирования 0,05-1,00 кг, погрешность дозирования 0,1-0,3%, длительность цикла 3-5 мин, число дозируемых компонентов до 3.

Оптимальная циклограмма приготовления шихты предусматривает загрузку песка в смеситель и его увлажнение, а затем (после увлажнения) поочередную подачу соды, других комкуюшихся материалов и малых добавок. Одновременно с песком в смеситель можно подавать пегматит и полевой шпат. Загрузка соды на увлажненный в смесителе песок позволяет обеспечить более качественное перемешивание шихты и предотвратить ее комкование.

Физико-химические основы этого процесса рассмотрены в предыдущих разделах. Последовательность и продолжительность операций процесса приготовления стекольной шихты с учетом контроля потребляемой мощности привода смесителя отражены на циклограмме.

а) б) Рисунок 7. Оптимизированная циклограмма процесса приготовления шихты а) Циклограмма работы ДСЛ, б) Изменения мощности привода смесителя При производстве шихты в небольших объемах в производстве стекла, керамики, огнеупоров, наличии в смесях вредных веществ используются электровесовые тележки.

Рисунок 8 Схема автоматизированной линии приготовления многокомпонентных смесей Тензометрическая весовая тележка 1 по команде системы управления, состоящей из персонального компьютера 2, микропроцессорного контроллера 3 и щита 4 перемещается по рельсам вдоль ряда расходных бункеров 5 с винтовыми 6 и гравитационными 7 питателями, смесителей 8, лазерного дальномера 9. Тележка оснащается загрузочным 10 и разгрузочным 11 узлами стыковки и секторными заслонками 12, 13.

Перемещение тележки и весь процесс приготовления многокомпонентной смеси контролируются с помощью мнемосхемы на экране монитора, а задание и корректировка рецепта шихты осуществляются с клавиатуры персонального компьютера.

При проектировании новых и, особенно, реконструкции действующих составных цехов возникает необходимость в разработке и изготовлении нового и модернизации существующего оборудования для приготовления стекольной шихты. Шнековые питатели длиной 4...5 м, используются в составе одно- и многокомпонентных тензометрических весовых дозаторов, что позволяет осуществлять проектирование составных цехов с вертикальной и вертикально-горизонтальной компоновкой, виброднищи бункера с увеличенным (2,2 м) диаметром, которые предназначены для исключения зависания и сводообразования соды (особенно «легкой») в силосных банках и расходных бункерах ДСЛ. Для повышения эффективности растаривания сырьевых материалов, хранящихся в биг-бэгах, разработаны станции растаривания СРБ-1 и СРБ-2. Станции растаривания в сочетании с различными питателями, установленными на выходе конусной вибрирующей воронки, могут использоваться и как расходные бункера малых компонентов, что существенным образом расширяет их функциональные возможности.

Подобные станции растаривания производства ЗАО «Стромизмеритель» внедрены в составных цехах Симбирской стекольной компании, ООО «Флайдерер» (Германия), ООО «Сен-Гобен-Изовер» (Франция) и на других предприятиях.

К нестандартному оборудованию, производимому в ЗАО «Стромизмеритель», также относятся: рукавные переключатели; шиберные затворы с ручным и пневматическим приводом; устройства для герметизации процесса разгрузки вагонов типа хоппер; системы увлажнения шихты горячей и холодной водой; различные модификации дозаторов и тензометрических весовых тележек; нестандартные течки, переходы, воронки бункера и пр.; средства автоматизации; шкафы с пускорегулирующей аппаратурой; автоматизированные системы управления на базе микропроцессорных контроллеров разработки ЗАО «Стромизмеритель» и фирмы «Сименс» (Германия).

Конвейеры и элеваторы составляют основу транспортно-технологических линий в производстве шихты и к надежности и пылезащищенности их предъявляются повышенные требования. Разработана конструкторская документация на это оборудование и организован выпуск.

Существенную роль в интенсификации процесса стекловарения и снижения себестоимости изделий из стекла играет стеклобой. Частичная замена шихты стекольным боем как показано выше ускоряет процесс варки стекла, снижает удельный расход топлива, уменьшает количество пылевидных выбросов в атмосферу, а также приводит к экономии дефицитного щелочесодержащего сырья и продлению срока службы стекловаренных печей.

Традиционно содержание стеклобоя в шихте составляет 10-30% и меняется в зависимости от назначения стекла и вида выпускаемой продукции, и может достигать 45 и 80% соответственно.

Дозировочный комплекс стеклобоя КДСБ и дозатор непрерывный пропорциональный (ДНП-20) предназначены для дозирования по массе и обеспечивают соотношение шихта/бой в соответствии с рецептом шихты.

При загрузке шихты необходима организация оптимального распределения шихты с целью исключения температурных перепадов по сторонам печи и ускорения процессов варки стекла.

Преимущественное смещение шихты наблюдалось к той стороне печи, которая была наиболее охлаждена и подвержена влиянию внешних факторов. Асимметричное распределение и плавление шихты приводило к активному износу кладки в месте ее наибольшего контакта с шихтой и температурным перепадам стекломассы по ширине печи.

Дифференцированная по ширине печи загрузка шихты была внедрена на системе производительностью 160 т/сутки. Картограмма зеркала стекломассы до включения системы имела четко выраженное смещение шихты в левую сторону и ориентацию обратного потока стекломассы по правой стороне печи. Дифференцированная по фронту загрузочного кармана загрузка шихты с уменьшением ее подачи с левой стороны печи позволила улучшить распределение шихты по зеркалу стекломассы.

Рисунок 9. Картограмма зеркала стекломассы и кривые профиля загрузки печи а — до включения системы; б — через 20 мин после включения системы;

в — через 2 ч; г — через 3,5 ч; 1-6 загрузчики, I-V –зеркало стекломассы, пена, шихта, загрузчики, профиль загрузки Организация транспортных потоков в процессе производства стекольной шихты и многокомпонентных смесей Поточно-транспортные системы в отделениях обработки сырьевых материалов и производства многокомпонентных смесей имеют разветвленную и достаточно протяженную технологическую цепочку (до нескольких сот метров), состоящую из десятков различных механизмов (элеваторы, конвейеры, питатели, шнеки и т. п.). При этом часто различные механизмы и особенно их электроприводы находятся на значительном расстоянии друг от друга и на разных этажах составных и массозаготовительных цехов. В крупных цехах производительностью 800…1500 тонн шихты в сутки может быть несколько десятков поточнотранспортных систем с большим количеством контролируемых параметров. Автором работы совместно с сотрудниками ЗАО «Стромизмеритель» разработана система, осуществляющая диагностику работы поточно-транспортной линии и ее готовности к пуску. Технологическая готовность линии определяется наличием или отсутствием сырья в бункерах; закрытым или открытым положением соответствующих заслонок; необходимым давлением сжатого воздуха и другими параметрами. Электрическая» готовность привода представляет собой совокупность условий, при которых разрешается пуск механизма.

Эффективным методом разгрузки и транспортировки сырьевых материалов является пневмотранспорт. В состав технологического оборудования системы пневмотранспорта «ЦАСУП» входит до 15 камерных насосов и 12 переключателей, несколько материалопроводов. Широкое применение в промышленности получили пневмотранспортные установки соды, сульфата.

Разработка устройств управления загрузкой и разгрузкой бункеров стекольной шихты была выполнена на ряде предприятий стекольной отрасли. (Патент РФ №2040691) При снижении однородности получаемой отдельной порции шихты, возможно дальнейшее усреднение шихты в бункерах е хранения, при их загрузке и разгрузке. На основании исследования бункерных процессов предложена, как наиболее эффективная с точки зрения усреднения, одноручьевая загрузка и многоручьевая рзгрузка. При этом для подачи шихты выбирается бункер с наибольшим уровнем материала, т.к. в большем объеме шихты с высоким качеством произойдет лучшее усреднение порции с менее качественной шихтой. Если же прогнозируется выход из смесителя порции шихты с нормальным качеством, то она загружается в бункер с меньшим заполнением. При заполнении материалом нескольких бункеров загружаемой шихтой приоритет отдается бункеру, находящемуся первым по пути следования смеси. Разработанная система загрузки бункеров шихты позволяет оптимально выбирать маршрут транспортирования, прогнозировать снижение качества шихты, повышать точность управления и надежность.

В разработанной системе сравниваются параметры, характеризующие возможное снижение качества шихты при е хранении, и по заданному приоритету (уровень, температура) выдается сигнал на отгрузку шихты из соответствующего бункера. Это позволяет предотвратить комкование шихты, е слеживаемость и расслоение. Указанный эффект достигается за счет того, что при периодической подаче шихты в бункера и оптимальной разгрузке бункеров с учетом перечисленных параметров осуществляется перемещение шихты в бункерах от верха к низу с перемешиванием отдельных слоев и предотвращается снижение качества шихты. Температуры шихты выгружаемой из бункера и подаваемой к стекловаренной печи также влияет и на дальнейший процесс е плавления. При снижении температуры шихты ниже 300С или повышении выше 500С происходят реакции гидратации соды, кремнезема и комкования сырьевой смеси, поэтому при плавлении такой шихты и для получения гомогенной стекломассы требуется больший расход топлива, но и при этом не всегда удается получить гомогенную стекломассу.

Некоторые особенности имеет оборудование, разработанное для дозирования смеси твердых и жидких компонентов, предназначенное для дозирования бетонных смесей, жидкого стекла, пеностекла с жидким вспенивателем. В используемых для этого дозаторах весоизмерительное устройство с рычажным механизмом заменено на воспринимающее устройство на основе тензорезисторных силоизмерительных датчиков, на котором устанавливается грузовоспринимающее устройство. «Бесходовая» система (перемещение упругого элемента тензодатчика 2-3 мм) позволило обеспечить пылезащитность рукавных соединений, а отсутствие рычагов, призм упростило обслуживание.

Для дозирования жидких добавок выпускается малогабаритный дозатор с НмПД 20 г, погрешность дозирования 3 г.

Синтез перечисленных выше разработок в единый технологический комплекс на базе микропроцессорной техники, персональных компьютеров, разработанных тензометрических весовых дозаторов, транспортного и вспомогательного оборудования в полной мере отвечает требованиям к современной гибкой автоматизированной технологии. Автоматизированные технологические комплексы и их отдельные подсистемы внедрены на, Борском, Салаватском, Саратовском, Кувасайском заводах листового стекла, тарных заводах ОАО «Стеклохолдинг», Веда-Пак, Киришский, Орехово-Зуевский, Сергиево-Посадский, Дмитровский, оборудование и отдельные линии поставлены в Италию, Латвию, Украину, Казахстан, Азербайджан, Армению, Узбекестан, Нигерию, на заводы зарубежных фирм – Главербель, СенГабен, Флайдерер, Асахи.

Принципы проектирования новых и реконструкции действующих составных и массозаготовительных цехов Реконструкция действующих составных цехов связана с оптимизацией условий разгрузки, хранения и обработки сырьевых материалов, а также установкой более точного и производительного весодозирующего оборудования, установкой более эффективных смесителей. Традиционные технологические линии транспортировки компонентов стекольной шихты, состоящие из ленточных конвейеров и элеваторов, в отдельных случаях заменяются на пневмотранспорт и цепные трубные конвейеры, исключающие пыление и потери сырья. В меньшей степени используются вакуумтранспорт и кюбельная подача сырья в расходные бункера весовых линий.

Использование частичного дозирования приводит к снижению погрешности дозаторов и уменьшению габаритов, что позволяет встраивать их в большинство старых цехов.

Там же, где объемно-планировочные решения составного цеха не позволяют использовать даже малогабаритные дозаторы (минимальная высота от уровня пола до конусной части расходных бункеров должна составлять 2,7 - 3,0 м), применяются тензометрические весовые тележки с электроприводом, оснащенные микропроцессорными блоками с цифровой индикацией. Если невозможно использование электровесовой тележки, а дозирование компонентов стекольной шихты до сих пор осуществляется вручную на платформенных весах (существуют и такие предприятия), дальнейшее увеличение производительности и повышение качества шихты возможно только после проектирования и строительства нового составного цеха.

Возможен поэтапный ввод производства шихты. На первом этапе отсутствует обработка сырья, используется только кондиционное сырье. На втором этап при функционирующем заводе строится отделение обработки сырья и наращивается мощность завода, на третьем этапе устанавливаются дополнительно силосные банки и другое оборудование (растаривание мешков, мойка и сепарация боя и т.п.).

Системы аспирации при строительстве новых и реконструкции существующих цехов является неотъемлемой частью технологии. Проектирование систем аспирации осуществляется совместно с технологией, автоматизацией, воздухо- и электроснабжением, что позволяет решать вопросы обеспыливания системно.

Эффективность от внедрения всего комплекса разработанного оборудования и новых технологий на более чем 250 предприятиях различных отраслей народного хозяйства в России и зарубежом складывается из следующего: повышение производительности дозировочно-смесительных линий; повышение точности дозирования и уменьшение перерасхода сырья; сокращение потери сырья при транспортировании; уменьшение брака стекольной шихты и многокомпонентных смесей; снижение энергоемкости производства многокомпонентных смесей; повышение коэффициента использования стекломассы и выхода годной продукции; повышение надежности и снижение затрат на ремонт оборудования; сокращение численности обслуживающего персонала и снижение так называемого человеческого фактора при управлении сложными технологическими процессами; снижение капитальных затрат при строительстве новых составных цехов и реконструкции действующих предприятий;

снижение доли дорогостоящего импортного оборудования.

Экономический эффект только по 15 предприятиям составил более 48 млн. рублей в год. Внедрение современных технологий и оборудования выполнено на базе проведенных исследований, обобщения опыта других исследователей и производственного опыта, выполнена на уровне изобретений.

Выводы 1. Показана связь нестабильности химического состава сырьевых материалов, шихты и стекла. Установлены основные факторы, вызывающие критическое отклонения состава шихты от рецепта: нестабильность состава сырья и низкая точность дозирования.

2. На основе данных рентгенофлуоресцентного анализа образцов стекла, полученных при запуске индикатора СеО2, систематического исследования плотности, коэффициента термического расширения, вязкости, изучена динамика усреднения стекломассы в крупнотоннажных печах. Установлено, что импульсное изменение состава шихты приводит к изменению состава стекла запаздыванием 2-3 суток, максимальное возмущение достигается через 6-10 суток и спад реакции через 12-30 суток.

3. Допустимые колебания состава шихты зависят от длительности нарушений. Импульсные отклонения состава от рецепта на 0,5-0,7% не оказывают существенного влияния на варку, при ступенчатых отклонениях допускается нарушение рецепта не более 0,2%.

4. Расширение сырьевой базы сопровождается вовлечением в производство стекла «бедных» песков прибрежно-морского, озерного и аллювиального происхождения (85% песков России) с повышенным содержанием нежелательных включений - оксидов железа и алюминия, 60-80% которых по данным наших исследований содержатся во фракциях +0,6 и -0,мм.

В связи с тем, что фракции озерно-морских и аллювиальных песков -0,1 мм содержат глинистую составляющую и не могут быть отсеяны, разработан метод сухого обогащения совмещенного с сушкой, путем вибрационного или аэродинамического псевдоожижения и горизонтальной транспортировки пылевидных фракций в пневмопоршневом режиме.

5. Химический состав боя стекла по содержанию щелочных и щелочноземельных оксидов отличается от рецепта шихты и требуется корректировка состава шихты и температуры варки. Разработаны параметры корректировки для различных соотношений шихта/бой.

6. На основании математического моделирования и стендовых исследований процессов истечения сыпучих материалов разработан метод оптимального проектирования дозаторов частичных доз по заданному классу точности и НПД.

7. Установлено, что при столбовой загрузке и разгрузке бункеров сырья дисперсия химического состава снижается в 3-5 раз.

8. Проведен анализ шихты ведущих стекольных заводов по многомерному критерию, оценивающему вклад в стабильность ее состава 5 технологических факторов. Подтвержден вывод, сделанный на основе теоретических и экспериментальных исследований о том, что наибольший вклад в качество шихты вносят стабильность состава сырья и точность дозирования.

9. На основании результатов исследования процессов гидратации соды, сульфата и образования гелей кремниевой кислоты в шихте при ее хранении и транспортировании, убедительно показано, что они могут приводить к комкованию, пылению, слеживанию шихты.

Определены условия ее хранения и транспортировки: температура 35±50С, недопустимость падения с высоты более 0,5м, хранение не более 1 суток.

10. Установлено преимущество дискретно-непрерывного дозирования методом частичных доз. Достигнута точность дозирования 0,1% НПД, что соответствует мировому уровню.

Определено, что оптимальным является режим дозирования порции сырья в 6 частичных доз на двух скоростях – 2/3 на одной и 1/3 со скоростью в 2 раза ниже.

11. Разработаны технологии и оборудование для дозирования сыпучих, слабокомкующихся, комкующихся и гигроскопичных материалов, малых добавок. Для малотоннажных производств, вредных и опасных веществ разработаны подвижные дозировочные комплексы.

12. Разработана аппаратура совмещенного процесса сушки и обогащения стекольных песков.

13. Предложен метод, алгоритм и аппаратная реализация процесса управления распределения шихты по зеркалу стекломассы.

14. Разработана система аспирации, обеспечивающая улавливание до 99% пыли.

15. На базе разработанных технологий и оборудования предложены и реализованы принципы реконструкции действующих производств шихты, включающие оптимизацию условий разгрузки, хранения и обработки сырья, установку более точного и производительного дозировочно-смесительного оборудования, эффективную компоновку. Разработаны исходные параметры проектирования новых производств шихты, главными из которых являются производительность, рецепт, вид поставки сырья, его качество, запас, особенности генплана завода, степень освоения площадки, этапы пуска, перспективы развития.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах:

1. Маневич В.Е., Субботин К.Ю., Ефременков В.В. Сырьевые материалы, шихта и стекловарение М.: РИФ «Стройматериалы», 2008. – 223с.

2. Маневич В.Е., Субботин К.Ю. – Дозирование сырьевых компонентов стекольной шихты // Стекло и керамика – 1990 - №7. – С.10-11.

3.Маневич В.Е., Субботин К.Ю. – Оптимизация параметров весовых автоматических дозаторов// Стекло и керамика – 1992-№11-12. – С.35-36.

4.Маневич В.Е., Субботин К.Ю. – Автоматизированная дозировочно-смесительная линия для производства стекольной шихты // Стекло и керамика – 1994 - №7-8. – С.34-36.

5.Субботин К.Ю., Маневич В.Е. – Автоматизированный дозировочно-смесительный участок для бетоносмесительных узлов // Строительные материалы – 1995 - №10. – С.4-6.Ефременков В.В., Субботин К.Ю., Хаймович М.М. – Система дозированной подачи шихты и боя в стекловаренную печь. // Стекло и керамика – 2001 -№6. – С.3-4.

7.Ефременков В.В., Субботин К.Ю. – Совершенствование дозирования малых компонентов стекольной шихты // Стекло и керамика – 2001 - №11. – С.3-4.

8.Ефременков В.В., Субботин К.Ю. Дозирование стекольного боя в производстве стекло тары // Стекло и керамика. 2002. №1. – С.3-4.

9.Ефременков В.В., Субботин К.Ю. – Автоматизация пневмотранспорта сырьевых компонентов стекольной шихты // Стекло и керамика – 2002 - №5. – С.3-4.

10.Ефременков В.В., Субботин К.Ю., Хаймович М.М. – Совершенствование электровесовых тележек // Стекло и керамика – 2003- №5. – С.8-9.

11.Маневич В.Е., Субботин К.Ю., Токарев В.Д. – Физико-химические процессы при транспортировании и хранении стекольной шихты // Стекло и керамика – 2003-№11. – С.2612.Ефременков В.В., Субботин К.Ю. – Регулирование производительности винтовых питателей компонентов стекольной шихты // Стекло и керамика- 2004 - №10. – С.3-4.

13.Субботин К.Ю., Хаймович М.М. Автоматизация расчета рецепта шихты // Стекло и керамика – 2005 - №4. – С.27-30.

14.Макаров Р.И., Хорошева Е.Р., Субботин К.Ю., Ефременков В.В. – Моделирование системы управления окружающей среды цеха подготовки шихты // Стекло и керамика - 20- №4. – С.35-37.

15.Макаров Р.И., Хорошева Е.Р., Субботин К.Ю. Влияние технологического процесса приготовления шихты на ее качество // Стекло и керамика. 2005. №4. – С.42-43.

16.Макаров Р.И., Хорошева Е.Р., Субботин К.Ю., Ефременков В.В. – Система менеджмента качества цеха приготовления шихты // Стекло и керамика - 2005 - №7. – С.29-30.

17.Ефременков В.В., Субботин К.Ю., Носов А.И. Модернизация систем управления пневмотранспортом сырьевых компонентов стекольной шихты // Стекло и керамика. 2005.

№9. – С.3-4.

18.Ефременков В.В., Субботин К.Ю. Статистические методы контроля и регулирования в технологическом процессе приготовления стекольной шихты //Стекло и керамика.

2006. №5. – С.3-5.

19.Ефременков В.В., Суботин К.Ю. Оптимизация загрузки шихты в стекловаренную печь // Стекло и керамика. 2006. №10. – С.17-18.

20.Маневич В.Е., Субботин К.Ю. Технологические аспекты использования сырьевых материалов в стекольной промышленности // Стекло и керамика 2006. №11. – С.6-9.

21.Маневич В.Е., Субботин К.Ю. Расширение базы стекольных песков на основе некапиталоемких технологий //Стекло и керамика. 2006. №11. – С.11-13.

22.Антипов В.И., Ефременков В.В., Субботин К.Ю. Повышение эффективности работы вибрационных механизмов за счет возбуждения низкочастотного резонансного режима колебаний // Стекло и керамика. 2007. №5. – С.13-16.

23.Маневич В.Е. Субботин К.Ю. Пеностекло и проблемы энергосбережения // Стекло и керамика. 2008. №4. – С.3-6.

24.Маневич В.Е., Субботин К.Ю. Закономерности формования пеностекла // Стекло и керамика. 2008. №5. – С.18-20.

25.Ефременков В.В., Субботин К.Ю. Особенности дозирования и смешения малых компонентов стекольной шихты // Стекло и керамика. 2008. №9. – С.3-4.

26.Ефременков В.В., Субботин К.Ю. Оптимизация управления загрузкой шихты в стекловаренную печь. // Стекло и керамика. 2009. №5. – С.3-6.

27.Субботин К.Ю. Автоматизированные технологические комплексы производства стекольной шихты// Стекло и керамика. 2010-№5 – С.3-4.

28. Ефременков В.В., Субботин К.Ю. Особенности использования вибрационных питателей с дебалансным электроприводом для дозирования сыпучих компонентов стекольной шихты. // Стекло и керамика. 2010-№8 – С.6-8.

29.Маневич В.Е., Субботин К.Ю. – Устройство для разгрузки сыпучих материалов // Патент РФ - №1807019 – Зарегистрирован в Государственном реестре изобретений РФ 24.10.1992.

30.Ефременков В.В., Субботин К.Ю., Чуплыгин В.Н. – Способ управления загрузкой сырьевых материалов в стекловаренную печь // Патент РФ - №2172722 – Зарегистрирован в Государственном реестре изобретений РФ 27.08.2001.

31.Ефременков В.В., Субботин К.Ю., Ручкин В.В. – Питатель сыпучих и комкующихся компонентов стекольной шихты // Патент РФ - № 2213709 – зарегистрирован в Государственном реестре изобретений РФ 10.01.2003.

32.Ефременков В.В., Ручкин В.В., Субботин К.Ю. – Питатель сыпучих и комкующихся компонентов стекольной шихты // Патент РФ - №2198854 – Зарегистрирован в Государственном реестре изобретений РФ 27.02.2003.

33.Ефременков В.В., Субботин К.Ю. – Способ управления загрузкой шихты в стекловаренную печь// Патент РФ №2374188-Зарегистрирован в государственном реестре изобретений РФ 27.11.2009 года.

34.Ефременков В.В., Субботин К.Ю. и др. – Способ управления загрузкой шихты в стекловаренную печь // Патент РФ - №2365539 – Зарегистрирован в Государственном реестре изобретений РФ 27.08.2009.

35.ЕфременковВ.В., Субботин К.Ю. Магнитный сепаратор // Патент РФ. - №2354458.

– Бюллетень №13. – 2009.

36.Ефременков В.В., Субботин К.Ю. Вибрационный питатель// патент РФ на полезную модель №94551.-Зарегистрирован в Государственном реестре полезных моделей РФ 27.05.2010 года.

37.Ефременков В.В., Субботин К.Ю. Устройство для перегрузки сыпучих материалов// Патент РФ на полезную модель №94552.-Зарегистрирован в Государственном реестре полезных моделей РФ 27.05.2010 года.

38.Маневич В.Е., Субботин К.Ю. – Автоматизированная дозировочно-смесительная линия для производства стекольной шихты // Стекло и бизнес 1998 - №1. – С.14-39.Ефременков В.В., Субботин К.Ю. – Проектирование новых и реконструкция действующих составных цехов // Стеклянная тара – 2003 - №2. – С.5-6.

40.Ефременков В.В., Субботин К.Ю. – Совершенствование дозирования сыпучих компонентов стекольной шихты // Стекло мира – 2003 №3. – С.21-41.ЕфременковВ.В., Субботин К.Ю. Новое оборудование для составных цехов // Стеклянная тара – 2003-№12. – С.6-7.

42.Ефременков В.В., Субботин К.Ю., Шиманов А.А. – Новые составные цеха в производстве теплоизоляционных материалов из стекловолокна // Стекло мира -2004-№2. – С.7-43.Ефременков В.В., Суботин К.Ю. Дозирование красителей и обесцвечивателей стекломассы // Стеклянная тара. 2006. №10. – С.8-9.

44.Ефременков В.В., Субботин К.Ю. и др. Производство шамотных огнеупорных материалов // Glass Russia. 2008. №12. – С.24-27.

45.Ефременков В.В., Субботин К.Ю. Оптимизация загрузки шихты в стекловаренную печь// Стекло мира.2009.№7 – С.43-47.

46.Ефременков В.В., Субботин К.Ю. – Особенности дозирования высокогигроскопичных компонентов стекольной шихты// Стеклянная тара. 2010.№5 – С.7-9.






© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.