WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

 

На правах рукописи

Ахмедпашаев Магомедпаша Узайруевич

РАЗРАБОТКА НАУЧНЫХ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОСНОВ СОЗДАНИЯ НОВЫХ ПОВЕРХНОСТНОУПРОЧНЕННЫХ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ И ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ

05.16. 09 – «Материаловедение (в машиностроении)»

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени

доктора технических наук

Москва 2010

Работа выполнена в Дагестанском государственном техническом университете.

 

Официальные оппоненты:  доктор технических наук, профессор 

УШАКОВ Б. К.

доктор технических наук, профессор 

ПОМЕЛЬНИКОВА А. С.

доктор технических наук, профессор 

ЧУДИНА О. В.

Ведущая организация:  ОАО «АВТОВАЗ»

Защита состоится «  5 » _октября__ 2010 г.  в _14_часов на заседании  диссертационного совета  Д 212.126. 03  в Московском автомобильно-дорожном государственном техническом университете (МАДИ), по адресу: 125319, Москва, Ленинградский проспект, 64, , ауд. 42 

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МАДИ.

Автореферат разослан  « » _______________2010 года

Справки по телефону: (499)155-08-29

Ученый секретарь 

диссертационного совета, к.т.н., доцент Фатюхин Д. С. 

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы.  В области инструментальной промышленности на современном этапе основная задача состоит в значительном  повышении технического уровня и улучшении качества изготавливаемого инструмента, обеспечении более полного удовлетворения потребностей в нем машиностроения, металлообработки и других отраслей.

В настоящее время для изготовления рабочих частей разделительных штампов холодной штамповки используются стали: У10, Х12, Х12М и др. Основным недостатком этих сталей является повышенная хрупкость по всему сечению изделия. Поэтому, появляющиеся на поверхности трещины, быстро  распространяются вглубь металла.

Для изготовления режущего фасонного инструмента (затыловочные фрезы) используются быстрорежущие стали: Р18, Р6М5 и др. Они трудно обрабатываются резанием и при изготовлении их, основная масса дорогостоящего материала уходит в стружку.

Весьма перспективным и эффективным методом повышения срока службы  металлообрабатывающих инструментов, ряда изнашиваемых деталей машин является химико-термическая обработка (ХТО), так как она позволяет радикальным образом изменить физико-механические свойства поверхностных слоев, в которых, как правило, в первую очередь развиваются процессы разруше­ния.

Из известных технологий химико-термической обработки наибольшего внима­ния в этой связи заслуживает цементация (науглероживание) экономно- легированных сталей и использование их для изготовления разделительных штампов и порошковых материалов на основе железа - для фасонного режущего инструмента. Используемые низкоуглеродистые цементуемые стали типа 20Х13 созданы для иных целей. Перспективность изготовления изделий из таких материалов с применением науглероживания обусловлена рядом причин, прежде всего, возможностью получения благоприятного комплекса механических свойств: сочетания проч­ной и пластичной основы с твердыми карбидными включениями в поверхностном диффу­зионном слое (принцип Шарпи). Высокохромистые материалы практи­чески не склонны к деформации и короблению при термической и хи­мико-термической обработке. В техническом отношении науглероживание таких ма­териалов просто, не требует специаль- ного оборудования и может быть осуществ­лено на любом предприятии, имеющем термическое отделение.

Необходимость теоретического и практического осмысления вопросов формирования диффузионных слоев специально разработанных материалов на основе железа для металлообрабатывающих инструментов и решения, связанных с этим научно-практических проблем определяют  актуальность  выбранной  темы диссертационной работы.

Цель работы. Целью настоящей работы заключается в создании  теоретических и технологических основ повышения эксплуатационной стойкости металлообрабатывающих инструментов, изготовленных из рациональнолегированных сталей и порошковых материалов на основе железа путём поверхностного упрочнения их рабочих поверхностей. Для достижения указанной цели необходимо решить следующие основные задачи:

1. На основании анализа причин потери работоспособности инструмента различного назначения, определить пути и технологии повышения стойкости металлообрабатывающего инструмента путем разработки поверхностноупрочненных рациональнолегированных сталей, отвечающих структуре типа Шарпи для вырубных штампов и порошковых материалов для фасонных фрез;

2. Дать теоретическое обоснование механизма и особенностей науг- лероживания комплекснолегированных сталей и порошковых материа- лов на основе железа;

3. Установить влияние насыщающей среды, режимов процесса ХТО, состава обрабатываемых сталей на строение структуру и свойства диф- фузионного слоя, а также на размеры упрочняемых изделий и шероховатость поверхностей инструмента.

4. Исследовать и оценить влияние ХТО, а также последующей термической обработки на структуру, свойства материала инструмента и на работоспособность инструмента в целом.

5. Разработать составы инструментальных материалов, технологии ХТО и термической обработки инструмента, обеспечивающие повышение его стойкости.

6. Разработать технологии повышения стойкости металлообрабаты-

вающего инструмента.

Научная новизна.

Состоит в том, что в ней впервые:

-обоснована перспективность изготовления рабочих частей разделительных штампов из низкоуглеродистых рациональнолегированных сталей с последующим поверхностным упрочнением (карбидизацией и термической обработкой);

-разработаны системы легирования для экономнолегированных карбидизируемых  сталей и  порошковых  материалов на основе железа для металлообрабатывающего инструмента;

-сформулирован механизм формирования диффузионных слоев на низкоуглеродистых сталях, легированных хромом,

молибденом, вольфрамом, ванадием, титаном;

-методом математического планирования экспериментов исследовано влияние легирующих элементов на структуру диффузионного слоя и основные свойства сталей до и после карбидизации и термической обработки;

-методом математического планирования оптимизирован состав стали по износостойкости, механическим свойствам и на их основе разработаны новые марки сталей: 28Х7М2Т, 25Х12М2ВФТ и 25Х17М2ВФТ, отвечающие принципу Шарпи;

-на основе оптимизации химического состава стали по эксплуатационной стойкости в производственных условиях разработана экономнолегированная карбидизируемая сталь 27Х8М2ВФТ для разделительных штампов холодной штамповки с оптимальной структурой типа Шарпи, обеспечивающая максимальную стойкость инструмента при эксплуатации;

-определены оптимальные температуры термообработки экспериментальных сталей. Исследовано влияние легирующих элементов  на их механические свойства в закаленном и низко отпущенном состояниях;

-построены математические модели зависимости основных механических свойств сталей от их химического состава на основе исследований свойств карбидизируемых экспериментальных сталей в исходном и термически обработанном состояниях;

-выявлены особенности насыщения углеродом и упрочнения рацио-

нальнолегированных порошковых материалов на основе железа;

Новизна работы подтверждена тремя изобретениями СССР и 2-мя патентами на изобретения РФ.

Практическая значимость и реализация ее результатов работы.

Созданы новые низкоуглеродистые рациональнолегированные поверхностноупрочненные стали: 27Х8М2ВФТ 25Х12М2ВФТ для холодно- штампового инструмента; порошковые карбидостали для фасонного инструмента;

-разработана промышленная технология поверхностного упрочнения рекомендуемых сталей и порошковых материалов на основе железа:

-разработана промышленная технология изготовления рабочих частей холодноштампового  металообрабатывающего инструмента;

-разработана промышленная технология изготовления фасонных фрез;

-обоснованы и разработаны конструкции и технология изготовления пресс-форм из рациональнолегированного порошкового материала. 

Материалы исследований диссертации реализовались в ходе выпол­нения х/д  и научно-исследовательских работ.

Производственные испытания сталей, выплавленных по матрице планирования, проводили в условиях ПО «Го­ризонт» (Республика Беларусь), ОАО «ДагЗЭТО», «Дагдизель, и «Кас­пийский завод точной механики» (Дагестан).

Рекомендуемые материалы и способы изготовления запатентованы.

Результаты работы внедрены в ПО «Горизонт» с экономическим эф-­

фектом 181057,8  рублей в год.

Экономический расчет показывает, что изготовление штампов из карбидизируемой стали 25Х8МВФТ на ОАО «Даг­ЗЭТО» дал  экономический эффект 403,5 тыс. руб. в год за счет уменьшения числа используемых штампов и сокращения их текущего ре­монта.

Внедрение затыловочных фасонных фрез на ОАО «завод Дагдизель», из порошко­вых материалов на основе железа, взамен быстрорежущих сталей, дал эко­номический эффект в сумме  388 тыс. руб. в год.

На  ОАО «Каспийский завод точной  механики» было проведено ис-­

следование, с целью возможной замены заводских деталей  из  высоко-

хро­мистых сталей 20Х13 рациональнолегированными порошковыми ма- те­риалами на основе железа, способом, предлагаемым в настоящей работе. Внедрение работы позволило получить экономический эффект в размере 500 000 (пятьсот тысяч) руб. в год.

Апробация работы. Результаты диссертационной работы докладывались на: республи­канском научно-практическом семинаре Белорусского научно-исследовательского института научно-технической информации и технико-экономических исследований Госплана БССР и Белорусского политехнического института "Применение технологического процесса диффузионного уп­рочнения неперетачиваемого инструмента и других деталей технологиче­ской и инструментальной оснастки" (Минск, 1980 г.); ХХХVI и ХХХVII научно-технических конференциях профессорско-преподавательского со­става БПИ (Минск, 1980-1981 гг.); республиканской научно-технической конференции "Пути повышения эффективности производства, качества выпускаемой продукции и экономии материальных, энергетических ресур­сов за счет внедрения прогрессивных технологических процессов меха­нической обработки и формообразования" (Махачкала» 1981г.); 1У Все­союзн. научн. конфер. “Химико-терми- ческая обработка металлов и спла­вов” (Минск, 1981г.); VI НПК молодых ученых и специалистов  Дагестана «Молодежь и общественный прогресс»;  Всесоюз. НТК «Новые материалы и ресурсосберегающие технологии термической и химико-термической обработки, (г. Днепропетровск, 1986г.); научно-технич. конф. «Применение плазменных процессов и порошковых покрытий в промышленности» Свердловск, 1988 г.);  научной сессии Дагестанского Филиала АН СССР (г. Махачкала 1988г.);  Всесоюз. НТК «Новые материалы и ресурсосберегаю­щие технологии термиче-ской и химико-термической обработок деталей машин и инструмента», (Махачкала 1989г.); XV - XXХ итоговых научно-практических конференциях преподавателей, сотрудников и студентов ДГТУ (1984-2009); научно-техн.семинаре ДНЦ АН СССР «Управление качеством изделий и технологических процессов в машиностроении», Ма­хачкала, 1991г.;  Всесоюз. НТК (апрель 1991, г. Брянск);  конкурсах гран­тов 1998, 2003, 2004гг., ”Старт 05”; Международной науч. конф.  АГТУ-75, Астрахань 2005г.; Международн. научно-практич. конф. «Современные технологии в машиностроении» (г. Пенза, 2005г.);  IV Международной НПК «Материалы и технологии ХХI века», (Пенза 2006 г); Региональных НПК «Конструкторское и технологическое обеспечение надежности ма­шин»; «Организация и безопасность дорожного движения: проблемы и перспективы» (Махачкала 2006 г); I Всероссийск. НПК «Современные про­блемы формирования Национальной инновационной экономики» (Махач­кала, 2006 г);  II Международной НТК «Проблемы исследования и проек­тирования машин» (Пенза 2006 г.), Всероссийск. научно-практ. конф «Проблемы управления качеством в машиностроении» (Махачкала, 2007 г.). Материалы работы опубликованы в журналах: Металлургия, Техноло­гия металлов, Изобретения. Заявки и патенты, Материаловедение, Вестник машиностроения, Металловедение и термическая обработка металлов, Уп­рочняющие технологии и покрытия,  Вестник Астраханского ун-та, Ме­таллообработка.

Работа рецензирована на МГТУ «СТАНКИН»

Структура и объем работы

Диссертация состоит из введения, шести глав, заключения с основными выводами по диссертации, списка литературы и трех приложений. Она изложена на 313 страницах содержит 35 таблиц и 80 рисунков, 282  наименований литературы. В приложении размещены результаты экспериментальных  исследований при разработке  рациональнолегированных поверхностноупрочненных  сталей  для металлообрабатывающих инструментов, результаты экспериментальных  исследований при разработка  рациональнолегированных поверхностноупрочненных порошковых материалов со структурой, отвечающей принципа Шарпи для металлообрабатывающих инструментов, акты о внедрении результатов работы, авторские свидетельства и патенты на изобретения.

На защиту выносятся:

-теоретические положения и методологические основы создания новых поверхностноуп­рочненных инструментальных материалов с оптимальным составом  сталей, позволяющие  вы­брать систему и пределы легирования,  а также новых экономнолегированных материалов для металлообрабатывающего инструмента 27Х8М2ВФТ, 25Х12М2ВФТ и 21Х17М2ВФТ;

-закономерности влияния легирующих элементов (молиб­дена, воль- фрама, ванадия и титана) на структуру, химический, фазовый состав, ки- нетику формирова­ния  и механические  свойства  диффузионного слоя низкоуглеродистых рационально­легированных сталей;

-новая технология изготовления фасонного режущего инструмента из низкоуглеродистых рациональнолегированных поверхностноупрочненых порошковых карбидосталей;

-математические модели, описывающие зависимости  между толщи-

ной диффузионного слоя и механическими свойствами, износо- и эксплуатационной стойкостью и химиче­ским составом материалов на основе железа;

-результаты экспериментальных исследований по влиянию режимов карбидизации и термообра­ботки на толщину, строение и механические свойства (твердость, ударную вязкость, временное сопротивление при растяжении,  износо- и эксплуатационную стойкость) разработанных сталей и порошковых материалов на основе железа;

-промышленная технология изготовления металлообрабатывающего инстру­мента из новых экономнолегированных сталей и порошковых материалов на основе железа, с последующей химико-термической и термической обработ­кой;

-результаты  экспериментальных  исследований  эксплуатационной  стойкости вырубных штампов, затылочных фасонных фрез, разработанных на основе рекомендаций и предложений диссертационной работы.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

В первой главе приведены литературные данные об условиях работы металлообрабатывающих инструментов и сформулированы основные требования, предъявляемые к  материалам их рабочих частей. Рассмотрено напряженно-деформированное состояние при резке (вырубке) материала штампом и на этой основе дан анализ материалов, применяемых для изготовления металлообрабатывающих инструментов, намечены мероприятия, направленные на повышение их долговечности. На основе анализа составов сталей и порошковых материалов на основе железа, предложенных за последние сорок лет, построены гистограммы распределения про­центного содержания наиболее распространенных легирующих эле­ментов  с целью выбора системы легирования и интервалов варьирования содержания легирующих элементов и разработки матриц планирования экспериментов и исследовано их влияние на структуру и свойства сталей до и после науглероживания. Рассмотрены отличительные особенности составов порошко- вых материалов на основе  железа  для  режущего  инструмента, а  также  пути и технологии

повышения стойкости металлообрабатывающего инструмента.

На основании проведенных исследований в работе поставлена цель заключающаяся в создании теоретических и технологических основ по- вышения эксплуатационной стойкости металлообрабатывающих инстру- ментов, изготовленных из рациональнолегированных сталей и порошко- вых материалов на основе железа путём поверхностного упрочнения ра- бочих поверхностей.

Для достижения указанной цели был поставлен ряд научно-техни- ческих задач, решению которых и посвящена настоящая работа:

1. На основании анализа причин потери работоспособности инстру- мента различного назначения, определить пути и технологии повышения стойкости металлообрабатывающего инструмента путем разработки поверхностноупрочненных рациональнолегированных сталей, отвечаю- щих структуре типа Шарпи для вырубных штампов и порошковых матери- алов для фасонных фрез;

2. Дать теоретическое обоснование механизма и особенностей науг- лероживания комплекснолегированных сталей  и порошковых материа- лов на основе железа;

3. Установить влияние насыщающей среды, режимов процесса ХТО,  состава обрабатываемых сталей на структуру и свойства диффузионно- го слоя, а также на размеры упрочняемых изделий и шероховатость по- верхностей инструмента;

4. Исследовать и оценить влияние ХТО, а также последующей терми- ческой обработки на структуру, свойства материала инструмента и на работоспособность инструмента в целом;

5. Разработать состав инструментальных материалов, технологии ХТО  и термической обработки инструмента, обеспечивающие повыше- ние его стойкости;

6. Разработать технологии повышения стойкости металлообрабаты- вающего инструмента.

Вторая глава посвящена описанию материалов и методике проведения исследований, которая реализо­вана как логически последовательная схема проведения от­дельных этапов исследования:

  • выбор системы легирования и интервалов варьирования содержа­ния легирующих элементов в стали и разработка матрицы планирования эксперимента (на основании анализа литературных данных и предва-

ри­тельных результатов собственных исследований);

  • выбор технологических параметров процесса диффузионного  упрочнения сталей и порошковых материалов: состава карбюризатора, тем- пературы и времени насыщения, режимов закалки и отпуска;
  • исследование влияния легирующих элементов на основные свой­ства стали и порошкового материала после химико-термической обра­ботки;
  • оптимизация химического состава сталей по износостойкости;
  • анализ корреляционной связи между структурными характеристи­ками слоя, механическими свойствами, износостойкостью и эксплуатаци­он- ной стойкостью металлообрабатывающих инструментов;
  • оптимизация состава стали по эксплуатационной стойкости (на реальных деталях в производственных условиях). Исследование основных свойств (механических, технологических и т.д.) разработанных сталей;
  • разработка  рациональнолегированных  поверхностноупрочненных  по-

рошковых материалов на основе железа для металлообрабатываю- щего инструмента;

  • исследование  особенностей  насыщения  рациональнолегированных порошковых материалов на основе железа;
  • оптимизация  состава  поверхностноупрочненных порошковых матери- алов  по износостойкости;
  • оптимизация состава  порошковых науглероженных и  термообработанных  материалов по твердости;
  • металлографический, рентгеноструктурный, микрорентгеноспектраль ный анализы экспериментальных сталей и порошковых материалов;
  • разработка промышленных технологий упрочнения деталей холодно- штампового инструмента, затыловочных фасонных фрез и внедрение результатов исследования в производство.

Исходя из анализа литературных данных, с целью создания экономнолегированных науглероживаемых инструментальных сталей для разделительных штампов, получаемых литьем и обработкой давлением, выбрана система легирования с использованием метода математического планирования эксперимента (Бокса-Уилсона). На этой основе составлена матрица планирования экспериментов (табл. 1).

Экспериментальные стали  выплавлены  и подвергнуты обработке давлением на Минском автомобильном заводе в лаборатории литейного

производства (Ц3Л). В качестве легирующих добавок применены ферросплавы: феррохром, ферромолибден, ферровольфрам, феррованадий, ферротитан.

Процессы диффузионного насыщения проведены в шахтных печах с силитовыми электрическими нагревателями. Насыщение осуществлено в контейнерах с плавкими затворами.

Структуру и фазовый состав диффузионных слоев исследовали с использованием металлографического, рентгеноструктурного, спектрального и микрорентгеноспектрального методов анализа. Распределение легирующих элементов по толщине цементованных слоев изучено с по-

мощью спектрального и микрорентгеноспектрального анализов.

Испытания в условиях сухого усталостного изнашивания проводили  на машине типа МИ, при давлениях 1,96-3,43 МПа и скорости скольжения 1м/с. Испытания на абразивное изнашивание проводили на установ-

ке с образцами диаметром 5 мм и высотой 15 мм. Их изнашивали торцевой  поверхностью об электрокорундовую  шлифовальную шкурку зерни-

Таблица 1 - Матрица планирования при разработке рациональнолегированных сталей для металлообрабатывающего инструмента

Характеристика

Факторы

C,%

  Cr,%

Мо,%

  W,%

  V,%

Ti,%

Основной уровень (Хiо)

Интервал варьирования (Хi)

Верхний уровень (+1)

Нижний уровень (-1)

Намеченные уровни

0,25

0,05

0,30

0,20

10

3

13

7

1,5

0,5

2,0

1,0

0,3

0,3

0,6

0,0

0,5

0,5

1,0

0,0

0,2

0,2

0,4

0,0

Номер опыта

(плавок)

Заданные (Хi) и полученные (Хi,%) уровни Факторов

Х1

Х2

Х3

Х4

Х5

Х6

1

2

3

4

5

6

7

8

9

-1/0,27

+1/0,28

+1/0,4

-1/0,28

-1/0,18

+1/0,33

+1/0,31

-1/0,17

0/0,27

-1/6,0

-1/7,2

-1/5,2

+1/14,1

+1/12,1

+1/12,2

+1/14,2

-1/7,7

0/10,2

-1/1,5

+1/1,4

-1/0,9

+1/2,3

-1/1,3

+1/1,8

-1/1,2

+1/1,5

0/1,55

-1/0,0

-1/0,0

+1/1,0

-1/0,0

+1/0,6

+1/0,6

-1/0,0

+1/0,6

0/0,25

-1/0,0

-1/0,0

+1/1,0

-1/0,9

-1/0,0

-1/0,0

+1/1,0

+1/0,8

0/0,5

-1/0,0

+1/0,14

-1/0,0

-1/0,0

+1/0,18

-1/0,0

+1/0,18

+1/0, 2

  0/0,15

 

стостью 14А10МН (ГОСТ 6456-82) при давлениях 0,7-2,1 МПа и скорости скольжения 0,5 м/с. 

Исследованы технологические особенности компактирования и спе-

кания рациональнолегированных порошковых материалов. Порошковые материалы на основе железа получили методом порошковой металлургии согласно матрице планирования экспериментов (табл. 2). Выявлено,

что прессуемость зависит от пластичности частиц порошка, а формуемость от формы и состояния поверхности частиц. По этой причине за ос-

нову матрицы планирования  экспериментов при оптимизации состава

порошковых материалов выбраны чистые не окисленные ингредиенты.

Таблица 2 - Матрица планирования при разработке рациональнолегированных порошковых материалов на основе железа

Характеристика

Факторы

Cu,%

С,%

Сr,%

Мо,%

W,%

V,%

Тi,%

Ni,%

Основной уровень (Хо)

Намеченные уровни

0

0,4

9

4

2

3

6

4

Интервал варьирования (Хо)

2,5

0,2

3

2

1

3

4

2

Верхний уровень(+1)

2,5

0,6

12

6

3

6

10

6

Нижний уровень (-1)

2,5

0,2

6

2

1

0

2

2

Номер опыта

(прессовок)

Уровни факторов

Х0

Х1

Х2

Х3

Х4

Х5

Х6

Х7

1

+1

-1

-1

-1

-1

-1

-1

-1

2

+1

+1

-1

-1

-1

+1

+1

+1

3

+1

+1

+1

+1

-1

+1

-1

-1

4

+1

-1

+1

+1

-1

-1

+1

+1

5

+1

+1

+1

-1

+1

-1

-1

+1

6

+1

-1

+1

-1

+1

+1

+1

-1

7

+1

-1

-1

+1

+1

+1

-1

+1

8

+1

+1

-1

+1

+1

-1

+1

-1

9

+1

0

0

0

0

0

0

0

В результате экспериментальных исследований, установлены температуры спекания образцов: в эндогазе -1100 и 1150°С;  в вакууме - 1200°С.

При разработке рациональнолегированных порошковых материалов на основе железа чрезвычайно важно изучение свойств: пористости, прочности, особенности технологии производства и других факторов. В связи с чем проведена статистическая обработка опытных данных, показывающие зависимость предела прочности от пористости металлообра-

батывающего инструмента. Полученные  экспериментальные  результаты  плотности опытных образцов при холодном прессовании приведены в табл. 3.

Таблица 3 - Экспериментальные данные плотности образцов

Характеристика

Номера прессовок

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Плотность, кг/м3

7330

7100

7440

7230

7180

6890

7240

6700

7100

холодного прессования

Анализ формул, приведенных различными учеными  и сравнение их с результатами испытаний, показывает, что для высоколегированных низкоуглеродистых порошковых материалов на основе железа уменьшение пористости ведет к увеличению прочности спеченного материала.

Исследования показали, что для изготовления металлообрабатывающего  инструмента  холодным прессованием  порошков  не  удается

устранить полностью пористость. Дальнейшие экспериментальные исследования  были  направлены  на  повышения  плотности  порошковых

позиций горячим прессованием  опытных образцов (табл. 4).

Таблица 4 - Экспериментальные данные плотности образцов горячего прессования

Характерис-

тика

Номера прессовок


1

2

3

4

5

6

7

8

9

Плотность, кг/м3

7640

7400

7650

7540

7530

7380

7550

7180

7100

В третьей главе исследовано влияние легирующих элементов на структуру  и основные  свойства  материалов на основе железа до и после науглероживания.

Теоретически обоснован механизм и особенности карбидизации комплекснолегированных сталей и порошковых материалов на основе железа. Рассмотрено влияние легирующих элементов  на диффузию углерода в аустените при науглероживании. Активность углерода в аустените описывается уравнением:

откуда (1)

где  Кл.э – коэффициент влияния легирующих элементов на активность углерода аустените.

Методика определения коэффициента активности углерода, основана на равенстве термодинамической активности углерода в легированном (асл.э) и нелегированном (ас) аустените:

,                                                (2) 

где fcл – коэффициент активности углерода; Nc, Ncл – содержание углерода в нелегированном и легированном аустените соответственно.

Описан механизм карбидообразования и диффузионные процессы при науглероживании сложнолегированных сталей. Необходимым критерием возможности выделения из аустенита карбида легирующего эле-

мента является выполнение условия:

aa=LMх.Су ,  (3)

где aи  a - активности металла и углерода в растворе; LMх.Су =( a )3. a - произведение активности компонентов в аустените; aи a- активности железа и углерода в аустените.

Исследованы особенности строения диффузионного слоя, свойства  и термообработка карбидизированных сложнолегированных сталей и порошковых материалов. Показано, что диффузионное науглероживание сложнолегированных сталей и порошковых материалов  проводится с целью обеспечить содержание  карбидной фазы в диффузионном  слое, соответствующее ее содержанию в доэвтектектических чугунах с мартенситной структурой, отвечающей принципу Шарпи.

Методами дилатометрических и пробных закалок определили критические точки и режимы термической обработки комплекснолегированных сталей. Результаты исследований приведены в табл. 5.

Влияние легирующих элементов на механическое свойства стали определили с помощью метода математического планирования в соответствии с матрицей (см. табл. 1).

Таблица 5 - Критические точки исследуемых сталей в исходном

состоянии

Номер опыта плавок

Условная марка стали

Критические точки, оС

Ас1

Ас3

1

2

3

4

5

6

7

8

9

25Х6М

30Х7МТ

40Х5МВФ

25Х14М2Ф

20Х12МBТ

30Х12М2В

30Х14МФТ

20Х8М2ВФТ

25Х10МВФТ

740

780

730

1050

980

1000

1080

850

830

830

900

820

-

1050

1050

  -

1100

1050

Полученные  экспериментальные  данные  механических  свойств опытных сталей приведены в табл. 6.

Таблица 6 - Экспериментальные данные механических свойств

опытных сталей

Характеристика

Номера плавок

1

2

3

4

5

6

7

8

9

25Х6М

30Х7МТ

40Х5МВФ

25Х14М2Ф

20Х12МВТ

30Х12М2В

30Х14МФТ

20Х8М2ВФТ

Т

25Х10МВТ

20Х13 (для  сравнения)

Временное сопротивление при растяжении, МПа

1226

854

1157

706

726

1245

539

1069

946

647

Ударная вязкость, кДж/м2

101

37,1

102

11

17,4

35,5

6,1

39,2

42,1

78,4

Результаты статистической обработки экспериментальных данных

некорректированные и корректированные коэффициенты представлены в табл. 7, где Уi - выбранный параметр модели; bo, b1, b2, b3, b4, b5, b6

Таблица 7 - Результаты статистической обработки экспериментальных данных до карбидизации

Характеристика

bo

b1

b2

b3

b4

b5

b6

Sуi

bi

f1

f2

Ударная вязкость, кДж/м2

Без корректировки коэффициентов

43,7

1,5

-26,2

-13

4,9

-4,1

-18,7

±12,3

±8

2

4

1,4

19,25

У1 = 43,7-26,2 Х2-13 Х3-18,7Х6

С корректировкой коэффициентов

43,7

13,3

-31,1

-10,1

-3,4

3,1

-15,6

±12,3

±8

2

3

11,5

19,16

У’1 = 43,7+13,3Х1-31,1Х2-10,1Х3-15,6Х6


Временное сопротивление при растяжении, МПа

Без корректировки коэффициентов


940

8

-137

23

109

-72

-143

±102

±67

2

3

5,7

19,16

У2 = 940-137Х2+109Х4-72 Х5-143Х6

С корректировкой коэффициентов

940

105

-185

17

108

-74

-196

±102

±67

2

2

15,8

19,00

У’2 = 940+105Х1-185Х2+108Х4-72Х5-196Х6

коэффициенты регрессии независимых переменных факторов: углерода 1), хрома 2), молибдена 3), вольфрама 4), ванадия 5) и титана 6) соответственно;  Если абсолютная величина их равна или больше доверительному интервалу bi, то их следует признать статически значимыми; i - корень квадратный дисперсии опыта; f1-число степеней свободы при определении дисперсии опыта S2уi; f1 = g-1, где g - число продублированных опытов в центре плана; f2 - число степеней свободы, определяемое по формуле: f2=N-k, где N - число опытов, k – число  оставленных коэффициентов уравнения; 

  - расчетное значение F-критерия;  - табличное значение F-критерия.

Результаты статистической обработки экспериментальных данных

показали (см. табл. 6), что в изученных интервалах варьирования хром и

титан  отрицательно  влияют  на  ударную  вязкость 1), а вольфрам и углерод повышают временное сопротивление при растяжении 2).

Для создания методики расчета параметров науглероживания была

использована  математическая модель, учитывающая основные особенности ее протекания в реальных условиях и связывающая показатели качества обработки с технологическими параметрами процесса и газовым режимом карбюратора, протекающим внутри контейнера. Исходя из литературных данных и собственных исследований для проведения намеченных исследований нами выбрана среда, состоящая из древесного

угля с добавками бикарбоната натрия и режим науглероживания (t = 1000°С, = 6 час).

Влияние легирующих элементов на толщину диффузионного слоя изучали  с помощью метода математического планирования эксперимента. Полученные экспериментальные данные по изменению эффективной толщины диффузионного слоя на опытных образцах приведены

в табл. 8.

Характерис-

тика

Номера плавок

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Толщина слоя,

мкм

1550

1650

1540

970

1110

1030

770

980

1060

Таблица 8 - Экспериментальные данные толщины диффузионных слоев

В результате статистической  обработки экспериментальных данных

разработана математическая модель:

  У3 = 1,19+0,13Х1- 0,28Х2-0,11Х5-0,31Х6 (4)

адекватно описывающая зависимость толщины диффузионного слоя (У3) от состава стали. Анализ математической модели позволяет сделать вывод, что в изученных интервалах варьирования, молибден 3), вольфрам 4), не оказывает существенного влияния на толщину диффузионного слоя,  которая наиболее значительно зависит от содержания  хрома 2 и титана 6), причем, с увеличением их количества тол-

щина слоя уменьшается. Такое изменение связано преимущественно с замедлением диффузии углерода вследствие образования скоагулированных карбидов, которые служат стоками для углерода и тормозят его продвижение вглубь образца. Исследовано влияние режима насыщения и состава стали на структуру диффузионных слоев. Науглероженный слой на всех сталях после насыщения и охлаждения на воздухе состоит из троосто-мартенсита с карбидными включениями, причем с повыше­нием процентного содержания легирующих элементов объемная доля карбидов увеличивается (до 20-25 %). Результаты метал­лографического анализа показали, что диффузионный слой доста­точной толщины (0,8 -1,0 мм) и твердости (62-63 HRCЭ) при температуре насыщения 1000°С образуется уже при 4-х часовой выдержке.

Из экспериментальных данных, полученных на автоматичес­ком анализаторе «EPIQUANT» и математических моделей:

У4 = 14,2 + 4,8 X2 + 2,2 Х3 ;  У5 = 1,9 + 0,4X2 + 0,2 Х3 ,  (5)

следует, что повышение процентного содержания хрома 2) и молибдена 3) ведет к увеличению количества 4) и средних линейных размеров 5)  карбидов. Углерод, вольфрам, ванадий и титан существенно не влияют на их количество и размеры при выбранных уровнях варьирования. При повышении температуры закалки (с 975 до 1050°С) количес­тво карбидов на сталях с нижним пределом легирующих элементов (ЛЭ) (плавки I, 2, 3, 8, 9) уменьшается с 6-10 % до 1 % (объемн.) В ста­лях с верхним пределом ЛЭ (плавки 4, 5, 6,7) такое изменение содержания карбидных включений не наблюдает­ся.

В четвертой главе исследовано  влияние ХТО  и последующей  термической  обработки  на  структуру,  свойства материала инструмента и на работоспособность в целом.

Математические модели:

У6 = 11,5 - 2,1Х5 - 2,1Х6 У7 =472 - 82X6; У8 = 62+4Х1-2Х3-10Х (6)

показывают что после науглероживания (1000°С, 6 час.) и термической обра­ботки (975°С, отпуск 1 час) на ударную вязкость 6) отрицательно действуют ванадий (X5) и титан (X6), остальные элементы не оказывают существенного влияния. На предел прочности при растяжении 7) и на  твердость 8) сталей отрицательно влияет титан, что связано затратой углерода на образование отдельных карбидов TiC и увеличением остаточного аустенита. Углерод (Х1), в основном, положительно влияет на механические свойства исследуемых сталей.

Из математической модели видно, что в выбранном интервале варь-

У9 = 47,75 1,12Х3 1.25Х5 1,87Х6 4,12Х  (7) 

ирования  факторов  для  порошковых материалов отрицательное  влияние на твердость9) оказывают  молибден (Х3), ванадий (Х5) и титан (Х6). Это связано с образованием остаточного аустенита. Сильное  отрицательное  влияние на  твердость оказывает также никель (Х7), так как он расширяет  -область диаграммы  железо-углерод, т.е. способствует образованию аустенитной структуры порошковых материалов на основе железа.

Для изготовления металлообрабатывающего инструмента, где требуется высокая твердость, желательно, получить порошковый поверхностноупрочненный материал без содержания меди. В этом случае в качестве легкоплавкой добавки вводили марганец, повышая температуру спекания выше температуры его плавления (1245°С). Для увеличения вязкости порошкового  материала предпочтительно введение меди и ни-

келя.

Результаты статистической обработки экспериментальных данных по износостойкости сталей показали, что в выбранном интервале варьирования факторов наиболее сильно на износ в условиях усталостного изнашивания 10) влияет хром (X2), в меньшей степе­ни молибден (X3) и титан (X6). Oни увеличивают износостойкость карбидизированной стали: 

У10 = 300 + 36 Х1 75 Х2 27Х3 61Х6  (8)

Видно, что с ростом содержания углерода (X1) износ увеличивается.

Исследования показали, что в условиях усталостного изнашивания

при контактных давлениях 1,96-2,45 МПа износ не­значителен. Такие нагрузки не вызывают высоких напряжений в зоне контакта. Увеличение давления от 2,54 до 3,43 МПа приво­дит к интенсивному росту напряжений в зоне контакта, при этом происходит адгезионное схватывание между контактирующими по­верхностями. При повышении температуры отпуска с 200 до 500°С происходит увеличение из­носостойкости сталей. Это связано со снятием внутренних напряжений и выделением карбидов в результате частичного распада мартенсита.

Как видно из математической модели:

  У11= 21,7 + 3,3 Х1 + 4,3 Х5 2,8 Х6 (9)

при абразивном изнашивании с увеличением процентного содержания углерода (Х1) и ванадия (Х5) износ (У11) увеличивается, а титан (Х6)  понижает его. С увеличением давления износо­стойкость диффузионных слоев уменьшается. Это связано с тем, что абразивные частицы, испытывая действие все возрастающих нормальных сил, дробятся и образуют большое количество острых кромок, что приводит к увеличению проникающей способности абразивных частиц в металл.

Как видно из математической модели:

У12 = 97,6 26,9 Х4 + 30, 85 Х6 + 38,47 Х7 (10)

при средних содержаниях углерода (Х1), хрома (Х2), молибдена (Х3), ванадия (Х5), существенного влияния на износостойкость порошковых образцов не оказывают, коэффициенты их статистически не значимы. Вольфрам (Х4), увеличивая теплостойкость, повышает износостойкость образцов.  Износ наиболее значительно зависит от содержания титана (Х6), причем с увеличением его количества износостойкость уменьшается,  из-за образования хрупких очень твердых отдельных карбидов. В процессе испытания они отделяются и, попадая в зону контакта, усиливают износ инструмента. Никель (Х7), не образует карбиды, только уменьшает твердость и увеличивает вязкость порошкового материала, повышая износ образца. Далее методом крутого восхождения было решено повысить износостойкость образцов, меняя состав рациональнолегированных сталей. В зависимости от конкретных эксплуатационных условий, увеличивая содержание вольфрама можно получить поверхностноупрочненные твердые сплавы, оставляя  содержания  углерода, молибдена, ванадия  и хрома на основном уровне варьирования.

Следующим этапом исследования являлась, оптимизация химического состава  стали  непосредственно  по  экс­плуатационной  стойкости вырубных штампов в производственных условиях.

По результатам производственных испытаний рассчитаны коэффициенты линейной регрессии и проверена их статистичес­кая значимость.

Полученная математическая модель адекватно описывает результаты опытов: 

У13 = 14665 - 3873 X2 - 3081 Х(11)

Анализ уравнения регрессии показывает, что в выбранных интервалах варьирования факторов стойкость вырубного  штампа (У13), рабо­чие части которого изготовлены из карбидизированной стали, за­висит, в основном, от  содержания  хрома (X2) и  ванадия (Х5), причем повышение процентного содержания этих элементов приводит к уменьшению стойкости разделительных штампов из-за уменьшения прочности и пластичности диффузионного слоя.

В результате поиска области экст­ремума при восхождении по градиенту построенной линейной мо­дели найден оптимальный состав стали, обеспечивающий получение науглероженного слоя с максималь­ной эксплуатационной стойкостью в производственных условиях 27Х8М2ВФТ. При этом, по сравнению с основным уровнем, стойкость увеличилась на 45 %. В приложении диссертации приве­дены соответствующие акты  испытаний и авторское свидетельство под грифом «ноу хау». Для условий работы разделительных штампов при  невысоких ударных нагрузках, небольшой толщине штампуемого листа, благоприятном штампуемом материале, например, углеро­дистая сталь в качестве заменителя 25X8М2ВФТ, можно использовать сталь 25Х12М2ВФТ (0,25 С, 12,4 Cr, 1,6Mo, 0,35W, 0,46 V, 0,1Тi) (в % по массе).

Поиск области экстремума при восхождении по градиенту построенной математической модели по износу показал, что  в условиях сухого трения скольжения наибольшей износостойкостью обладает сталь 21Х17М2ВФТ (0,21 С, 17,4 Сг, 1,8 Мо, 0,35 W, 0,46 V, 0,19 Тi) (в процентах по массе). Она предназначена для инструмента, работающего преимущественно на изнашивание, так как диффузионный слой этой стали имеет максимальную износостойкость.

Анализ корреляции между основными структурными характерис­тиками слоя и его свойствами показал, что с износостойкостью (с достоверностью 90 %) коррелируют количество и средние линей­ные размеры карбидных включений, толщина и твердость диффузионного слоя: с увеличением количества, размеров карбидов и твер­дости науглероженного слоя износ уменьшается. Между твердо­стью стали, числом карбидов и их средними линейными размерами существует положительная связь, а толщина слоя с твердостью, числом карбидов и их средним линейным размером связана отрица­тельно. Остальные изученные параметры не связаны друг с другом (при = 0,05). Выявленная с помощью

корреляционного анализа картина линейных связей показана в виде графа (рис. 1).

У1 - стойкость штампа; У2 – износостойкость образца; У3 - ударная вязкость; У4 – предел прочности при растяжении; У5 - твердость; У6 – количество карбидов; У7 - размер карби­дов; У8- толщина слоя

Рисунок 1 - Граф корреляционных связей

Пятая глава посвящена исследованию составов, особенностей науглероживания, термической обработки и свойств сталей и порошковых материалов, рекомендуемых для металлообрабатывающих инструментов, обеспечивающих повышение их стойкости.

Диффузионные слои сталей 25Х12М2ВФТ, 25Х17М2ВФТ после науглероживании (t=1000°С, =5 час.) и охлаждения на воздухе состоят из глобулярных карбидов, равномерно распределенных в бейнитно-мартенситной матрице с некоторым количеством остаточного аустенита.

Металлографические и рентгеноструктурные исследования карбидизированного слоя показали, что повышение температуры закалки на всех исследуе­мых сталях увеличивает в них количество остаточного аустенита (-фазы), а повышение процентного содержания легирующих эле­ментов - мартенсита (-фазы).

Распределение элементов по толщине цементированного слоя (t = 1000°С, = 6 ч) определено с помощью микрорентгеноспектрального анализа на установке "Саmeca MS-46". Установлено, что все карбидообразующие элементы концентрируются преимущест­венно в карбидной фазе (M3С), равномерность распределения которой в диффузионном слое зависит от условий насыщения, с повышением температуры цементации замечена тенденция к преимущественному расположению карбидных включений по границам быв­ших аустенитных зерен.

Показано, что после цементации выше 1000°С и  продолжительнос-ти выдержки 8 часов твердость слоя на стали 27Х8М2ВФТ на­чинает уменьшаться из-за увеличения количества остаточного аустенита.

Наибольший уровень твердости (HRCЭ 63-64) после насыщения при 1050°С в течении 6 часов получен на сталях 27Х8М2ВФТ и 25Х12М2ВФТ, что связано с большим процентным содержанием в слое карбидных частиц и меньшего количества остаточного аустенита. Твердость стали 21Х17М2ВФТ невелика (54 HRCЭ), в связи с недостаточной насыщенностью мартенсита углеродом и увеличением остаточного аустенита.

По мере повышения температуры закалки твердость диффузион­ного слоя возрастает до определенного максимума, который у ста­ли 25Х8М2ВФТ имеет место при 975°С, а у сталей 25Х12М2ВФТ, 21Х17М2ВФТ - при 1025 и 1050°С соответственно. Это связано тем, что при переходе через критические точки происходят превращение эвтектоида в аустенит. Затем, при охлаждении, он превращается в мартенсит с тем же содержанием легирующих элементов, которые увеличивают твердость стали. Дальнейшее повы­шение температуры нагрева приводит к увеличению остаточного аустенита и уменьшению твердости науглероженного слоя из-за насыщения  аустенита  легирующими элементами, приводящие к понижению мартенситных точек Мн и Мк, а следовательно и к увеличению количества остаточного аустенита.

После отпуска (200…500°С) твердость сталей 25Х8М2ВФТ, 25Х12М2ВФТ, 21Х17М2ВФТ (при температурах закалки 975, 1025 и 1050 °С соответственно) остается достаточно высокой (56-59 НRСЭ), что показывает возможность применения этих сталей как полутеп­лостойких.

С увеличением длительности процесса цементации во всех сталях микротвер­дость (при оптимальной термической обработке) увеличивается из-за возрастания объемной доли и размеров карбидных фаз. Исследование механических свойств показало, что для стали 25Х8МВФТ в интервале температур отпуска 300…500°С наблюдается уменьшение ударной вязкости, что связано с превращением остаточного аустенита в мартенсит отпуска. Эта сталь при отпуске 200°С показала удовлетворительную ударную вяз­кость (22,6 кДж/м2), а наивысший предел прочности при растяжении достигается после отпуска при 400°С (785 МПа).

Исследование износостойкости сталей проводили в условиях сухого трения усталостного скольжения, и абразивного изнашивания. Максималь­ной износостойкостью в условиях усталостного изнашивания обладает сталь 21Х17М2ВФТ. Повышение износостойкости связано с ростом размеров карбидов и максимальным содержанием карбидных включений в поверхностной зоне слоя. С повышением  давления (1,96-3,43 МПа) износ этой стали увеличивается. При абразивном изнашивании существенных различий в износостойкости между ста­лями 25Х12М2ВФТ и 21Х17М2ВФТ не наблюдается. Остальные законо­мерности, рассмотренные в главе 3, характерны и для этих сталей.

Далее подробно исследованы основные свойства рекомендованных порошковых материалов.

Металлографический анализ образца состава (в % по массе): 0,4 С;  Сr 2,5 Мо; 2 W; 0.6 V; 1,2 Тi; 2,5 Си показал (рис. 2), что  в  процессе науг- 

а 

Х1000 Х110

  а б 

Рисунок 2 - Микроструктура порошкового материала после

науглероживания при t  = 1000С и  = 6ч и термической обработки

лероживания большинство пор залечивается и распределяется в мартенсите. В структуре имеются глобулярные фазы, количество которых на поверхности образца больше, чем в сердцевине.

Микрорентгеноспектральным  анализом  на  установке «Cameca MS – 46»,  в структуре образцов обнаружены следующие фазы: 1. Мартенсит; 2. Остаточный аустенит; 3.Карбидные фазы: а) цементит Fе3С; б) карбиды хрома: Cr7C3, Cr23C6, Cr3C2; в) карбид титана TiC; г) карбид ванадия VC; д) карбид молибдена Мо2С; е) карбид вольфрама W2C; ж) карбид Ме6С, (Fe3(W, Мо)3C) типа карбида быстрорежущей стали.

Распределение легирующих элементов аналогично компактным сталям, однако в порошковых материалах наблюдается сосредоточение карбидообразующих элементов Cr, W, Mo, V, Ti, и  образование указанных выше карбидов.

В шестой главе приведены рекомендуемые промышленные технологии изготовления металлообрабатывающих инструментов.

В технологии производства холодноштампового инструмента отражены процессы получения рабочих частей холодноштампового инструмента литьем, штамповкой и обработкой резанием, описана технология термической и химико-термической обработки. Рекомендованы режимы ковки и предвари­тельной термической обработки предложенных сталей, а также технология  науглероживания и термической обработки  рабочих

частей  металлообрабатывающего инструмента.

Показано что науглероживанию следует подвергать изделия с припуском 150-200 мкм на шлифовку. Этот процесс можно осуществ­лять в камерных и шахтных печах, обеспечивающих ра­бочую температуру 1000°С.

При газовом науглероживании для стали 27Х8М2ВФТ возможно использование заводской технологии, предназ­наченной для насыщения конструкционных легированных сталей, а для сталей 25Х12М2ВФТ и 21Х17М2ВФТ необходима отработка про­цесса, прежде всего с точки зрения подбора оптимального соста­ва насыщающей среды. При проведении карбидизации в твердых кар­бюризаторах предпочтительно использование смеси следующего состава: 88 % древесного угля и 12 % бикарбоната натрия. При повторном использовании смеси для насыщения необходимо добав­лять в смесь 15 % NaHCO3 или 75 % свежеприготовленного карбюризатора.

Науглероживание  рекомендуется  проводить  при  температурах  950-1000°С в течение 5...8 ч., а закалку при температурах 975, 1025, 1050°С (отпуск при 180-200°С, = 1час) для сталей 25Х8МВФТ, 25Х12М2ВФТ, 21Х17М2ВФТ соответственно. При использовании контейнеров небольших размеров после газовой цементации возможна закалка на воздухе.

Производственные испытания штампов, рабочие части которых изготовлены из сталей 25Х8МВФТ и 25Х12М2ВФТ, проводили в условиях ПО "Горизонт", ОАО "ДагЗЭТО", «Каспийском заводе точной механики».

Испытания в условиях ПО "Горизонт" проводили на штампе ЭШ-02.80.00.00, пуансоны и матрицы которого изготовлены из стали 25Х12М2ВФТ, подвергнутого науглероживанию с последующей термообработкой. Штамповалась шайба №4.04.016 (материал сталь 10кп, толщина 0,8 мм). Также проведены испытания раздели­тельного штампа на пресс-автомате 4ГЖ-500-10, рабочие части которого выполнены из указанной выше стали, при штамповке детали - защипка ЮК8.262.004 (материал -лента МНЦ I5-20TО.5H). Проведенные исследования показали увеличение стойкости штампа в 2-3 раза по сравнению с серий­ными,

рабочие части, которых изготовлены из стали У8А.

Результаты работы внедрены на ПО "Горизонт", получен­ годовой

экономический эффект составил 181057,8 рублей.

Оптимизацию состава стали по эксплуатационной стойкости проводили на ОАО "ДагЗЭТО". Испытания проведены на вы­рубном штампе КШ-293В, работающем в наиболее тяжелых услови­ях: пробивка 10 отверстий диаметром 10мм звена 8НИ-477-007 из жаропрочной ста­ли 20Х23Н18 с толщиной листа 2 мм.

Экономический расчет показал, что изготовление штампов из науглероженной стали 25Х8МВФТ на ОАО «ДагЗЭТО» дал  экономический эффект 403,5 тыс. руб. в год за счет уменьшения числа используемых штампов и сокращения их текущего ремонта.

Испытания, проведенные на Каспийском заводе точной ме­ханики на штампах №1 и №2 для вырубки деталей из электротех­нической стали Э362, показали, что разработанная сталь 25Х12М2ВФТ обладает в 1,5-2 раза  большей стойкостью, чем заводской штамп, изготовленный  из  стали XI2MT.

При разработке технологии изготовления затыловочных фасонных фрез из рациональнолегированного порошкового материала на основе железа была рассчитана и сконструирована пресс-форма  для  засыпки  порошков, даны процессы подготовки порошков, формование, режимы  спекания затыловочной фасонной фрезы, представленной на рис. 3.

1-левая фреза; 2- правая фреза; 3-стержень, 4...6-регулировочные канавки

Рисунок 3 - Затыловочная фасонная фреза ОР 2323

В технологии также отражены вопросы горячего прессования, отжига, окончательной обработки резанием, поверхностного упрочнения. Описан  участок порошковой металлургии затыловочных фасонных фрез. Приведены схемы технологии производства металлообрабатыва- ющих инструментов.

Экономический эффект  от внедрения технологии изготовления затыловочных фасонных фрез  из  порошкового материала  на  заводе  «Дагдизель» составил 388000 руб.

На ОАО «Каспийский завод точной механики» было проведено исследование с целью  возможной замены заводских деталей из стали 20Х13 рациональнолегированными порошковыми материалами на осно-

ве железа, способом разработанным автором. Внедрение работы дает экономический эффект в размере 500 (пятьсот) тысяч руб. в год.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО ДИССЕРТАЦИИ

1. В работе показана перспективность изготовления рабочих частей металлообрабатывающих инструментов из поверхностноупрочненных низкоуглеродистых рациональнолегированных сталей и порошковых ма­териалов на основе железа.

2. На основании литературных данных последних 40 лет и собствен­ных исследований  разработана система легирования  экономнолегирован­ных карбидизируемых  сталей и  порошковых  материалов на основе же­леза, для металлообрабатывающего инструмента и определены интервалы варьирования легирующих элементов.

3. Определены критические точки, исследовано влияние температуры закалки (tзак – 800…1200оС, tотп – 200оС, = 1ч))  на  твердость экспериментально выплавленных сталей и установлены оптимальные параметры термической обработки.

4. Построены математические модели зависимости механических свойств сталей от их химического состава. Показано, что в изученных ин­тервалах варьирования легирующих элементов благоприятное влияние на прочностные свойства оказывают увеличение содержания (в % по массе): углерода (от 0,27 до 0,32) и вольфрама  (от 0,35 до 0,7),  а  на  характеристики  пла­стичности – уменьшение содержания хрома (от 9,9 до 6,7) и титана (от 0,07 до 0,0)

5. Для всех сталей и порошковых материалов рекомендован оптимальный состав насыщающей среды:  88% древесного угля и 12% бикарбоната натрия (NаНСО3).

6. Впервые определены количество карбидов и их средние линейные размеры в диффузионном слое  на структурном автоматическом анализа­торе «EPIQUANT». Полученные математические модели показывают, что выбранном интервале варьирования легирующих элементов, наибольшее влияние на размеры и  количество карбидных включений оказывают увеличение содержания (% по массе): хрома (от 6,7 до 13,1) и молибдена (от 1,2 до 1,84). 

7. С использованием метода математического планирования под­робно исследовано влияние легирующих элементов на кинетику формиро­вания карбидизированного слоя  специально выплав­ленных сталей. Толщину диффузионного слоя из исследованных элементов наиболее сильно снижают хром и титан.

8. Исследованы свойства карбидизированных экспериментальных ста­лей в исходном и термически обработанном состояниях. Построены математические модели зависимости основных механических свойств сталей от их химического состава. Установлено, что отрицательное влияние на ударную вязкость и  временное сопротивление при растяжении науглероженных сталей оказывают повышение в них содержания (в % по массе): ванадия (от 0,46 до 0,92) и титана (от 0,07 до 0,14), что связано с выделением карбидов по границам бывших аустенитных зерен. На твердость и износостойкость диффузионного слоя благоприятно влияют хром, молибден и титан.

9. Микрорентгеноспектральным  анализом  на  установке «Cameca MS – 46», рентгеноструктурным, металлографическим анализами выявлено, что  в структуре образцов имеются следующие фазы: мартенсит, бейнит, остаточный аустенит, карбидные фазы: М3С; М7C3, М23C6, М3C2; МС; М2С; М6С, равномерность и распределение которых в диффузионном слое зависит от условий насыщения и химического состава матери- ала.

  10. С применением метода математического планирования оптимизи­рован состав стали по механическим свойствам в лабораторных условиях и на основе этих исследований разработаны новые стали: 28Х7М2Т, 25Х12М2ВФТ. При поиске области экстремума по износу в условиях су­хого усталостного изнашивания наибольшей износостойкостью обладает сталь 21Х17М2ВФТ, рекомендуемая для инструмента, работающего пре­имущественно на изнашивание (например, мерительный инструмент).

11. В результате оптимизации химического состава стали по эксплуатационной стойкости в производственных условиях разработана экономно­легированная карбидизированная сталь для вырубных штампов хо­лодной штамповки, работающих в тяжелых условиях (пробивка одновременно 10 отверстий диаметром 10мм из листовой стали 20Х23Н18 толщиной 2 мм), обеспечивающая максимальную стойкость инструмента при эксплуатации - 27Х8М2ВФТ. Для более умеренных условий  эксплуатации (меньшие ударные нагрузки – до 10-12 МПа, небольшая толщина штампуемого листа – до 1 мм, благоприятный штампуемый мате­риал, например, углеродистая сталь) в качестве заменителя рекомендуется сталь 25Х12М2ВФТ.  На составы сталей получены 3 авторские свидетель­ства Госкомизобретений РФ.

12. Оптимизирован состав порошковых материалов по износостой­кости  и твердости. На этой основе изучена степень влияния на них леги­рующих элементов. Отрицательное  влияние на  твердость оказывают никель, титан, ванадий, молибден. Вольфрам повышает износостойкость образцов. Титан, никель положительно влияют на износ образца.

13. Установлена взаимосвязь между структурными основными характеристиками диффузионного слоя, его свойствами и эксплуатационной стойкостью штампов  с построением графа корреляционных связей.

14. Изучено влияние режимов науглероживания и термической обра­ботки на структуру и свойства рекомендуемых сталей. На основании этих исследований разработана промышленная технология их упрочнения:

27Х8М2ВФТ- tк = 1000°С; = 5ч; tзак = 975°С; tотп = 180-200°С, = 1ч;

25Х12М2ВФТ- tк = 1000°С; = 6ч; tзак = 1025°С; tотп = 180-200 °С, = 1ч;

21Х17М2ВФТ - tк =1000°С; = 8 ч; tзак = 1050°С;  tотп =180-200°С, = 1ч.

15. Выявлены особенности насыщения и упрочнения рационально легированных порошковых материалов на основе железа. Большинство пор залечиваются и распределяются в мартенсите. В структуре имеются глобулярные фазы, образующие под действием углерода во время науглероживания, причем количество их на поверхности больше, чем в сердцевине образца.

16.         Разработана промышленная технология изготовления и поверхностного упрочнения рабочих час­тей холодно-штампового инструмента, заключающаяся в получении их, путем литья, штамповки, обработки резанием, подготовки насыщающей среды и проведения процесса науглероживания, термической обработки и контроля изделий.

17.         Разработана промышленная технология изготовления затыловоч­ных фасонных фрез из рациональнолегированного порошкового материала, рассчи­тана  и сконструирована пресс-форма для холодного и горячего прессова­ния с  подсчетом экономического эффекта от внедрения; На способы полу­чены 2 патента на изобретения РФ.

18. Производственные испытания показали увеличение стойкости  штампов в 2-5 раз по сравнению с серийными пуансонами, изготовлен­ными  из сталей У8А и Х12М1 и в 1,5-2 раза – с науглероженной сталью 20Х13. Полученный годовой экономический эффект на ПО «Горизонт» со­ставил  181058 руб. в год.

19. Внедрение новой стали 27Х8М2ВФТ на ОАО «ДагЗЭТО» дал экономический эффект в 2004 г. 403,5 тыс. руб. за счет уменьшения числа используемых штампов и сокращения их текущего ремонта.

20. Замена затыловочных фасонных фрез, из быстрорежущих сталей, порошко­выми материалами на основе железа,  дал ОАО «Завод Дагдизель» экономиче­ской эффект в сумме 388 000 руб. в 2006 г.

21. Замена традиционных заводских деталей из сталей 20Х13  рацио­нальнолегированными порошковыми материалами на основе железа, спо­собом, разработанным автором, позволило получить экономический эффект ОАО «Кас­пийский завод точной механики» в размере 500 000 (пятьсот тысяч) руб.  в 2007 г.

СПИСОК ПУБЛИКАЦИЙ ПО ТЕМЕ  РАБОТЫ

Основное содержание работы изложено в следующих публикациях:

а) рекомендуемых по Перечню ВАК:

1. Ахмедпашаев М.У. Анализ возможности промышленного использования спеченных материалов на основе железа // М.У. Ахмедпашаев, А.У. Ахмедпашаев // Технология металлов.- 2003.- № 12.- С. 16-18. Авт.-3с.

2. Ахмедпашаев М.У. Металлографический анализ порошковых материалов на основе железа / М.У. Ахмедпашаев, А.У. Ахмедпашаев // Технология металлов.- 2006.- № 6.- С. 17-18.  Авт.-1,5 с.

3. Ахмедпашаев М.У. Получение pациональнолегиpованных по- pошковых матеpиалов на основе железа / М.У. Ахмедпашаев, А.У. Ахмедпашаев // Технология металлов.- 2006.- № 7. – С. 29-31. Авт.-2 с.

4. Ахмедпашаев М.У. Механизм карбидообразования при цементации сложнолегированных материалов на основе железа / М.У. Ахмедпашаев // Технология металлов.- 2006.- № 10. – С. 21-23.

5. Ахмедпашаев М.У.  Исследование структурных составляющих в диффузионном слое сложнолегированных сталей / М.У. Ахмедпашаев // Материаловедение. - 2007.- № 6.- С. 13-16.

6. Ахмедпашаев М.У. Карбидизация высоколегированных сталей для вырубных штампов / М.У. Ахмедпашаев // Упрочняющие технологии и покрытия.- 2007.- № 11. - С. 13-15.

7. Ахмедпашаев М.У. Исследование строения цементованных сло- ев сложнолегированных сталей / М.У. Ахмедпашаев // Материаловедение. - 2007.- № 11.- С. 44-46.

8. Ахмедпашаев М.У.  Зависимость механических свойств поверхностноупрочненных сложнолегированных сталей для металлообрабатывающего инструмента от условий насыщения / М.У. Ахмедпашаев // Вестник машиностроения.- 2007.- № 11.- С. 55-57.

9. Ахмедпашаев М.У. Исследование корреляционных связей между стойкостью вырубного штампа и физико-механическими свойствами поверхностноупрочненных сталей / М.У. Ахмедпашаев // Металлообработка.- 2008.- № 1. - С. 28-30.

10. Ахмедпашаев М.У. Системы легиpования сталей и поpошковых матеpиалов для металлообpабатывающего инстpумента / М.У. Ахмедпа-

шаев // Технология металлов.- 2008.- № 6.- С. 16-19.

11. Ахмедпашаев М.У. Влияние легирующих элементов на свойства

сложнолегированных сталей до цементации, используемых в вырубных штампах / М.У. Ахмедпашаев // Вестник машиностроения.- 2010.- № 4.- С. 48-50.

б) приравненных к опубликованным работам по Перечню ВАК:

12. Патент № 2287404 Российская Федерация. Способ изготовления спеченного металлообрабатывающего инструмента на железной основе / М.У Ахмедпашаев, А.У. Ахмедпашаев.-2003112563; заявл. 28.04.03; опубл. 20. 11. 06,  Бюл. № 32.- 4 с. Авт.-3с.

13. Ахмедпашаев М.У. Высокоэффективная технология получения затыловочных фрез из порошковых сплавов на основе железа со структурой типа Шарпи / М.У. Ахмедпашаев // Современные технологии в машиностроении: сб. статей IХ Междунар. науч.-практ. конф. (Пенза, 28-29 дек. 2005 г.).- Пенза, 2005.- С. 46-48.

14.Ахмедпашаев М.У. Компактирование экономнолегированных порошковых материалов на основе железа / М.У. Ахмедпашаев, А.У. Ахмедпашаев // Вестник Астраханского ун-та. Специальное прил. к  № 4 (июль-авг. 2005 г.): сб. статей междунар. конф.- Астрахань: Изд-во АГТУ, 2005.– С. 139-141. Авт.-2с.

15 Ахмедпашаев М.У. Особенности насыщения порошковых материалов на основе железа / М.У. Ахмедпашаев, А.У. Ахмедпашаев // Вестник Астраханск. ун-та. Специальное прил. к  № 4 (июль-авг. 2005 г.): сб. статей междунар. конф.- Астрахань: Изд-во АГТУ, 2005. – С. 136-138. Авт.-2с.

16. Ахмедпашаев М.У. Технология получения металлообрабатыва- ющего  инструмента  из  рациональнолегированных поверхностноупрочненных сталей / М.У. Ахмедпашаев // Материалы и технологии ХХI века: сб. статей IV Между-нар. науч.-техн. конф.- Пенза, 2006.- С. 5-8.

17. Ахмедпашаев М.У. Инновационные технологии поверхностного уп-рочнения высоколегированных сталей / М.У. Ахмедпашаев // Современные проблемы формирования национальной инновационной экономики: материалы. Всерос. науч.-практ. конф. (Махачкала, 28-30 сент. 2006 г.).- Махачкала: Из-во ДГТУ, 2006.- С. 121-124.

18. Ахмедпашаев М.У. Оптимизация температуры закалки  поверхностного слоя  деталей для изготовления инновационных изделий машиностроения / М.У.  Ахмедпашаев // Современные проблемы формирования Национальной инновационной экономики (Махачкала 28-30 сент. 2006 г.): сб. статей I Всерос. науч.-практ. конф.- Махачкала: Изд-во ДГТУ, 2006.- С. 124-127. Авт.-3с.

19. Ахмедпашаев М.У. Сравнительная оценка износостойкости поверхностноупрочненных сталей для деталей машин / М.У.  Ахмедпашаев // Проблемы исследования и проектирования машин (Пенза, 28-29 нояб. 2006 г.): сб. ста-тей II Междунар. науч.-техн. конф.- Пенза.- 2006. - С. 176-178. Авт.-3с.

20. Ахмедпашаев М.У. Сравнительная оценка износостойкости поверх ностноупрочненных сталей для деталей машин / М.У.  Ахмедпашаев // Проблемы исследования и проектирования машин: сб. статей II Международн. науч.-техн. конф. (Пенза, 28-29 нояб. 2006).- Пенза.- 2006. - С. 176-178. Авт.-3с.

21. Ахмедпашаев М.У. Основные критерии выбора материалов для изготовления рабочих частей металлообрабатывающих инструментов / М.У. Ахмедпашаев // Проблемы управления качеством в машиностроении: сб. статей Всерос. науч.-практ. конф. (Махачкала, 5-6 окт. 2007 г.). - Махачкала: Изд-во ДГТУ, 2007.- С. 25-28.

22. Ахмедпашаев М.У. Подготовка порошков, формование, спека- ние сложнолегированных материалов на основе железа для затыловочных фрез / М.У. Ахмедпашаев // Проблемы управления качеством в машиностроении: сб. науч. статей по матер. Всерос. науч.-практ. конф. (Махачкала, 5-6 окт. 2007 г.).- Махачкала: Изд-во ДГТУ, 2007.- С. 80-83.

23. Патент № 2354502 Российская Федерация. МПК В22F C22C 33/02. Способ изготовления поверхностно-упрочненной порошковой карбидостали / М.У. Ахмедпашаев [и др.]; заявитель и патентообладатель Дагестанск. государст. технич. ун-т.-2007128352/02; заявл. 23.07.2007 ; опубл. 10.05.2009, Бюл. № 13.- 3 с.

в) прочих:

24. Ахмедпашаев М.У. Карбидизация сталей,  легированных вольфрамом, хромом, молибденом / М.У Ахмедпашаев; под. ред. В.С. Пащенко // Металлургия. - Минск: Вышейшая школа, 1981.- Вып. 15.- С.69-70.

25. Опыт применения высокохромистых цементируемых сталей для вырубных штампов // Металлургия / М.У. Ахмедпашаев [и др.]; под. ред. В.С. Пащенко // Металлургия - Минск: Вышейшая школа, 1981.- Вып. 15.- С. 133-135. Авт.-1с.

26. А. с 950791 СССР, МКИ С22С 38/28. Цементуемая штамповая сталь / Л.Г. Ворошнин, М.У. Ахмедпашаев, М.Н. Мартынюк и др. (СССР).- 324135/22-02; заявл. 23.01.81; опубл. 15.08.82, Бюл. № 30.- 4 с. Авт.-3с

27. А. с. 996504 СССР, МКИ С22С 38/28. Цементуемая сталь / Л. Г. Ворошнин, М.У. Ахмедпашаев, М.Н. Мартынюк и др. (СССР).-3322989/22-02; заявл. 23.07.81; опубл 15.02.83, Бюл. № 6.- 4 с. Авт.-3с.

28. А. с. 1175174 СССР, МКИ С22С 38/28. Штамповая сталь / Л.Г. Ворошнин,  М.У. Ахмедпашаев, А.Д. Агаев и др (СССР).- 3673866/22-02; заявл. 09.11.83; опубл. 22.04.85.- 4 с. Авт.-3с.

29. Ахмедпашаев М.У. Влияние легирующих элементов на механические свойства высокохромистых низкоуглеродистых сталей / М.У. Ахмедпашаев, М.Н. Мартынюк, В.К. Карбанович // Применение технологического процесса диффузионного упрочнения перетачиваемого инструмента и других деталей технологической и инструментальной оснастки: тез. докл. науч.-практ. семин. (Минск, 9-10 дек. 1980 г). - Минск, 1980.- С. 63 - 64. Авт.-1с.

30. Ахмедпашаев М.У. Влияние легирующих элементов на механические свойства цементированных высокохромистых сталей / М.У Ахмедпашаев, М.Н. Мартынюк // Применение технологического процесса диффузионного упрочне-ния перетачиваемого инструмента и других деталей технологической и инстру-ментальной оснастки: тез. докл. науч.-практ. семин. (Минск, 9-10 дек. 1980 г).- Минск, 1980.- С. 67- 68. Авт. 1с.

31. Ахмедпашаев  М.У. Влияние легирующих элементов на износостойкость цементованных высокохромистых легированных сталей / М.У Ахмедпашаев // Химико-термическая обработка металлов и сплавов: тез. докл IV Всесоюз. науч. конф. по химико-термической обработке металлов и сплавов (Минск, 22-23 июня 1981 г.).- Минск, 1981.- С. 83-84. 

32. Ахмедпашаев М.У. Повышение стойкости холодно- штампового инструмента / М.У. Ахмедпашаев, Л.Г. Ворошнин, М.М Абачараев // Пути повышения эффективности  производства, качества выпускаемой продукции и экономии материальных, энергетических ресурсов за счет внедрения прогрессивных технологических процессов механической обработки и формообразования: тез. докл. респ. науч.-техн. конф. (Махачкала 11-12 июня 1981 г.).- Махачкала, 1981.- С. 34. Авт.-1с.

33. Ахмедпашаев М.У. Получение стали оптимального состава для штампов холодной штамповки / М.У. Ахмедпашаев, А.Д. Агаев.- М., 1984.- 6 с.- Деп. в  ВНИИМаш  05.07.84, № 210 мш-84х .

34. Ахмедпашаев М.У. Исследование износостойкости сталей, применяемых для изготовления рабочих частей штампов / М.У.  Ахмедпашаев // Молодежь и общественный прогресс: матер.VI науч. практ. конф.  молодых ученых и специалистов  Дагестана (Махачкала 25-26 дек. 1983 г.). - Махачкала, 1984.- С. 80.

35. Ахмедпашаев М.У. Исследование возможности замены затыловочны фрез экономнолегированной цементированной сталью / М.У.  Ахмедпашаев // Управление качеством изделий и технологических процессов в машиностроении: матер. науч.-техн. семин. Дагестанск. филиала АН СССР. – Махачкала: Госкомиздат ДАССР, 1988.- С. 19.

36. Газотермическое упрочнение и восстановление литейной оснастки, пресс-форм и штампов: научный отчет по х/д работе / Дагест. госуд. техн. ун–т; рук. А.Д Агаев, испол.: М.У Ахмедпашаев. Махачкала, 1988.-63 с.- № ГР 01870073774.- Инв. № 774. Авт.- 30 с.

37. Ахмедпашаев М.У. Исследование свойств экономнолегированных сталей для металлообрабатывающего инструмента / М.У. Ахмедпашаев, А.Д. Агаев, Р.А. Камалов // Новые материалы и ресурсосберегающие технологии термической и химико-термической обработок деталей машин и инструмента: тез. докл. Всесоюз. науч.-техн. конф. (Махачкала, 19-22 сентября 1989 г.). - Москва, 1989.- С. 67- 68.

38. Ахмедпашаев М.У. Исследование пластичности диффузионных слоев  после химико-термической обработки / М.У.  Ахмедпашаев, А.Д. Агаев,  Р.А. Камалов // Управление качеством изделий и технологических процессов в машиностроении: матер. научно-техн. сем. Дагестанск. науч. центра АН СССР.- Махачкала: Изд-во ДНЦ АН СССР, 1991. - Вып. 3.- С. 13-15. Авт.-2 с.

39. Ахмедпашаев М.У. Исследование способов повышения разгаростойкости сталей для пресс-форм / М.У. Ахмедпашаев, А.Д.  Агаев // Управление качеством изделий и технологических процессов в машиностроении. Ма-хачкала 1991: матер. науч. техн. семин. ДНЦ АН СССР.- Махачкала: Изд-во ДНЦ АН СССР, 1991.- Вып. 3.- С. 71-72. Авт. - 1,5 с.

40. Ахмедпашаев М.У. Совершенствование механизма газораспределения двигателей внутреннего сгорания / М.У. Ахмедпашаев, Б.Р.  Магомедов // Прогрессивные системы и методы в современной технологии машиностроения: сб. науч. тр. Дагестанск. гос. техн. ун-та.- Махачкала:

Изд-во ДГТУ, 1997.- С. 34-35. Авт.- 2 с.

41. Ахмедпашаев М.У. Эррозионностойкие диффузионные покрытия / М.У. Ахмедпашаев // Прогрессивные системы и методы в современной технологии машиностроения: сб. науч. тр. Дагестан. гос. техн. ун-та.- Махачкала: Изд-во ДГТУ, 1997.- С. 31-32.

42 Ахмедпашаев М.У. Подбор по долговечности подшипника скольжения с граничной смазкой / М.У. Ахмедпашаев, Б.Р. Магомедов // Прогрессивные системы и методы в современной технологии машиностроения: сб. науч. тр. Дагестан. гос. техн. ун-та.- Махачкала: Изд-во ДГТУ, 1997.- С. 35-37.  Авт.- 2 с.

43. Ахмедпашаев М.У. Анализ современного состояния получения спеченных материалов по функциональным признакам / М.У. Ахмедпашаев // XXIХ итоговая научно-техн. конф. Дагестан. гос. техн. ун-та: тез. докл.- Махачкала: Изд-во ДГТУ, 1997 - С. 211. Авт.-1с

44. Ахмедпашаев М.У. Процесс формирования структуры булатной стали / М.У, Ахмедпашаев, М.Г. Самедов // ХХ1Х итоговая  научно-тех¬нич. конф. Дагестан. гос. техн. ун-та: тез. докл. Махачкала: Изд-во ДГТУ, 1997.- С. 211. Авт.- 0,5 с

45. Ахмедпашаев М.У. Перспектива повышения износостойкости деталей автомобилей борированием порошковых насыщающих средах / М.У. Ахмедпашаев // Современные технологии в производстве и безопасность автотранспортных систем (АТС): межвуз. сб. науч. тр. ДГТУ, ГСХА, ДГПУ, Департ. транс. РД . – Махачкала: Изд-во ДГТУ, 1998. – С. 28-30.

46. Ахмедпашаев М.У. Современное состояние получения матери- алов порошковой металлургией / М.У. Ахмедпашаев // Некоторые вопросы формирования прогрессивных методов производства в машиностроении: сб. науч. тр. Дагестан. гос. техн. ун-та.- Махачкала: Изд-во ДГТУ, 1998. С. 21-25.

47. Ахмедпашаев М.У. Классификация порошковых материалов применяемых для изготовления и восстановления деталей автомобиля / М.У. Ахмедпашаев // Современные автотранспортные технологии и организация дорожного движения: Межвуз. сб. науч. тр; Упр. ГИБДЦ МВД РД, – Махачкала: Изд-во ДГТУ,  2000. – С. 61-62.

48 Ахмедпашаев М.У. Оценка вероятностного характера износостойкости деталей автомобилей / М.У Ахмедпашаев, Б.Р Магомедов, О.Ч. Магомедов // Современные автотранспортные технологии и организация дорожного движе-ния: межвуз. сборн. научн. трудов Дагестанск. государст. техн. ун-та; Упр. ГИБДД МВД РД.- Махачкала: Изд-во ДГТУ, 2000.– С. 58 - 60. Авт.-1с.

49. Ахмедпашаев М.У. Получение металлообрабатывающего инструмента на спеченной железной основе / М.У.  Ахмедпашаев // XXIV итоговая науч.-техн. конф. Дагестанск. государст.. техн. ун-та: тез. докл.- Махачкала, Изд-во ДГТУ.- 2003. – С. 388.

50. Ахмедпашаев М.У. Влияние твердых карбюризаторов на степень окисления экономнолегированных спеченных сталей при карбидизации / М. У Ахмедпашаев // XXV итоговая науч.-техн. конф. Дагестан. гос. техн. ун-та: тез. докл.- Махачкала: Изд-во ДГТУ, 2004.- С. 193.

51. Ахмедпашаев М.У. Сертификация транспортных средств: учеб. пособие / М.У. Ахмедпашаев, Н.К. Санаев.- Махачкала: Из-во ДГТУ, 2005. - 80 с. Авт. 65 с.

52. Ахмедпашаев М.У. Подготовка насыщающей среды и оборудования для карбидизации высоколегированных порошковых изделий в заводских условиях / М.У Ахмедпашаев // XXVI итоговая науч.-техн. конф. Дагестан. государст. техн. ун-та: тез. докл.- Махачкала: Изд-во ДГТУ, 2005. – С. 388.

53. Ахмедпашаев М.У. Использование порошковых материалов на основе железа взамен традиционных сталей на заводе «КЗТМ» / М.У Ахмедпашаев, Н.К. Санаев // XXVI итоговая науч.-техн. конф. Дагестан. гос. техн. ун-та: тез. докл. – Махачкала: Изд-во ДГТУ, 2005.- С. 242. Авт.-0,5 с.

54. Ахмедпашаев М.У. Механизм изнашивания металлообрабатывающего инструмента из поверхностноупрочненных высоколегированных материалов на основе железа / М.У. Ахмедпашаев // Конструкторское и технологическое обеспечение надежности машин (Махачкала 21-22 сент. 2006 г.): сб. статей регион. научно-практ. конф.- Махачкала: Изд-во ДГТУ, 2006.- С. 39-41.

55. Ахмедпашаев М.У. Влияние легирующих элементов на твердость порошковых материалов на основе железа / М.У Ахмедпашаев // XXVII  итоговая науч.-техн. конф. ДГТУ: тез. докл. – Махачкала: Изд-во ДГТУ, 2006.- Ч.1.- С. 433.

56. Ахмедпашаев М.У. Исследование термически обработанных науглероженных легированных сталей для вырубных штампов  / М.У. Ахмедпашаев // Металловедение и термическая обработка металлов.- 2007.- № 11.- С. 44-46.

57. Ахмедпашаев М.У. Исследование механических свойств и износостойкости цементированных сталей для металлообрабатывающего инструмента / М.У. Ахмедпашаев // Металлообработка.- 2007.- № 6.- С. 31-35.

58. Ахмедпашаев М.У. Технология поверхностного упрочнения рабочих частей штампов / М.У Ахмедпашаев // Вестник ДГТУ. Технические науки.- 2007.- № 9.- С. 48-49.

59. Ахмедпашаев М.У. Влияние состава сложнолегированных сталей и условий науглероживания на толщину диффузионного слоя / М.У Ахмедпашаев // Вестник ДГТУ. Технические науки.-2008.- № 10.-С. 56-57.

60. Ахмедпашаев М.У. Технологические основы создания новых поверхностноупрочненных  инструментальных рациональнолегированных порошковых карбидосталей: монография / М.У. Ахмедпашаев.— СПб.: Политехника, 2009.- 100 с.

61. Ахмедпашаев М.У. Исследование влияния параметров  насыщения и легирующих  элементов на толщину науглероженных слоев  сложнолегированных сталей / М.У. Ахмедпашаев // Металловедение и термическая обработка металлов. - 2010.- № 2.- С. 39-41.

 





© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.