WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!


 

На правах рукописи

РАДИОНОВ АНДРЕЙ АЛЕКСАНДРОВИЧ

АВТОМАТИЗИРОВАННЫЙ ЭЛЕКТРОПРИВОД

СОВМЕЩЕННОГО ПРОКАТНО-ВОЛОЧИЛЬНОГО

ПРОВОЛОЧНОГО СТАНА

Специальность 05.09.03 - Электротехнические комплексы и системы

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени
доктора технических наук

Магнитогорск, 2009

Работа выполнена в ГОУ ВПО “Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова”

Официальные оппоненты –

доктор технических наук, профессор

Усынин Ю.С.

доктор технических наук, профессор

Осипов О.И.

доктор технических наук, профессор

Микитченко А.Я.

Ведущее предприятие –

ОАО “Магнитогорский металлургический комбинат”, г. Магнитогорск

Защита состоится “19” мая 2009 г. в аудитории 227 в 13 часов 00 минут на заседании диссертационного совета Д 212.111.04 при ГОУ ВПО “Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова” по адресу: 455000, г. Магнитогорск, пр. Ленина, д. 38.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО “Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова”.

Отзывы на автореферат (в двух экземплярах, заверенные печатью) просим направлять по адресу: 455000, . Магнитогорск, пр. Ленина, д. 38.

Автореферат разослан “10” февраля 2009 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета К.Э. Одинцов

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Доля производства длинномерных изделий, таких как проволока, сорт и т.п. в общем объеме выпуска стального проката составляет 10…12 % (или в целом по России до 10 млн. тонн/год). Металлическая проволока, являясь основной продукцией метизного передела, находит применение практически во всех отраслях промышленности и хозяйственной деятельности. Основным способом ее производства является волочение через монолитные, либо роликовые волоки, реже холодная, либо теплая прокатка в двух- и многовалковых калибрах.

Основным направлением развития проволочного передела в XXI веке явля­ется применение ресурсосберегающих технологий, позволяющих не только ин­тенсифицировать технологический процесс, повышать экономическую эффектив­ность производства, но и получать продукцию с заданными физико-механиче­скими свойствами. Неоспоримым достоинством процесса прокатки перед волочением являются более высокие скорости обработки, меньшие энергозатраты при производстве, отсутствие ограничений суммарных и единичных обжатий, обусловленных прочностью переднего конца проволоки. В свою очередь, проволока, полученная при волочении, обладает более точными геометрическими размерами, что существенно сказывается на качестве изготавливаемых из нее метизных изделий.

Объединить достоинства указанных процессов возможно при их совмещении в единой технологической линии. Так, одним из наиболее перспективных агрегатов для производства металлической проволоки являются совмещенные прокатно-волочильные станы, имеющие в своем составе две последовательно расположенные секции – прокатную и волочильную. Оригинальным решением, позволяющим не только упростить оборудование и тем самым снизить капитальные и эксплуатационные затраты, но существенно повысить к.п.д. процесса прокатки за счет использования резерва сил трения в очагах деформации, является применение в непрерывной трехклетевой прокатной секции промежуточной неприводной клети. Энергия необходимая для деформации металла в такой клети подводится только посредством обрабатываемого металла путем подпора со стороны предыдущей и натяжения со стороны последующей клетей. Волочильная секция, имея прямоточную схему передачи металла, позволяет наиболее полно использовать достоинства процесса волочения. Кроме того, повысить производительность стана позволяет реализация непрерывного съема проволоки. Стан имеет в своем составе двухкатушечный намоточный аппарат с параллельным размещением вертикально расположенных катушек, осуществляющий автоматический переброс проволоки с заполненной катушки на пустую, и тем самым обеспечивающий непрерывную работу всего агрегата.

Технологическая линия вновь создаваемого агрегата – совмещенного прокатно-волочиль­ного стана объединяет три группы электромеханических систем, имеющих прин­ципиально новые взаимосвязи в непрерывном технологическом процессе. Очевидно, что при создании такого стана первоочередной задачей является разработка автоматизированных электроприводов, учитывающих весь комплекс принципиально новых взаимосвязей, конструктивных особенностей механизмов объекта и обеспечивающих как выполнение всех технологических требований, так и его безаварийную работу в целом.

Цель работы.  Целью диссертационной работы является разработка автоматизированных электроприводов нового технологического объекта – совмещенного прокатно-волочильного проволочного стана, обеспечивающего гибкое, энергоэффективное производство проволоки при одновременном увеличении производительности, снижении капитальных и эксплуатационных затрат и повышении качества продукции.

Достижение поставленной цели потребовало решения следующих основных задач:

- проведения анализа особенностей технологических режимов электромеханических систем совмещенного прокатно-волочильного стана, а также анализа существующих электроприводов непрерывных проволочных прокатных, прямоточных волочильных станов и намоточных аппаратов непрерывного действия;

- определения критериев оптимального (с точки зрения экономической эффективности технологического процесса) управления прямоточной волочильной секцией, границ устойчивости проката в межклетевых промежутках при его прокатке в секции с неприводной клетью. Разработки инженерной методики определения величины начального натяжения и обоснования оптимального закона его изменения в процессе намотки проволоки;

- разработки обобщенных и индивидуальных требований к электроприводам и системам управления технологических узлов стана;

- разработки инженерной методики расчета нагрузочных режимов электроприводов катушек и поворотного стола двухкатушечного намоточного аппарата;

- разработки математической модели совмещенного прокатно-волочильного стана (электромеханических систем приводная – неприводная – приводная клети – волочильные блоки – двухкатушечный намоточный аппарат с учетом взаимосвязи электроприводов через обрабатываемый металл) как объекта автоматизации;

- теоретических исследований динамических свойств электромеханических систем совмещенного прокатно-волочильного стана методами математического моделирования;

- разработки способов и систем управления электроприводами совмещенного стана с учетом их силовой взаимосвязи в новом технологическом процессе;

- теоретических и экспериментальные исследований разработанных автоматизированных электроприводов, а также промышленной апробации и внедрения полученных научных результатов.

Методы исследования. Теоретические исследования основывались на положениях теории электропривода, теории автоматического регулирования, методах операционного исчисления, статистической обработки данных. Решение отдельных задач выполнялось с использованием аппарата передаточных функций, аналитических и численных методов решения алгебраических уравнений и систем дифференциального и интегрального исчислений, методов преобразования структурных схем и структурного моделирования, численных методов аппроксимации, методов анализа с использованием логарифмических частотных характеристик. Разработанные алгоритмы реализованы в виде программных модулей для пакета визуального программирования SIMULINK математического пакета MATLAB 6.0. Экспериментальные исследования проводились в промышленных условиях путем прямого осциллографирования основных параметров с последующей их обработкой на действующем прямоточном волочильном стане, а также на специально созданном экспериментально-промышленном образце прокатной секции и на опытно-промышленном образце двухкатушечного намоточного аппарата.

Научная новизна работы заключается в создании систем автоматизированного электропривода нового технологического агрегата – совмещенного прокатно-волочильного проволочного стана.

Теоретически обоснованы и экспериментально подтверждены технологические требования к электроприводам прокатной и волочильной секций и двухкатушечного намоточного аппарата с учетом особенностей прокатки с промежуточной неприводной клетью. Сформулированы критерии оптимального управления прямоточной волочильной секцией. Предложен энергетический подход к анализу взаимодействия проволоки и шпули двухкатушечного намоточного аппарата.

Создано математическое описание, разработаны структурные схемы, а также программный продукт для моделирования работы электроприводов совмещенного прокатно-волочильного стана с учетом их взаимосвязи через обрабатываемую проволоку, в основу которого положен закон сохранения энергии (впервые для описания электромеханических систем волочильных станов/секций).

Предложена концепция построения автоматизированного электропривода совмещенного прокатно-волочильного стана, основанная на разделении задач по регулированию скорости, натяжения, противонатяжения и контроля величин критических углов в очагах деформации прокатных клетей между электроприводами различных клетей и блоков. Доказано, что в качестве ведущего (регулирующего скорость процесса обработки проволоки) необходимо использовать электропривод последнего волочильного блока. Электроприводы остальных, ведомых клетей, блоков и шпуль намоточного аппарата, осуществляют регулирование натяжения и противонатяжения во всех межклетевых, межбарабанных промежутках и на участке смотки.

Разработаны системы управления электроприводами трехклетевой прокатной секции с промежуточной неприводной клетью, осуществляющие, в том числе, и контроль критических углов в очагах деформации приводных прокатных клетей. Доказана принципиальная невозможность косвенной оценки величины противонатяжений отдельно в каждом межбарабанном промежутке волочильной секции и разработаны системы регулирования противонатяжения прямого действия электропривода вытяжного барабана с использованием датчиков усилий, устанавливаемых перед каждым волокодержателем. Разработана система управления автоматизированного электропривода катушек двухкатушечного намоточного аппарата. К реализации предложена комбинированная система управления электроприводом катушек, включающая системы регулирования скорости и натяжения, автоматически переключающиеся в зависимости от режима работы намоточного аппарата.

Впервые в результате теоретических и экспериментальных исследований подтверждена возможность практической реализации в прокатной линии неприводных рабочих клетей, значительного снижения энергопотребления при прокатке и волочении, а также реализации непрерывного съема проволоки со стана средствами разработанных электроприводов и систем управления.

Практическая ценность и реализация работы состоит в том, что в результате разработки автоматизированных электроприводов и систем управления созданы технические предпосылки для промышленного исполнения принципиально нового совмещенного прокатно-волочильного стана, обеспечивающего гибкое, менее энергоемкое производство проволоки, отличающегося более высокими эксплуатационными характеристиками по сравнению с известными агрегатами.

Создан автоматизированный электропривод промышленно эксплуатируемого прямоточного волочильного стана, экспериментально-промышлен­ного образца прокатной секции с промежуточной неприводной клетью, а также опытно-промышленного образца двухкатушечного намоточного аппарата.

Определены и экспериментально подтверждены алгоритмы управления электромеханическими системами совмещенного стана (отдельно волочильной, прокатной секций и двухкатушечного намоточного аппарата).

Доказаны возможность и целесообразность реализации средствами автоматизированного электропривода использования резерва втягивающих сил трения в прокатных клетях и снижения затрат на деформацию проволоки при волочении.

Разработанные системы автоматизированного электропривода опробованы и внедрены:

- на действующем волочильном стане ОАО “Белорецкий металлургический комбинат”, в результате чего снижены затраты электроэнергии при волочении на 9 % и повышена производительность стана за счет снижение обрывности проволоки на 12 %;

- на экспериментально-промышленном образце прокатной секции ОАО “Белорецкий металлургический комбинат”, в результате чего доказана возможность снижения затрат электроэнергии на изготовление проволоки до 24 %;

- на намоточном аппарате действующего волочильного стана ОАО “Магнитогорский калибровочный завод”, в результате чего увеличена производительность процесса волочения на 14 %.

Результаты диссертационной работы также переданы в ОАО “Магнитогорский ГИПРОМЕЗ”, где приняты к использованию при проектировании оборудования для производства проволоки.

Обоснованность и достоверность научных положений, выводов и рекомендаций подтверждаются правомерностью принятых исходных положений и предпосылок, корректным применением методов исследования, применением классических методов теории электропривода, теории автоматического управления и теории обработки металлов давлением, методов операционного исчисления и статистической обработки данных, а также практической реализацией и экспериментальными исследованиями разработанных систем электропривода в промышленных условиях.

К защите представляются следующие основные положения:

1. Требования к автоматизированным электроприводам принципиально нового технологического объекта – совмещенного прокатно-волочильного проволочного стана. Критерии оптимального управления прямоточной волочильной секцией с позиций  повышения энергоэффективности процесса. Рациональный закон изменения натяжения в проволоке, при котором натяжение в процессе намотки изменяется по гиперболическому закону обратно пропорционально радиусу проволочной паковки. Инженерная методика определения величины начального натяжения проволоки при ее намотке на шпулю.

2. Математические модели электромеханических систем совмещенного прокатно-волочильного стана как объекта управления, учитывающие как взаимосвязи электроприводов через проволоку, так и принципиально новые особенности режимов прокатки с промежуточной неприводной клетью, вновь выявленные особенности влияния противонатяжения на поведение металла в очаге деформации при волочении, а также особенности процесса намотки проволоки на принципиально новом двухкатушечном намоточном аппарате непрерывного действия.3. Методика расчета нагрузочных режимов электроприводов катушек и поворотного стола двухкатушечного намоточного аппарата, конструктивно отличающегося от известных и подобных ему устройств.

4. Концепция построения автоматизированного электропривода принципиально нового технологического агрегата – совмещенного прокатно-волочильного стана, реализующая выполнение противоречивых требований по точности регулирования скорости обработки, натяжения, противонатяжения и контролю величин критических углов в очагах деформации прокатных клетей путем разделения их на один ведущий (электропривод последнего волочильного блока) и остальные ведомые.

5. Системы и алгоритмы управления электроприводами прокатной секции, впервые имеющей в своем составе неприводную рабочую клеть, отличающиеся наличием дополнительного контуров регулирования противонатяжения и критических углов в очагах деформации приводных клетей, а также настройки контуров регулирования.

6. Системы и алгоритмы управления электроприводами катушек двухкатушечного намоточного аппарата новой конструкции, а также настройки контуров регулирования, учитывающие более высокие частоты  возмущающих воздействий.

7. Экспериментально-промышленный образец прокатной секции, опытно-промышленный образец двухкатушечного намоточного аппарата, автоматизированный электропривод прямоточного волочильного стана, внедренный на действующем волочильном стане ВПТ 5/750 цеха № 16 ОАО “Белорецкий металлургический комбинат”.

8. Результаты теоретических и экспериментальных исследований статических и динамических свойств разработанных электроприводов и систем управления, подтверждающие принципиальную возможность использования резерва втягивающих сил трения в прокатных клетях, снижения затрат на деформацию проволоки при волочении и реализации процесса непрерывного съема проволоки, а также работоспособность разработанных электроприводов и систем управления.

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертационной работы неоднократно докладывались и обсуждались на заседаниях и научно-технических семинарах энергетического факультета и кафедры электропривода и автоматизации промышленных установок ГОУ ВПО “Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова”, на заседаниях научно-технического совета ОАО “Белорецкий металлургический комбинат” (сентябрь 2002 г., апрель 2005 г., октябрь 2007 г.).

Результаты работы докладывались на: IV, V международных (ХV, XVI Все­российских) конференциях по автоматизированному электроприводу (г. Магнито­горск, 2004 г.; г. Санкт-Петербург, 2007 г.); I, II международной научно-технической конференции “Металлургия XXI века” (г. Москва, 2005, 2006 г.г.); международной научно-технической конференции “Прогрессивные процессы и оборудование металлургического про­изводства” (г. Череповец, 2006 г.); 64-й научно-технической конференции по ито­гам научно-исследовательских работ за 2004-2005 г.г. (МГТУ, декабрь 2005 г.), также других семинарах и совещаниях, посвященных развитию автоматизирован­ных электроприводов волочильных и прокатных станов метизно-металлургиче­ских предприятий Уральского региона.

Диссертационная работа рекомендована к защите объединенным заседанием кафедр энергетического факультета и факультета автоматики и вычислительной техники ГОУ ВПО “Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова” (январь 2009 г.) и заседанием кафедры автоматизированного электропривода ГОУ ВПО “Московский энергетический институт (технический университет)” (декабрь 2008 г.).

Публикации. Основное содержание работы опубликовано в 44 печатных трудах, в том числе двух монографиях, одном пособии, рекомендованным учебно-методическим объединением вузов России по образованию в области энергетики и электротехники, 34 статьях и докладах, 4 патентах и 3 свидетельств о регистрации программ.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, семи глав, заключения, списка литературы из 176 наименований и 2 приложений на 8 страницах. Работа изложена на 332 страницах машинописного текста, в том числе 119 рисунков и 14 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении рассмотрено состояние проблемы, обоснована актуальность работы, сформулированы цель и основные задачи исследований.

В первой главе на основе литературно-патентных исследований дан анализ технологических процессов прокатки и волочения проволоки на создаваемом совмещенном прокатно-волочильном стане, определены его закономерности. В результате теоретического анализа показана экономическая целесообразность применения прокатки с промежуточными неприводными клетями, а также установлено, что оптимизацией величин противонатяжений возможно существенно повысить эффективность и стабильность процесса волочения проволоки. Представлен обзор конструкций агрегатов для производства металлической проволоки, известных способов построения систем управления электроприводами непрерывных проволочных прокатных и волочильных станов, намоточных аппаратов.

Применяемые в настоящее время способы производства проволоки – прокатка и волочение имеют как достоинства, так и недостатки. Наиболее широко применяется процесс волочения. Связано это в первую очередь с его относительной простотой, хорошо изученной теоретической и практической базой. Для его осуществление имеется необходимое оборудование, освоено производство инструмента.

Однако процесс волочения, в сравнении с прокаткой, обладает повышенной энергоемкостью деформации. Это определяет большие давления в очаге деформации, повышающие мощность сил трения, температуру, изменяющие структуру, физико-механические свойства проволоки и зачастую приводящие к появлению различных поверхностных дефектов в виде надрывов, рисок, трещин и т.п.

Особенно актуальным это является для обработки легированных и малопластичных сталей и сплавов. Поэтому при производстве высокопрочной проволоки целесообразнее применять процесс прокатки, не имеющий указанных недостатков. Однако проволока, полученная в процессе прокатки, имеет невысокие геометрические характеристики.

Достоинства прокатных станов – низкие затраты на деформацию и волочильных станов – высокая точность геометрии производимой проволоки и качество ее поверхности можно объединить, совместив эти два процесса в единой технологической линии.

На рис. 1 приведены технологическая и кинематическая схемы разрабатываемого принципиально нового совмещенного прокатно-волочильного стана. Стан состоит из прокатной секции, имеющей в своем составе две приводные и одну неприводную клети, и волочильной секции, состоящей из двух вытяжных барабанов.

Отличительной особенностью прокатной секции является отсутствие электропривода второй клети. Расстояние между 1-ой и 2-ей клетями  (очагами деформации) выполняется минимально возможным по конструктивным соображениям и достигает 15...25 см. Энергия, необходимая для деформации металла в неприводной клети, подводится только посредством обрабатываемого металла путем подпора со стороны первой клети и натяжения со стороны третьей клети. Такое решение, за счет использования резерва сил трения в очагах деформации приводных клетей, позволяет существенно уменьшить капитальные затраты при строительстве стана и повысить к.п.д. процесса прокатки.

Рис. 1. Технологическая и кинематическая схемы

совмещенного прокатно-волочильного стана:

1 – разматыватель; 2 – приводная прокатная клеть; 3 - неприводная прокатная клеть; 4 – волока; 5 – барабан волочильного блока; 6 – редуктор;  7 – приводной электродвигатель; 8 – намоточный аппарат

Волочильная секция, по сути, является непрерывным прямоточным волочильным станом с регулируемым противонатяжением. Стан снабжен также разматывателем и двухкатушечным намоточным аппаратом оригинальной конструкции (рис. 2).

Намоточные катушки 1 и 2 установлены на фиксирующих дисках 3, 4 с захватывающими устройствами 5, 6, крепящимися на приводных валах 7, 8. Последние, через соединительные муфты 9, 10, соединены с приводными электродвигателями 11 и 12. Двигатели расположены на столе 13, имеющем возможность вращения вокруг неподвижного вала 15 от электродвигателя 14. Между катушками 1, 2 установлены ножи 16, 17 и подвижная шторка 18. Переброс проволоки с заполненной катушки на пустую осуществляется следующим образом: проволока 19 (рис. 1, б) наматывается на катушку 1. После ее заполнения включается привод катушки 2, происходит ее разгон. Причем, направления вращения катушек противоположные. Разгон катушки 2 производится до уровня, когда линейная скорость вращения шейки катушки равна линейной скорости движения проволоки. При достижении равенства этих скоростей шторка 18 поднимается и начинается разворот стола. На рис. 1, в показано расположение элементов системы в момент разворота стола на 90°. По окончании разворота стола на 180° (рис. 1, г) шторка 18 опускается прижимая проволоку 19, которая, огибая шейку катушки 2 и нож 16, попадает в захват 6 и обрезается ножом 17. Катушка 1 останавливается, происходит намотка на катушку 2. После ее наполнения цикл повторяется с той разницей, что стол поворачивается в противоположную сторону.

Рис. 2. Устройство (а) и принцип действия (б-г)

двухкатушечного намоточного аппарата

По сравнению с традиционными станами совмещенный прокатно-волочиль­ный стан обеспечивает следующие основные преимущества:

- снижение удельных капитальных затрат при строительстве стана на 10...15 %;

- увеличение производительности за счет снижения времени простоев, обуслов­ленных как обрывом обрабатываемой проволоки, так и исключением технологических операций связанных с заменой катушек на участке смотки на 30...36 %;

- снижение эксплуатационных затрат за счет использования резерва сил трения при прокатке и сил противонатяжения при волочении до 24 %;

- повышенная гибкость производства – более быстрая перенастройка на выпуск различного марочного сортамента, возможность отгрузки продукции в паковках различной емкости без дополнительных операций по ее перемотке.

Представлен обзор известных принципов построения систем управления электроприводами прямоточных волочильных и непрерывных проволочных прокатных станов, приведено их описание. Изучение принципа работы известных систем и опыта их эксплуатации показало невозможность непосредственного применения последних в прокатной секции, а также низкое качество управления процессом волочения.

Так, на непрерывных проволочных прокатных станах, как правило, применяется традиционный способ управления – с регулированием скоростей металла по клетям таким образом, чтобы обеспечивался требуемый режим межклетевых натяжений. Опыт эксплуатации подобных систем на таких станах показал их низкую надежность работы. Более эффективным оказались автоматизированные электроприводы с системами прямого, либо косвенного регулирования межклетевых натяжений, а также системы стабилизации размеров проката. На подавляющем большинстве действующих прямоточных волочильных станах эксплуатируется групповой электропривод, построенный на базе двигателей постоянного тока с последовательным, либо параллельным соединением якорей, не удовлетворяющий постоянно возрастающим технологическим требованиям, а потому не имеющим оснований быть принятыми в качестве электропривода волочильной секции разрабатываемого совмещенного стана.

Указано, что наиболее перспективным и универсальным устройством для непрерывного съема проволоки после волочильных станов является разрабатываемый двухкатушечный намоточный аппарат с параллельным расположением катушек.

На основе анализа технологических особенностей сформулированы общие технологические требования к автоматизированным электроприводам и системам управления. Определены диапазоны изменения регулируемых параметров – скоростей, натяжений и противонатяжений, требования по точности их регулирования. Установлено, что принципиально новыми требованиями, отличающими разрабатываемый электропривод от известных систем, являются:

- для электропривода прокатной секции – необходимость контроля величины критических (нейтральных) углов в очагах деформации приводных клетей;

- для электропривода волочильной секции – обеспечение регулирования величины противонатяжения и поддержания его на технически обоснованном уровне.

В результате проведенного сравнительного анализа возможных вариантов построения электроприводов предложена к реализации система преобразователь частоты – асинхронный короткозамкнутый двигатель с индивидуальным для двигателей всех прокатных клетей, волочильных блоков и намоточного аппарата инвертором и общим выпрямителем.

Определены задачи исследований.

Во второй главе на основе анализа технологического процесса определены критерии оптимального управления прямоточной волочильной секцией как электромеханической системой с позиции энергетической эффективности процесса. Под оптимальностью предложено понимать такие показатели экономической эффективности как максимальная производительность, минимум эксплуатационных затрат. Производительность стана при заданном технологическом режиме зависит от выбранной скорости волочения и в значительной степени от обрывности обрабатываемой проволоки. Эксплуатационные расходы, определяемые системой электропривода, зависят в первую очередь от количества энергии, потребляемой станом. Доказано, что критерием оптимального управления является достижение минимума тяговых усилий (потребляемой мощности) каждого вытяжного барабана; критерием оптимального регулирования – достижение минимума отклонения величины противонатяжения от заданных значений; критерием стабильности процесса является снижение заданного уровня противонатяжения на 30…40 % от энергетически оптимального значения.

Разработана методика определения границ устойчивости проката в межклетевых промежутках при его прокатке в секции с неприводной клетью. Доказано, что:

- границей устойчивости в промежутке после неприводной клети является условие исключения пластической деформации находящегося в нем проката;

- максимальное значение подпора, не приводящего к потере устойчивости проката в межклетевом промежутке перед неприводной клетью, зависит как от физико-механических свойств обрабатываемого металла, площади и формы его сечения, так и расстояния между неприводной и предшествующей ей приводной клетями.

Показано, что для всего диапазона сортамента металла, обрабатываемого на совмещенном прокатно-волочильном стане, мощностей сил натяжения и подпора достаточно для осуществления процесса прокатки в неприводной клети.

Предложен и обоснован энергетический подход к анализу взаимодействия проволоки и шпули намоточного аппарата, согласно которому деформация шпуль определяется долей потенциальной энергии упругого растяжения проволоки, воспринятой ею и зависящей от режима намотки. Обоснован рациональный закон изменения натяжения, при котором натяжение в процессе намотки снижается в функции радиуса проволочной паковки: . Применение этого закона уменьшает долю энергии, воспринимаемой шпулей от проволоки, и снижает ее деформацию. Разработана инженерная методика определения величины начального натяжения проволоки (при ее намотке на пустой барабан шпули). Для этого проведено обобщение экспериментальных исследований взаимодействия проволоки и шпули, проведенных на лабораторной установке и в промышленных условиях.

Разработана методика расчета нагрузочных режимов электроприводов катушек и поворотного стола нового двухкатушечного намоточного аппарата. На рис. 3 показаны тахограммы и нагрузочные диаграммы двигателей этих электроприводов. Момент двигателя барабана намоточного аппарата предложено рассчитывать по выражению

,

учитывающему влияние натяжения и изгиба проволоки, изменение радиуса и момента инерции паковки, физико-механические свойства сматываемой проволоки.

Здесь и далее , , , , - соответственно статическая и динамическая составляющие момента двигателя, момент необходимый для изгиба проволоки, момент от ее натяжения, момент холостого хода; , , , - соответственно площадь сечения, диаметр, модуль упругости и удельный вес (плотность) материала сматываемой проволоки, - передаточное число редуктора; , - радиус и ширина мотка; , - натяжение и скорость смотки; - суммарный момент инерции приведенный к валу двигателя.

Отмечено, что в период времени (см. рис. 3) происходит обрыв проволоки и натяжение для заполненной катушки возрастает до величины , а результирующая сила, прикладываемая к пустой катушке, направлена согласно ее вращению.

Момент двигателя барабана намоточного аппарата предложено рассчитывать по выражению

,

в котором х и у - координаты радиус-вектора описывающего в декартовой системе координат положение точки соприкосновения проволоки с наматываемой катушкой относительно центра вращения поворотного стола, выражение для определения которых получено в работе.

.

Рис. 3. Тахограмма и нагрузочная диаграмма двигателей намоточного аппарата

В третьей главе определены функциональные и структурные взаимосвязи между технологическими переменными (момент двигателя, скорость, межклетевые натяжения и подпор, усилие волочения, противонатяжение) для отдельных электроприводов совмещенного прокатно-волочильного стана. Разработано обобщенное математическое описание электромеханических систем с учетом упругих свойств обрабатываемого металла, на основании которого предложена структурная схема взаимосвязи электроприводов прокатной секции с промежуточной неприводной клетью, прямоточной волочильной секции и двухкатушечного намоточного аппарата.

При разработке математических моделей были сделаны следующие основные допущения, которые, по мнению автора, не вносят существенных погрешностей в результаты расчетов:

1. В промежутках между очагами деформации:

- вес проволоки незначителен и не оказывает влияния на ее деформацию;

- физико-механические свойства материала проволоки однородны;

- заготовка имеет неизменные площадь и форму сечения;

- напряжения в заготовке и обрабатываемой проволоке вне очагов деформации не достигают предела текучести материала, т.е. деформация носит исключительно упругий характер, а на участках размотки и намотки деформация носит упругопластический характер;

- упругая деформация равномерно распределена по всему сечению заготовки, волновые процессы, связанные с распределением деформации по длине, ничтожно малы и ими пренебрегается;

- изменение радиуса мотка происходит непрерывно (не рассматривается мгновенное изменение радиуса мотка при переходе проволоки со слоя на слой).

2. В очагах деформации:

- волока, прокатные валки и клеть рассматриваются как абсолютно жесткие механические системы;

- шероховатость поверхности инструмента одинакова по всему очагу деформации;

- свойства технологической смазки, а, следовательно, и коэффициент трения, по всему очагу деформации постоянны;

- границы очага деформации обусловлены теорией жестких концов и совпадают с входным и выходным сечениями обрабатываемого в очаге металла;

- процесс формирования (изменения) критического угла носит безинерционный характер.

3. В механических узлах стана:

- упругие свойства соединительных валов и редукторов не оказывают заметного влияния как на режимы работы электродвигателей, так и на процесс формирования натяжения (подпора) в проволоке;

- отсутствуют процессы буксовки прокатных валков и проскальзывание проволоки по барабану волочильных блоков.

Проведенный анализ физических процессов, происходящих в совмещенном прокатно-волочильном стане как элек­тромеханической системе, позволил с целью создания математиче­ского описания разбить его на следующие части: электромеханиче­ские преобразователи (электродвигатели, силовая часть преобразо­вателей частоты или тиристорных преобразователей), клети (включая редукторы), очаги деформации, межклетевые промежутки.

Математические описания системы ПЧ-АД либо ТП-Д, а также редукторов в реализованной модели подобны известным.

В основу построения математической модели очагов деформации был положен закон сохранения энергии, записанный в виде баланса мощностей (соответственно для прокатной клети и волочильного блока):

,  ,

где Nв – мощность, подводимая к очагу деформации со стороны электропривода валков; NT - мощность, подводимая к очагу деформации тянущим усилием T через передний конец проволоки; NQ – мощность, подводимая к очагу деформации задним натяжением/подпором (противонатяжением) Q через задний конец проволоки; NФ – мощность, затрачиваемая на формоизменение (вытяжку) металла; Nт - мощность сил трения скольжения на контактной поверхности обрабатываемого металла с валками (волокой); Nуд - мощность, расходуемая на упругую деформацию проволоки в волоке.

Предложенное математическое описание очагов деформации представлено следующими системами уравнений:

- для приводных клетей

- для неприводной клети

;

- при волочении

,

где , , , , - соответственно площадь сечения, ширина и радиус обрабатываемого металла на входе в очаг деформации и на выходе из него; , – соответственно площади обрабатываемого металла в сечении угла и критической поверхности (поверхности внутри очага деформации, все точки которой имеют скорость, равную окружной скорости валков); , - скорость проволоки на входе в очаг деформации и на выходе из него; , , - истинное сопротивление деформации, предел пропорциональности и модуль упругости материала проволоки; – радиус валка; – угловая скорость вращения прокатного валка; , – соответственно угол захвата и критический угол очага деформации при прокатке; , , - длина обжимающей части волоки и ее полуугол; - коэффициент вытяжки; - коэффициент трения в очаге; - номер очага деформации в линии стана.

Разработанное математическое описание межклетевых промежутков представляется дифференциальными уравнениями, записанными в операторном виде

- перед приводной клетью

 

- перед неприводной клетью

,

где , - длина проволоки, на которой действуют соответственно силы Т и Q.

Разработанное математическое описание i - го межбарабанного промежутка представляется системой дифференциальных уравнений, записанной в операторном виде

,

где - угловая скорость барабана.

Разработанное математическое описание электромеханической системы “чистовой тянущий барабан – моталка” с учетом взаимодействия через проволоку представлено системой дифференциальных уравнений, записанной в операторном виде

.

Особенностью технологической нагрузки двухкатушечного намоточного аппарата является наличие режима обрыва проволоки на участке между двумя катушками – заполненной и свободной. В этом режиме происходит увеличение натяжения вплоть до значения, при котором удельные величины растягивающих сил в проволоке превышают ее предел прочности.

На рис. 4 приведена структурная схема разработанной математической модели переброса проволоки с заполненной катушки на пустую. Переключение режима работы осуществляется срабатыванием ключей S1-1, S1-2, S1-3 и S2. При этом

Рис. 4. Структурная схема математической модели переброса проволоки

нормально замкнутый контакт S1-1 размыкается, а три других S1-2, S1-3 и S2 – замыкаются. Натяжение на выходе стана начинает формироваться между вытяжным барабаном и второй катушкой. В свою очередь момент от натяжения между катушками направлен против вращения первой катушки и согласно моменту двигателя второй. Контакт S2 размыкается при обрыве проволоки на участке между катушками, т.е. по окончании режима переброса проволоки.

На основании разработанных математических моделей различных частей совмещенного прокатно-волочильного стана составлена его комплексная математическая модель как объекта автоматизации. Укрупненный вид структурной схемы модели представлен на рис. 5. С целью создания условий для исследования совместной работы электроприводов стана, оценки степени их взаимного влияния модель была реализована в виде программных модулей для пакета визуального программирования SIMULINK математического пакета MATLAB 6.0.

Четвертая глава посвящена аналитическим исследованием электромеханических систем стана. При исследовании был использован метод логарифмических амплитудно-частотных характеристик.

Анализ динамических свойств электромеханической системы приводная – неприводная – приводная клети показал, что:

- натяжение, подпор и критические углы очагов деформации как по отношению к управляющим воздействиям – скорости и момента электродвигателей, так и возмущающим воздействиям – условий деформации, натяжений проволоки до секции и после нее, носят колебательный характер с диапазоном частот колебаний 120…240 рад/с;

- скорости двигателей 1-ой и 3-ей клетей по ходу технологического процесса, а также электромагнитный момент 3-его двигателя как управляющие воздействия существенно влияют на установившиеся значения межклетевых натяжения, подпора и критических углов очагов деформации;

- имеется принципиальная возможность создания систем автоматизированного электропривода, обеспечивающих регулирование основных координат – скорости, межклетевых натяжения и подпора, а также контроль критических углов очагов деформации в системе приводная – неприводная – приводная клети.

Исследования динамических свойств известных систем электроприводов прямоточных волочильных станов показали, что:

- процесс формирования противонатяжений как по отношению к управляющему воздействию – моменту электродвигателей, так и возмущающим воздействиям  – изменению скорости волочения, условий деформации, натяжений проволоки до стана и после него, носит колебательный характер;

- электромагнитный момент двигателя как управляющее воздействие оказывает существенное влияние на установившееся значения противонатяжений во всех межбарабанных промежутках, в динамике же наиболее ощутимое воздействие наблюдается лишь в следующем по ходу технологического процесса межбарабанном промежутке;

- применяемые в настоящее время системы электропривода вытяжных блоков прямоточных волочильных станов не обеспечивают регулирование противонатяжения с необходимой точностью и требуют совершенствования.

Теоретический анализ двухкатушечного намоточного аппарата как электромеханической системы выявил следующие особенности:

Рис. 5. Укрупненная структурная схема обобщенной математической модели

совмещенного прокатно-волочильного стана как объекта автоматизации

- процесс формирования натяжения при намотке проволоки носит колебательный характер как по управляющему, так и по возмущающему воздействиям;

- возможный диапазон частот колебаний натяжения составляет 44…66 рад/с;

- эксцентриситет паковки оказывает существенное влияние на процесс формирования натяжения, вызывая в нем колебания по амплитуде, соизмеримые со значением натяжения смотки, что на практике приводит к обрыву проволоки, а значит накладывает ограничения на скорость намотки, а следовательно и на производительность всего стана в целом;

- в случае построения системы косвенного регулирования натяжения в нем в режимах разгона и торможения возникают динамические отклонения, превышающие по величине максимально допустимый уровень;

- при синтезе системы регулирования электроприводов катушек необходимо компенсировать влияние эксцентриситета паковки на натяжение проволоки, а также исключить динамические отклонения последнего при разгоне и торможении стана.

Полученные результаты аналитических исследований показали необходимость более подробного рассмотрения вопросов построения систем управления электроприводами клетей, блоков и катушек, а также позволили сделать вывод о принципиальной возможности реализации технологических требований средствами современного автоматизированного электропривода.

В пятой главе разработаны системы управления электроприводов клетей, блоков и катушек совмещенного прокатно-волочильного стана. Проработана идеология и разработан новый способ построения системы автоматизированного электропривода совмещенного прокатно-волочильного стана, укрупненная функциональная схема которого приведена на рис. 6.

Реализацию противоречивых требований по точности регулирования скорости обработки, натяжения во 2-ом межклетевом промежутке, контроля величин критических углов в очагах деформации прокатной секции, а также противонатяжений в каждом межбарабанном промежутке волочильной секции и натяжения смотки предложено выполнить распределением задач между электроприводами – разделением их на один ведущий и остальные ведомые. Анализ динамических свойств электромеханических систем стана показал, что направление распространения колебаний совпадает с ходом технологического процесса, а потому в качестве ведущего был выбран электропривод последнего волочильного блока. Тогда электродвигатели первого блока волочильной секции и обоих приводных прокатных клетей являются ведомыми и регулируют противонатяжения (межклетевое натяжение) в последующих промежутках, где они и оказывают наиболее ощутимое воздействие.

Алгоритм работы электроприводов следующий. С помощью блоков задания скорости, противонатяжений и натяжения последовательно задаются величины натяжения проволоки на участке смотки, противонатяжений в волочильной секции и натяжения во втором межклетевом промежутке в соответствии с маршрутом волочения (прокатки), при этом задание на скорость равно нулю. После установки противонатяжений и межклетевого натяжения во всех промежутках формируется сигнал на разгон стана. Стан разгоняется до рабочей скорости. При отклонении, например, противонатяжения от заданной величины – его увеличении в последнем межбарабанном промежутке, сигнал с датчика противонатяжения уменьшится, увеличивая тем самым разность сигналов на входе регу -

лятора противонатяжения. Сигнал на выходе регулятора противонатяжения увеличится, а значит, последовательно увеличатся задание на скорость (входной сигнал регулятора скорости), ток (входной  сигнал регулятора тока) и сигнал задания на входе преобразователя частоты. Это приведет к увеличению момента двигателя, который в свою очередь кратковременно увеличит скорость, а поскольку мощность деформации не изменяется, то произойдет уменьшение величины противонатяжения. Таким образом, величина противонатяжения во втором межбарабанном промежутке примет свое исходное значение.

Отличительной особенностью прокатной секции совмещенного прокатно-волочильного стана от известных непрерывных прокатных станов является наличие промежуточной клети, не имеющей привода. Этот факт делает невозможным непосредственное применение известных систем электропривода. Проведенный анализ влияния технологических параметров на работу электропривода клетей позволил обосновать возможность реализации двух вариантов построения систем управления электроприводов клетей. В обоих вариантах САР электропривода 3-ей клети обеспечивает регулирование противонатяжения в следующем по ходу технологического процесса промежутке перед волокой и во взаимосвязи с волочильным блоком задает скорость прокатки. САР электропривода 1-ой клети в первой системе (рис. 7, а) обеспечивает стабилизацию скорости вращения рабочих валков, а во второй системе (рис. 7, б) – натяжения во 2-ом межклетевом промежутке. На обе системы получены патенты РФ на полезную модель.

Дополнительный контур регулирования критического угла (входящий в узел вычисления задания на скорость и натяжение и на рис. 7 не показан) обеспечивает его контроль в 1-ой клети и не допускает его уменьшения ниже заданной минимальной величины, либо обеспечивает выравнивание критических углов в очагах деформации приводных клетей.

Принцип регулирования при выравнивании критических углов может быть пояснен следующим образом. Согласно закону сохранения энергии, записанному выше в виде баланса мощностей, любое возмущающее воздействие приводит к изменению условий деформации – изменению соотношения величин мощностей формоизменения, упругой деформации, трения и т.д. Причем, регулятором энергетического равновесия является критический угол в очаге деформации, разделяющий две его зоны – отставания и опережения. Чем больше величина критического угла, тем длиннее зона опережения и тем выше скорость металла на выходе из клети (при условии постоянства скорости вращения валков). Откуда следует, что контроль за критическими углами может быть осуществлен косвенно. Для этого необходимо контролировать лишь скорости вращения прокатных валков (приводных электродвигателей). Действительно, скорости металла на входе в клеть и на ее выходе могут быть определены как

;

,

где - окружная скорость валка; - высота очага деформации.

Тогда узел вычисления задания на скорость должен быть реализован в соответствии со следующими системами уравнений:

- для системы регулирования скорости (рис. 7, а)

а

б

Рис. 7. Укрупненная функциональная схема электроприводов прокатной секции

;

- для системы регулирования межклетевого натяжения (рис. 7, б)

.

На основе теоретических исследований процесса формирования противонатяжения показана принципиальная невозможность косвенной оценки величины противонатяжений отдельно в каждом межбарабанном промежутке. В результате чего сделан вывод о необходимости применения датчиков усилий, устанавливаемых перед каждым волокодержателем. Была разработана система регулирования противонатяжения прямого действия, представляющая собой трехконтурную систему подчиненного регулирования с внутренними контурами тока, скорости и внешним контуром противонатяжения.

Синтез регуляторов натяжения, критического угла и противонатяжения пред­ложено осуществить методом логарифмических амплитудно-частотных характери­стик. Все контуры регулирования предложено настроить на модульный оптимум.

Разработана комбинированная система управления электропривода катушек двухкатушечного намоточного аппарата, обеспечивающая в соответствии с технологическими требованиями два режима работы. Первый, основной режим – смотка проволоки с регулированием натяжения. Второй, вспомогательный – переброс проволоки с заполненной катушки на пустую, а также торможение заполненной катушки с регулированием скорости двигателя соответствующей катушки.

Отмечено, что в режиме смотки проволоки электропривод катушек принципиально может быть выполнен как с косвенным, так и с прямым регулированием натяжения, и на этапе проектирования должны рассматриваться обе системы. Окончательный же ответ в пользу какой-либо системы регулирования может быть получен только на основе опыта длительной промышленной эксплуатации этих систем.

На рис. 8 приведен обобщенный вид структурных схем обеих систем. Система прямого регулирования является трехконтурной системой с подчиненным регулированием координат с внутренними контурами тока, скорости и внешним контуром натяжения.

Переключение режимов регулирования осуществляется автоматически за счет воздействия на уставку блока ограничения регулятора натяжения. При отсутствии проволоки и наличии сигнала задания на натяжение интегральная составляющая регулятора натяжения вводит его в ограничение. Уровень ограничения, задаваемый сигналом Uзс, устанавливает необходимую скорость вращения пустой шпули. Поскольку окружная скорость барабана катушки по технологическим условиям всегда задается выше линейной скорости проволоки, то в момент захвата последней натяжение начнет увеличиваться и регулятор натяжения однозначно выйдет из области насыщения, а следовательно вступит в работу контур регулирования натяжения.

При обрыве проволоки (потере натяжения) произойдет обратный процесс – сигнал на выходе регулятора натяжения начнет увеличиваться вплоть до его насыщения. Скорость вращения катушки с проволокой также начнет увеличиваться. Для остановки наполненной катушки необходимо уменьшить уровень ограничения регулятора натяжения до нуля.

Введенное на выход регулятора скорости множительно-делитель­ное устройство обеспечивает инвариантность настройки контура ско­рости при работе с ослаблением магнитного потока, а также при изменении суммарного момента инерции привода, приведенного к валу электродвигателя.

Система косвенного регулирования натяжения, по сути, представляет собой систему стабилизации момента на валу двигателя. При формировании сигнала задания на ток в ней учитывается компенсация момента потерь и динамического момента. Переключение режимов работы (регулирования натяжения или скорости) осуществляется подобно рассмотренной выше системе прямого регулирования за исключением того, что управляемый блок ограничения установлен на регуляторе скорости. Для перехода из режима регулирования натяжения уровень ограничения регулятора скорости увеличивается до максимального значения и контур регулирования тока становится подчиненным контуру регулирования скорости.

В режиме переброса проволоки система автоматического регулирования скорости электропривода пустой катушки должна выполнять функции следящей системы. Сигнал задания на скорость должен формироваться в соответствии с зависимостью

,

где - сигнал обратной связи по скорости электропривода чистового барабана, пропорциональный линейной скорости проволоки; Кобг - коэффициент обгона, обеспечивающий заданное превышение скорости шейки шпули над линейной скоростью проволоки; Кm - масштабный коэффициент в системе управления, рассчитываемый по выражению

.

В обеих системах необходимый закон изменения натяжения формируется с помощью блока корректировки задания на натяжение (БКЗН). Рассматриваемый блок представляет собой пропорциональный регулятор с коэффициентом усиления

,

где Косл - коэффициент, ослабляющий влияние радиуса намота на величину натяжения (в случае реализации теоретически наиболее рационального закона изменения натяжения, при котором в процессе намотки оно снижается в функции радиуса проволочной паковки Косл=1).

Посредством этого блока организована система с компенсацией возмущения, каковым и является изменение скорости вращения шпули для системы стабилизации момента на её валу.

Показано, что традиционная настройка контура регулирования тока на модульный оптимум в системе косвенного регулирования натяжения не всегда обеспечивает выполнение технологических требований по точности регулирования. Поэтому синтез регулятора тока в такой системе предложено осуществлять также методом логарифмических амплитудно-частотных характери­стик.

В шестой главе проведены исследования статических и динамических свойств разработанных систем управления электроприводами на математической модели. Осуществлен расчет переходных процессов основных регулируемых координат электромеханических систем стана. Сделаны выводы, подтверждающие как работоспособность предложенных систем управления электроприводов клетей, блоков и намоточного аппарата, так и правильность выбранных структур разработанных регуляторов.

При моделировании были опробованы оба варианта построения систем управления, предложенные в 5-ой главе, как для электроприводов прокатной секции, так и для электроприводов катушек двухкатушечного намоточного аппарата.

На рис. 9, в качестве примера, приведены результаты моделирования процесса снижения скорости для пропуска сварного шва, причем показаны координаты только основных регулируемых величин: скорости вращения двигателя последнего волочильного блока, величины противонатяжения, натяжения и подпора, критических углов в очагах деформации 1-ой и 3-ей клетей. Скорость снижается с рабочего значения до 2,5 м/с за время (t2 - t1)=1,5 с. В период времени t3… t4 сварной шов проходит от 1-ой клети до последней волоки. При этом при расчете в момент прохождения сварного шва через конкретный очаг деформации коэффициент трения в нем был увеличен вдвое. Далее за время (t6 - t5) = 2,0 с стан снова разгоняется до рабочей скорости. Максимальное отклонение противонатяжения наблюдается в 1-ом межбарабанном промежутке и не превышает 15 %.

На рис. 10 показаны результаты расчета на модели режима переброса проволоки с заполненной катушки на пустую, полученные для случая 5 % превышения скорости керна пустой катушки над скоростью смотки проволоки. Обобщение результатов теоретических исследований позволило сделать вывод, что броски натяжения проволоки в динамических режимах работы намоточного аппарата при лежат в пределах допустимого уровня. Причем нижняя граница определена условием функционирования системы управления электроприводом, верхняя – стабильностью процесса смотки. При отклонения натяжения превышают максимально допустимые уровни, а потому должны быть исключены.

Рис. 10. Результаты расчета на модели процесса

переброса проволоки с заполненной катушки на пустую

В седьмой главе приводятся результаты экспериментальных исследований разработанных автоматизированных электроприводов и систем управления в промышленных условиях. Разработана методика проведения экспериментальных исследований. Рассмотрены вопросы промышленной апробации и внедрения полученных научных результатов диссертационной работы.

Создание промышленного образца принципиально нового технологического объекта, каковым является совмещенный прокатно-волочильный стан, не может основываться исключительно на теоретических разработках и результатах мате­матического моделирования. Реализации экспериментального опытно-промыш­ленного образца стана должны предшествовать комплексные экспериментальные исследования на физической модели, либо, что является более предпочтитель­ным, в реальных производственных условиях на агрегатах, подобных разрабаты­ваемому. Для проведения экспериментов было принято решение об использова­нии плющильного прецизионного стана 3х2/160 и прямоточного волочильного стана ВПТ 5/750 в условиях ОАО “Белорецкий металлургический комбинат” и волочильного стана UDZWGT 40/21 в условиях ОАО “Магнитогорский калибровочный завод” (в настоящее время ОАО “ММК-МЕТИЗ”).

Плющильный прецизионный стан был реконструирован в условиях цеха ремонта механического оборудования ОАО “Белорецкий металлургический комбинат” из клетей которого была реализована трехклетевая прокатная секция с промежуточной неприводной клетью, расположение оборудования которой приведено на рис. 11.

На рис. 12, а приведены характерные осциллограммы работы электроприводов секции. На осциллограммах показаны следующие сигналы: , , - сигналы обратных связей по скорости вращения двигателей и прокатных валков; , - сигналы обратных связей по токам двигателей соответствующих блоков.

Экспериментальные исследования автоматизированных электроприводов волочильной секции были проведены на действующем прямоточном волочильном стане, расположение оборудования которого приведено на рис. 13. Для этого была проведена комплексная реконструкция системы электропривода стана.

На рис. 12, б приведены осциллограммы токов двигателей и противонатяжений в 3-ем, 4-ом и 5-ом межбарабанных промежутках, полученные при регулировании противонатяжения (его снижения на 33 %) в 4-ом межбарабанном промежутке.

Сравнение характеристик переходных процессов тока и скорости с результатами моделирования показало их принципиальное сходство. Расхождения в величинах исследованных параметров при исключении помех не превысило 9…10 %.

Проведенные исследования динамических и статических режимов работы электроприводов прокатной секции и прямоточного волочильного стана подтвер­дили адекватность разработанной математической модели физическому объекту, а также правомерность теоретических предпосылок, использованных при разра­ботке автоматизированных электроприводов совмещенного прокатно-волочиль­ного стана.

На волочильном стане UDZWGT 40/21 была реконструирована хвостовая часть и вместо обычного намоточного аппарата установлен двухкатушечный намоточный аппарат непрерывного действия. В ходе экспериментальных исследований была опробована система косвенного регулирования натяжения.

Рис. 13. Расположение оборудования прямоточного волочильного стана ВПТ 5/750:

1-5 волочильные блоки с редукторами; 6-10 – волокодержатели с волоками; 11-14 – датчики противонатяжения; 15-19 – приводные электродвигатели; 20 – разматывающее устройство; 21 – намоточный аппарат

Результаты экспериментальных исследований динамических и статических режимов работы двукатушечного намоточного аппарата также подтвердили адекватность разработанной математической модели физическому объекту и показали, что разработанная система автоматизированного электропривода выполняет все технологические требования и реализует бесперебойный цикл непрерывного съема проволоки. Кроме того, экспериментальные исследования выявили, что с ростом скорости поворота стола увеличиваются колебания натяжения и при скорости в 0,9...1,1 с-1, как правило, происходит ее обрыв.

Экспериментальные исследования автоматизированных электроприводов подтвердили работоспособность предложенных систем управления, достоверность основных теоретических выводов, правильность выбора принципов построения систем управления и настройки регуляторов, а также показали, что разработанные системы автоматизированного электропривода обеспечивают выполнение все технологических требований и за счет этого реализацию непрерывного процесса изготовления проволоки.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО ДИССЕРТАЦИИ

1. Обоснованы технологические требования к автоматизированным электроприводам принципиально нового совмещенного прокатно-волочильного проволочного стана. Принципиально новыми требованиями, отличающими разработанный электропривод от известных систем, являются:

- для электропривода прокатной секции – необходимость контроля величины критических (нейтральных) углов в очагах деформации приводных клетей;

- для электропривода волочильной секции – обеспечение регулирования величины противонатяжения и поддержания его на технически обоснованном уровне.

Выполнение указанных требований обеспечивает существенное повышение энергоэффективности процесса производства металлической проволоки при одновременном увеличении его производительности.

2. Определены критерии оптимального управления прямоточной волочильной секцией с позиции ее энергетической эффективности. Разработана методика определения границ устойчивости раската в межклетевых промежутках при его прокатке в секции с неприводной клетью. Показано, что для всего диапазона сортамента металла, обрабатываемого на совмещенном прокатно-волочильном стане, мощностей сил натяжения и подпора достаточно для осуществления процесса прокатки в неприводной клети.

3. Предложен и обоснован энергетический подход к анализу взаимодействия проволоки и шпули намоточного аппарата, на основании чего определен рациональный закон изменения натяжения, при котором натяжение в процессе намотки снижается в функции радиуса проволочной паковки. Разработана инженерная методика определения величины начального натяжения проволоки (при ее намотке на пустой барабан шпули).

4. Разработана методика расчета нагрузочных режимов электроприводов катушек и поворотного стола двухкатушечного намоточного аппарата, имеющего конструктивные отличия от всех известных и подобных ему агрегатов.

5. Разработаны и реализованы в виде программных модулей для пакета визуального программирования SIMULINK математического пакета MATLAB 6.0 математические модели электромеханических систем совмещенного прокатно-волочильного стана как объекта управления, учитывающие взаимосвязи отдельных технологических узлов через обрабатываемый металл.

6. Предложена концепция, разработан и научно обоснован новый способ построения автоматизированных электроприводов принципиально нового технологического агрегата совмещенного прокатно-волочильного стана. Реализацию противоречивых требований предложено выполнить распределением задач между электроприводами – разделение их на один ведущий и остальные ведомые. Доказано, что в качестве ведущего электропривода, обеспечивающего требование по точности регулирования скорости, наиболее целесообразно использовать электропривод последнего волочильного блока. Электроприводы остальных ведомых клетей, блоков и шпуль намоточного аппарата должны при этом осуществлять регулирование натяжения и противонатяжения во всех межклетевых, межбарабанных промежутках и на участке смотки. Обоснован выбор типа электропривода.

7. Разработаны и научно обоснованы принципы построения, системы и алгоритмы управления электроприводами прокатных клетей, волочильных блоков и двухкатушечного намоточного аппарата совмещенного прокатно-волочильного стана. Доказана принципиальная невозможность косвенной оценки величины противонатяжений отдельно в каждом межбарабанном промежутке волочильной секции, в связи с чем предложены системы регулирования противонатяжения прямого действия. Средствами электропривода 1-ой клети предложено обеспечить контроль критических углов в очагах деформации приводных клетей прокатной секции.

8. Разработаны и научно обоснованы принципы построения, системы и алгоритмы управления электроприводами катушек двухкатушечного намоточного аппарата. К реализации предложена комбинированная система управления, включающая системы регулирования скорости и натяжения, автоматически переключающиеся в зависимости от режима работы намоточного аппарата.

9. Созданы и введены в опытно-промышленную эксплуатацию образцы прокатной секции и двухкатушечного намоточного аппарата, а также проведена реконструкция электропривода действующего прямоточного волочильного стана. Выполненные на этих агрегатах исследования дали экспериментальное подтверждение достоверности полученных теоретических результатов, работоспособности предложенных систем управления и адекватности разработанных математических моделей.

10. Экспериментально подтверждена энергетическая эффективность предложенного способа производства проволоки на совмещенном прокатно-волочильном стане. При волочении достигнуто снижение затрат электроэнергии на 9 % и повышена производительность стана за счет снижения обрывности проволоки на 12%. При прокатке доказана возможность снижения затрат электроэнергии до 24 %. Внедрение двухкатушечного намоточного аппарата позволило повысить производительность процесса изготовления проволоки на 14%.

11. Результаты работы получили промышленное внедрение на агрегатах ОАО “Белорецкий металлургический комбинат” и ОАО “Магнитогорский калибровочный завод”, используются ОАО “Магнитогорский ГИПРОМЕЗ” при проектировании новых технологических линий для производства стальной проволоки, а также в учебном процессе в ГОУ ВПО “Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова”.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

Монографии и учебные пособия

1. Радионов А.А. Автоматизированный электропривод станов для производства стальной проволоки: Монография. – Магнитогорск: ГОУ ВПО “МГТУ”, 2007. – 311 с.

2. Ресурсосбережение в метизном производстве: Коллективная монография / В.И. Зюзин, В.А. Харитонов, А.А. Радионов и др.  – Магнитогорск: МГ ТУ, 2001. – 160 с.

3. Радионов А.А., Карандаев А.С. Электропривод моталок и разматывателей агрегатов прокатного производства: Учеб. пособие. – Магнитогорск: МГТУ, 2003. – 134 с.

Статьи и доклады

4. Радионов А.А. Анализ способов построения электроприводов прямоточных волочильных станов // Изв. вузов. Электромеханика. № 4, 2006. С. 55-59.

5. Радионов А.А., Малахов О.С. Способ управления взаимосвязанными электроприводами прокатного блока с промежуточной неприводной клетью // Изв. вузов. Электромеханика. № 5, 2006. С.72-73.

6. Радионов А.А. Особенности автоматизированного электропривода совмещенного прокатно-волочильного стана // Изв. вузов. Электромеханика. № 2, 2008. С. 48-51.

7. Радионов А.А. О повышении энергоэффективности процесса волочения проволоки средствами автоматизированного электропривода // Изв. вузов. Электромеханика. № 1, 2009. С. 28-31.

8. Радионов А.А., Карандаев А.С. Об оптимальном законе изменения натяжения в процессе смотки металлической проволоки // Изв. вузов. Машиностроение. №10, 2008. С. 43-58.

9. Радионов А.А. Задачи и основные технические решения по разработке электромеханических систем совмещенного прокатно-волочильного стана // Тяжелое машиностроение. № 2, 2009. С. 29-35.

10. Радионов А.А. Система управления электроприводом двухкатушечного намоточного аппарата // Изв. вузов. Электромеханика. № 1, 2009. С. 32-37.

11. Радионов А.А., Радионова Л.В. Энергетический подход к исследованию влияния противонатяжения на процесс волочения // Изв. вузов. Черная металлургия. № 5, 2008. С. 19-22.

12. Басков С.Н., Радионов А.А., Усатый Д.Ю. Пуск асинхронного двигателя в электроприводах с повышенным пусковым моментом // Изв. вузов. Электромеханика. № 2, 2004. С. 47-49.

13. Селиванов И.А., Радионов А.А. Автоматизированный электропривод высокопроизводительного прямоточного волочильного стана // Тр. IV Междунар. (XV Всероссийской) конференции по автоматизированному электроприводу. – Магнитогорск, 2004. С. 157-160.

14. Радионов А.А. Автоматизированный электропривод совмещенного прокатно-волочильного стана: разработка и опыт промышленной апробации // Тр. V Междунар. (XVI Всероссийской) конференции по автоматизированному электроприводу. – Санкт-Петербург, 2007. С. 329-331.

15. Определение энергосиловых параметров процессов обработки металлов давлением косвенным методом / А.А. Радионов, Д.Ю. Усатый, А.С, Карандаев, А.С. Сарваров // М.: 2000. Деп. в ВИНИТИ 20.04.00, № 1085-В00. – 10 с.

16. Устройство для плавного пуска асинхронных электродвигателей волочильных станов / А.А. Радионов, Д.Ю. Усатый, А.А. Николаев, О.Е Цыплаков, С.Н. Басков // Электротехнические системы и комплексы: Межвуз. сб. науч. тр. – Магнитогорск: МГТУ, 2004. Вып. 8. C. 127-132.

17. Линьков С.А., Радионов А.А., Усатый Д.Ю. Система управления электроприводом многократного прямоточного волочильного стана // Студенческая молодежь – науке будущего: Сб. тез. докл. Студенческой научной конференции – Магнитогорск: МГТУ, 2004. C. 18.

18. Радионов А.А., Усатый Д.Ю. Линьков С.А. Основные направления реконструкции волочильных станов ОАО “Белорецкий металлургический комбинат” // Электротехнические системы и комплексы: Межвуз. сб. науч. тр. – Магнитогорск: МГТУ, 2004. Вып. 9. C. 69-73.

19. О возможности снижения мощности, расходуемой на процесс прокатки проволоки на совмещенном прокатно-волочильном стане / А.А. Радионов, Л.В. Радионова, В.А. Харитонов, О.С. Малахов // Электротехнические системы и комплексы: Межвуз. сб. науч. тр. – Магнитогорск: МГТУ, 2005. Вып. 10. C. 63-70.

20. Линьков С.А., Радионов А.А. Математическая модель многократного прямоточного волочильного стана как объекта регулирования // Электротехнические системы и комплексы: Межвуз. сб. науч. тр. – Магнитогорск: МГТУ, 2005. Вып. 11. C. 50-56.

21. Туганбаев А.И., Радионов А.А. Автоматизация технологических процессов изготовления проволоки на прямоточных волочильных станах // Электротехнические системы и комплексы: Межвуз. сб. науч. тр. – Магнитогорск: МГТУ, 2005. Вып. 10. C. 101-105.

22. Радионова Л.В., Сафонов Е.В., Радионов А.А. Автоматизированный расчет ресурсосберегающих маршрутов волочения углеродистой проволоки // Тр. междунар. конференции “Металлургия XXI века”. – М.: ВНИИМЕТМАШ, 2005. – С. 243.

23. Линьков С.А., Радионов А.А. Исследование систем управления электроприводов  петлевых волочильных станов // Материалы 64-й науч.-техн. конф. По итогам работ за 2004-2005 годы. Сб. докл. – Магнитогорск:  МГТУ., 2006. – Т.2. – C. 104-108.

24. Радионов А.А. Расчет моментов на валу двигателей разматывателя и моталки совмещенного прокатно-волочильного стана стана // Оптимизация режимов работы электротехнических систем: Межвуз. сб. науч. тр. – Красноярск: ИПЦ КГТУ, 2006. C. 97-101.

25. Линьков С.А., Радионов А.А. Совершенствование системы управления электроприводом прямоточного волочильного стана // Оптимизация режимов работы электротехнических систем: Межвуз. сб. науч. тр. – Красноярск: ИПЦ КГТУ, 2006. C. 101-106.

26. Радионов А.А., Линьков С.А. Математическая модель энергосиловых параметров при волочении проволоки в монолитной волоке // Электротехнические системы и комплексы: Межвуз. сб. науч. тр. – Магнитогорск: МГТУ, 2006. Вып. 12. С.149-157.

27. Радионов А.А., Линьков С.А. Критерии оптимального управления прямоточными волочильными станами // Электротехнические системы и комплексы: Межвуз. сб. науч. тр. – Магнитогорск: МГТУ, 2006. Вып. 13. С.75-81.

28. Радионов А.А., Малахов О.С. Математическая модель очага деформации сортопрокатного стана как объекта управления // Электротехнические системы и комплексы: Межвуз. сб. науч. тр. – Магнитогорск: МГТУ, 2006. Вып. 13. С. 107-114.

29. Радионов А.А., Малахов О.С. Расчет моментов на валу двигателей прокатного блока совмещенного прокатно-волочильного стана // Электротехнические системы и комплексы: Межвуз. сб. науч. тр. – Магнитогорск: МГТУ, 2006. Вып. 12. С. 67-71.

30. Туганбаев А.И., Радионов А.А. Разработка системы электропривода двухкатушечного намоточного аппарата волочильного стана // Электротехнические системы и комплексы: Межвуз. сб. науч. тр. – Магнитогорск: МГТУ, 2006. Вып. 13. С. 179-183.

31. Радионов А.А., Радионова Л.В. Влияние противонатяжения на очаг деформации при волочении проволоки // Тр. 2-й междунар. конференции “Металлургия XXI века”.– М.: ВНИИМЕТМАШ, 2006. – С. 382-385.

32. Туганбаев А.И., Радионов А.А. Инженерная методика определения межосевого расстояния между приводными валами двухкатушечного намоточного аппарата // Сб. трудов межрегион. науч. конф. “Наука и производство Урала”. – Новотроицк: НФ МИСиС, 2006. – С. 138-142.

33. Радионов А.А., Малахов О.С. Экспериментальные исследования автоматизированного электропривода прокатного проволочного блока // Сб. трудов межрегион. науч. конф. “Наука и производство Урала”. – Новотроицк: НФ МИСиС, 2006. – С. 143-147.

34. Радионов А.А. Математическое описание технологической нагрузки электроприводов двухкатушечного намоточного аппарата – Деп. в ВИНИТИ 08.11.2006 г. № 1317-В2006. – 9 с.

35. Радионов А.А. Автоматизированный электропривод совмещенного прокатно-волочильного стана: основные задачи и направления разработки // Вестник МГТУ. Вып.3, 2006. С. 55-58.

36. Радионов А.А. Разработка требований к автоматизированным электроприводам совмещенного прокатно-волочильного стана // Электротехнические системы и комплексы: Межвуз. сб. науч. тр. – Магнитогорск: МГТУ, 2007. Вып. 14. – С. 42-146.

37. Радионов А.А. Электромеханические системы совмещенного прокатно-волочильного стана // Электротехнические системы и комплексы: Межвуз. сб. науч. тр. – Магнитогорск: МГТУ, 2008. Вып. 15. – С. 4-15.

Патенты и свидетельства об официальной регистрации программ

38. Пат. 2319559 Российская Федерация, МПК7 В 21 С 1/00. Способ изготовления проволоки / Никифоров Б.А., Дубровский Б.А., Радионова Л.В., Радионов А.А., Харитонов В.А.; заявка № 2006123837/02; заявитель и патентообладатель ГОУ ВПО “Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова”; заявл. 03.07.06; опубл. 20.03.08, Бюл. № 8. – С. 523.

39. Пат. 58396 Российская Федерация, МПК7 В 21 В 37/00. Устройство для автоматического управления скоростью вращения валков клетей непрерывного прокатного стана / Радионов А.А., Малахов О.С., Радионова Л.В.; заявитель и патентообладатель ГОУ ВПО “Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова”. - № 2006125346/22; заявл. 13.07.06; опубл. 27.11.06, Бюл. № 33.

40. Пат. 62045 Российская Федерация, МПК7 В 21 С 1/12. Многодвигательный электропривод прямоточного волочильного стана / Радионов А.А., Линьков С.А.; заявитель и патентообладатель ГОУ ВПО “Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова”. - № 2006140123/22; заявл. 13.01.06; опубл. 27.03.07, Бюл. № 9.

41. Пат. 67483 Российская Федерация, МПК7 В 21 В 37/00. Устройство для автоматического управления скоростью вращения валков клетей непрерывного прокатного стана / Радионов А.А.; Малахов О.С., Радионова Л.В.; заявитель и патентообладатель ГОУ ВПО “Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова”. - № 2007122110/22; заявл. 13.06.07; опубл. 27.10.07, Бюл. № 30.

42. Св-во об официальной регистрации программы для ЭВМ № 2006614112. Программа для моделирования статических и динамических режимов работы трехкратного прямоточного волочильного стана / Радионов А.А., Линьков С.А.; заявитель и патентообладатель ГОУ ВПО “Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова”. - № 2006613330; заявл. 03.10.06; зарегистр. 01.12.06.

43. Св-во об официальной регистрации программы для ЭВМ № 2006614113. Программа для моделирования статических и динамических режимов работы трехклетевого прокатного стана с неприводной клетью / Радионов А.А., Малахов. О.С.; заявитель и патентообладатель ГОУ ВПО “Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова”. - № 2006613329;  заявл. 03.10.06; зарегистр. 01.12.06.

44. Св-во об официальной регистрации программы для ЭВМ № 2007613593. Моделирования статических и динамических режимов работы совмещенного прокатно-волочильного стана с неприводной клетью / Радионов А.А.; заявитель и патентообладатель ГОУ ВПО “Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова”. - № 2007612604;  заявл. 25.07.07; зарегистр. 23.08.07.

Подписано в печать 29.01.2009. Формат 60х84  1/16. Бумага тип. №1.

Плоская печать.  Усл. печ. л. 2,00.  Тираж 100 экз. Заказ 86.

455000, г. Магнитогорск, пр. Ленина, 38

Полиграфический участок МГТУ







© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.