WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!


 

На правах рукописи

Аникеева Олеся Владимировна

УПРАВЛЕНИЕ ЭТАПОМ ПЛАНИРОВАНИЯ

ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА ПРОЦЕССА РЕМОНТА

МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ

Специальность: 

05.02.23 – Стандартизация и управление качеством

продукции

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени

кандидата технических наук

       

Курск – 2012

Работа выполнена в ФГБОУ ВПО «Юго-Западный государственный университет» на кафедре «Управление качеством, метрология и сертификация»

Научный руководитель:  доктор технических наук, профессор

Ивахненко Александр Геннадьевич

Официальные оппоненты:  Протасьев Виктор Борисович

доктор технических наук, профессор,

ФГБОУ ВПО «Тульский государственный университет», профессор кафедры «Инструментальные и метрологические системы»

Хандожко Александр Владимирович

доктор технических наук, доцент,

ФГБОУ ВПО «Брянский государственный технический университет»,

заведующий кафедрой «Металлорежущие станки и инструменты»

Ведущая организация:  ФГБОУ ВПО « Государственный

университет – учебно-научно-

производственный комплекс» (г. Орел)

Защита диссертации состоится 07 декабря 2012 г. в 14.00 часов на заседании диссертационного совета Д 212.105.09 при ФГБОУ ВПО «Юго-Западный государственный университет» по адресу: 305040, г. Курск, ул. 50 лет Октября, д. 94 (конференц-зал).

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГБОУ ВПО «Юго-Западный государственный университет».

Автореферат разослан «02» ноября 2012 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета

Д 212.105.09                                         В.В. Куц

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ



Актуальность работы. Конкурентоспособность выпускаемой продукции машиностроительных отраслей обусловлена техническим состоянием металлорежущего оборудования, на котором она изготавливается, моральный и физический износ которого на предприятиях РФ составляет от 65% до 85%. Решение этой проблемы возможно двумя способами: с помощью обновления станочного парка или проведения ремонтных работ. Из-за недостатка финансовых ресурсов, в большинстве случаев применяют второй способ.

На большинстве отечественных предприятий действует Единая система планово-предупредительного ремонта, основанная на утвержденном в 1966 году Положении о планово-предупредительном ремонте технологического и подъемно-транспортного оборудования машиностроительных предприятий. В данной системе планируются только объемы ресурсов, необходимые для проведения очередного ремонта. При этом возникают ошибки первого и второго рода: ремонту подлежит оборудование, не израсходовавшее свой ресурс точности, или возникает необходимость проведения внепланового ремонта.

Большинство зарубежных машиностроительных предприятий широко применяют систему ремонта и технического обслуживания оборудования по фактическому техническому состоянию. Внедрение этой системы поддерживает практическую реализацию Всеобщего Управления Качеством. Эффективность такой системы можно существенно повысить с помощью существующих средств и методов диагностирования и прогнозирования состояний оборудования, однако их использование требует привлечения больших материальных и финансовых ресурсов.

В связи с этим актуальной проблемой является повышение качества процесса ремонта металлорежущих станков на машиностроительных предприятиях. При этом, существует необходимость определения таких показателей металлорежущих станков, которые позволили бы с минимальными затратами достоверно диагностировать и прогнозировать их техническое состояние, а также принять решение об их ремонте, обеспечивая при этом требуемый уровень качества выпускаемой продукции.

Работа выполнена в рамках федеральной целевой программы «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» на 2009-2013 гг.

Цель работы заключается в повышении качества процесса ремонта металлорежущих станков на основе разработки и применения при его планировании процедур диагностирования и прогнозирования значений показателей геометрической точности.

Объект исследования. Этап планирования процесса ремонта металлорежущих станков.

Предмет исследования. Структура этапа планирования процесса ремонта станков и взаимосвязи между выявленными подпроцессами этапа.

Задачи исследования:

1. Разработать модель этапа планирования процесса ремонта металлорежущих станков.

2. Выявить связи между показателями геометрической точности токарно-винторезных и вертикально-фрезерных станков и параметрами точности обрабатываемых на них поверхностей деталей.

3. Предложить конструкцию образца-изделия для функциональной диагностики токарно-винторезных и вертикально-фрезерных станков.

4. Разработать метод и программное обеспечение для функциональной диагностики геометрической точности металлорежущих станков.

5. Создать математическую модель для оптимизации восстанавливаемых при ремонте значений показателей точности и разработать метод поддержки принятия решений при выборе стратегии ремонта станка и его узлов.

6. Разработать программно-алгоритмическое обеспечение для прогнозирования значений показателей геометрической точности станков.

7. Провести опытную апробацию разработанных моделей, методов и программно-алгоритмического обеспечения в производственных условиях для подтверждения их пригодности к применению.

Методы исследования, обоснованность, достоверность.

Для решения поставленных задач были использованы методы: математической статистики, оптимизации, вариационный метод расчета точности станков, расчета размерных цепей, а также принципы и концепции Всеобщего Управления Качеством.

Обоснованность применяемых методов подтверждается обширностью их использования в исследованиях в различных областях знаний.

Достоверность результатов и выводов исследования подтверждена экспериментальными исследованиями, проведенными на ОАО «Электроаппарат» (г. Курск), а также результатами внедрения предложенных разработок на ОАО «Дальэнергомаш» (г. Хабаровск) и ЗАО «Курская подшипниковая компания».

Область исследований. Содержание диссертационного исследования соответствует п.1 «Методы анализа, синтеза и оптимизации, математические и информационные модели состояния и динамики качества объектов» и п.3 «Методы стандартизации и менеджмента (контроль, управление, обеспечение, повышение, планирование) качества объектов и услуг на различных стадиях жизненного цикла продукции» паспорта научной специальности 05.02.23 – «Стандартизация и управление качеством продукции» (технические науки).

На защиту выносятся:

1. Модель этапа планирования процесса ремонта станков, включающая взаимосвязанные подпроцессы: диагностики и контроля технического состояния, прогнозирования технического состояния, поддержки выбора и принятия стратегии ремонта.

2. Конструкция образца-изделия, предназначенного для диагностики всех показателей геометрической точности формообразующих систем токарно-винторезных и вертикально-фрезерных станков.

3. Метод функциональной диагностики геометрической точности станков, использующий результаты измерений параметров точности обработки.

4. Математическая модель для оптимизации значений показателей геометрической точности станков с многокритериальной целевой функцией и ее линейной сверткой и разработанный на ее основе метод поддержки принятия решений при выборе стратегии ремонта станка и его узлов.

5. Алгоритм прогнозирования значений показателей геометрической точности станков, основанный на систематическом накоплении экспериментальных данных по их текущим значениям.

Научная новизна диссертационного исследования заключается в:

1. Модели этапа планирования процесса ремонта станка, включающей выявленные подпроцессы и взаимосвязи между ними.

2. Методе функциональной диагностики геометрической точности станков, использующем результаты измерений погрешностей обработанных на них деталей.

3. Математической модели для оптимизации восстанавливаемых значений показателей геометрической точности станков и основанном на ней методе поддержки принятия решений при выборе стратегии ремонта.

Практическая значимость диссертационного исследования:

1. Выявлена частичность номенклатур показателей геометрической точности, установленных в действующих стандартах по нормам точности металлорежущих станков.





2. Предложена конструкция тестовой детали для диагностики всех показателей геометрической точности формообразующих систем токарно-винторезных и вертикально-фрезерных станков.

3. Разработан алгоритм прогнозирования значений показателей геометрической точности станков.

4. Разработано программное обеспечение для диагностики и прогнозирования состояний токарно-винторезных и вертикально-фрезерных станков.

Основные теоретические и практические результаты работы внедрены в практическую деятельность ОАО «Дальэнергомаш» (г. Хабаровск) и ЗАО «Курская подшипниковая компания» и используются в учебном процессе Юго-Западного государственного университета по направлению подготовки магистров 221400.68 «Управление качеством» по дисциплинам: «Компьютерное моделирование производственных и технологических процессов», «Методы оптимизации и принятия решений».

Апробация работы. Основные положения диссертационного исследования докладывались и обсуждались на: научных семинарах кафедры управления качеством, метрологии и сертификации ЮЗГУ (Курск, 2010-2012 гг.); 3-й международной научно-технической конференции «Модернизация машиностроительного комплекса России на научных основах технологии машиностроения (ТМ-2011)» (Брянск, 2011 г.); II Международной научно-практической конференции «Инновации, качество и сервис в технике и технологиях» (Курск, 2011 г.); VIII Международной научно-технической конференции «Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации» (Курск, 2011 г.); Всероссийском конкурсе научно-исследовательских работ студентов, аспирантов и молодых ученых по нескольким междисциплинарным направлениям «ЭВРИКА-2011» (Новочеркасск, 2011 г.); Всероссийской конференции молодых ученых и специалистов «Будущее машиностроения России» (Москва, 2011 г.); Международном Российско-Китайском симпозиуме «Modern materials and technologies 2011» (Хабаровск, 2011 г.); Международной научно-технической конференции «Фундаментальные и прикладные проблемы модернизации современного машиностроения и металлургии» (Липецк, 2012 г.); XV международной научно-технической конференции «Фундаментальные проблемы техники и технологии – Технология-2012» (Орел, 2012 г.), а также на других научно-технических конференциях.

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 20 научных работ, перечень которых приведен в конце автореферата, из них 4 статьи в рецензируемых научных журналах и изданиях, 4 свидетельства о государственной регистрации программы для ЭВМ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, основных результатов и выводов по работе, библиографического списка, включающего 212 наименований, и приложений. Объем основной части диссертации составляет 166 страниц машинописного текста и содержит 59 рисунков, 18 таблиц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность исследования, сформулированы цель и задачи диссертационной работы, определена научная новизна и практическая значимость полученных результатов.

В первой главе диссертации проведен анализ проблем, связанных с управлением качеством при ремонте металлорежущих станков (МРС). Выявлены типовые недостатки в управлении качеством процесса ремонта на основе системы планово-предупредительного ремонта. Проанализирован опыт применения системы ремонта и технического обслуживания оборудования по фактическому техническому состоянию, а также современные методы технического диагностирования точности МРС, выявлены их недостатки.

Особое внимание уделено вариационному методу расчета точности станков, разработанному проф. Решетовым Д.Н. и проф. Портманом В.Т., позволяющему решить обратную задачу расчета точности станка, при известных результатах измерений размеров обработанной на нем детали. С использованием этого метода дополнены и построены балансы геометрических погрешностей токарно-винторезных (ТВС) и вертикально-фрезерных станков (ВФС).

Проведенный анализ отечественного и зарубежного опыта в области управления качеством процесса ремонта технологического оборудования позволил сформулировать цель и задачи диссертационного исследования.

Во второй главе на основе обзора литературных источников, с использованием процессного подхода, разработана модель этапа планирования процесса ремонта станка, проведен анализ балансов геометрических погрешностей ТВС и ВФС, в качестве образца-изделия для диагностики этих станков предложена тестовая деталь. Разработаны метод функциональной диагностики геометрической точности станков и программные средства для автоматизации процесса диагностирования.

Представленная на рис. 1 модель этапа планирования процесса ремонта станка отражает структуру этапа и взаимосвязи между его подпроцессами.

Рис. 1. Модель этапа планирования процесса ремонта МРС

На основе балансов геометрических погрешностей рассматриваемых станков при обработке различных поверхностей были получены соответствующие им уравнения размерных цепей. Были составлены таблицы соответствий между показателями геометрической точности (ПГТ) по ГОСТ 17734 (для ВФС) и ГОСТ 18097 (для ТВС), и составляющими звеньями размерных цепей. Анализ соответствий позволил сделать следующие выводы:

- в номенклатуру показателей действующих ГОСТов на нормы точности станков включены не все показатели, оказывающие влияние на точность обработки деталей на этих станках;

- в отдельных случаях полнота диагностирования станков при использовании балансов погрешностей, является максимальной, при этом полученные значения погрешностей звеньев формообразующей системы являются суммарными значениями погрешностей всех деталей и узлов, входящих в состав этих звеньев;

- для полной оценки геометрической точности МРС следует использовать совместно их проверки по стандартам на нормы точности и диагностирование с использованием балансов погрешностей станков.

Анализ составленных балансов позволил рекомендовать к использованию в качестве образца-изделия для диагностики ТВС и ВФС тестовую деталь (рис. 2), включающую множество поверхностей {МПТД}, необходимых для полной диагностики этих станков: ЦП – цилиндрическая; ВП – винтовая; ППТ – плоского торца; ПЦП – боковая полуцилиндрическая поверхность шпоночного паза (ШП); БП – плоская боковая поверхность ШП; ПД – поверхность дна ШП.

а)

б)

Рис. 2. Тестовая деталь для диагностики ТВС и ВФС:

а) модель тестовой детали; б) изготовленная деталь и ее контроль

Разработан метод функциональной диагностики геометрической точности станков (рис. 3), поддерживающий управление технологическим оборудованием по его фактическому техническому состоянию.

Рис.3. Метод функциональной диагностики МРС

Для сокращения затрат временных ресурсов на проведение диагностирования ТВС и ВФС разработаны программные средства. Также были установлены зависимости для оценки значений отклонений расположения обрабатываемых на станке поверхностей по установленным при диагностике значениям показателей геометрической точности.

В третьей главе создана математическая модель для оптимизации восстанавливаемых при ремонте значений ПГТ станков, определены стратегии ремонта станка, разработан метод поддержки принятия решений при выборе стратегии ремонта, разработано программно-алгоритмическое обеспечение для прогнозирования значений ПГТ станков.

Математическая модель для оптимизации значений ПГТ станков, восстанавливаемых при ремонте, имеет вид:

где wij – ПГТ i-го узла станка, определяемые из уравнений размерных цепей; i=0..a – номер узла станка; a – количество узлов станка; j=1..6 – степени свободы; rcn – уравнение размерной цепи, составленное на основе балансов геометрической точности МРС; wнij – начальные значения ПГТ i-го узла станка, мкм(рад); Mij – коэффициент технической и экономической сложности восстановления показателя wij до начального значения wнij (находится экспертными методами); wminij и wmaxij – минимальное и максимальное начальные значения отклонения ПГТ i-го узла станка, определяемые с помощью стандартов на нормы точности станков или экспериментальным путем, мкм(рад); k – коэффициент, учитывающий долю влияния геометрических погрешностей узлов формообразующей системы (ФС) на общую величину погрешности обработки; n – значение погрешности обработки поверхности п, мкм; f(R) – выражение, связывающее отклонения расположения поверхностей с ПГТ МРС; R – значение погрешности отклонения расположения поверхностей, мкм(рад); и – минимальное начальное и текущее значения отклонения ПГТ i-го узла станка, определяемые с помощью преобразованного баланса нормальных погрешностей при обработке поверхности п, мкм(рад); vij – среднее значение скорости изменения значения показателя wij, мкм/год или рад/год (определяется экспериментальным путем); Twij и Twijmax – период и максимальное значение времени между восстановлениями значений ПГТ wij узлов Ui ФС станка до требуемых значений, ч;  k’∈[0,1) – коэффициент запаса времени, задаваемый экспертами предприятия для исключения возникновения параметрического отказа; S(T) – стратегии ремонта каждого из узлов Ui ФС станка; TUi – межремонтный период каждого из узлов Ui ФС станка, ч; {Wij} – множество решений задачи оптимизации.

Выбор стратегии S(T) ремонта узла ФС станка предлагается осуществлять из предложенных вариантов:

- S1. Стратегия неодновременного ремонта (ремонта по фактическому состоянию): время начала ремонта каждого из узлов Ui ФС станка совпадает со временем достижения значений ПГТ wij узла Ui предельных значений: TUi=Twij.

- S2. Стратегия одновременного ремонта: время начала ремонта узла Ui ФС станка совпадает с кратчайшим временем достижения значения одного из ПГТ wij узла Ui предельного значения: TUi =min{Twij }.

При этом после достижения значениями ПГТ узла станка предельных значений, необходимо определить min{Twij} для каждого из узлов Ui. При выборе данной стратегии восстановлению должны подлежать все значения ПГТ узла Ui ФС станка, период Twij между восстановлениями которых удовлетворяет условию Twij < 2·min{Twij}.

- S3. Комбинированная стратегия: в зависимости от типа и объема производства, а также при ситуационном планировании производственного процесса, эксперты предприятия принимают комбинированную стратегию, долю участия стратегий S1 и S2 в которой определяют самостоятельно: S3=f(S1,S2).

Оценка возможности реализации выбранной стратегии происходит, исходя из технических, финансовых и кадровых возможностей предприятия.

Для принятия решения о ремонте нескольких узлов станка необходимо пользоваться основанными на S1, S2 и S3 стратегиями SS1: ТМРС=TUi, SS2: ТМРС = min{TUi} при TUi < 2·min{TUi } и SS3 = f(SS1, SS2), где ТМРС – межремонтный период станка, ч. После принятия решения о ремонте каждого из узлов МРС, вид ремонта МРС определяется согласно классификации, принятой в системе планово-предупредительного ремонта.

На основе предложенной математической модели разработан метод поддержки принятия решений по выбору стратегии ремонта станка (рис. 4).

Рис.4. Метод поддержки принятия решений

по выбору стратегии ремонта станка

Частным случаем реализации разработанного метода является прогнозирование значений ПГТ станков, основанное на периодическом накоплении экспериментальных данных по их текущим значениям и определении статистических характеристик скорости их изменения. При этом в качестве целевой функции рассматривается rcn. На основе разработанного алгоритма прогнозирования значений ПГТ (рис. 5) созданы программные средства, обеспечивающие автоматизацию процессов прогнозирования ТВС и ВФС.

Рис. 5. Алгоритм прогнозирования значений ПГТ

Блок 1: исходные данные: {МПТД}, отклонение размера n-ой поверхности из {МПТД} после обработки; необходимое время работы МРС; пределы достижимой точности ПГТ станка по техническим и финансовым возможностям; параметры точности обрабатываемых поверхностей и скорости изменения их значений.

Блок 2: составление размерных цепей для каждой поверхности из {МПТД}.

Блок 3: выбор методов расчета размерных цепей.

Блок 4: установление областей допустимых значений ПГТ для каждой поверхности из {МПТД}.

Блок 5: сужение областей допустимых значений ПГТ.

Блок 6: определение областей пересечения областей допустимых значений ПГТ для всех поверхностей.

Блок 7: выходные данные: начальные значения ПГТ станка и искомые области их допустимых значений.

В четвертой главе приведены: обоснование выбора средств и схем измерений для контроля параметров точности обработанных деталей, результаты апробации разработанных методов, моделей и алгоритма.

На ОАО «Электроаппарат» (г. Курск) была выполнена апробация метода функциональной диагностики для станков моделей УТ16В и 6Д12, при обработке тестовых деталей, изготовленных из углеродистой стали Ст.3. Полученные результаты сравнивались с результатами проверок геометрической точности станков по ГОСТ 18097-93 и ГОСТ 17734-88. Расхождение между ними составило не более 6%.

При диагностировании станка УТ16В из 45 возможных сочетаний двух сечений цилиндрической поверхности тестовой детали были выбраны 7, расхождение результатов диагностики в которых составило менее 2,3 % (рис. 6, табл.). Также было получено экспериментальное подтверждение вывода по результатам моделирования о том, что отклонения формы поверхностей (огранка и волнистость) обработанной детали, вследствие колебаний элементов станка при обработке, не оказывают существенного влияния на точность диагноза.

Рис. 6. Профили сечений цилиндрической поверхности

тестовой детали (отклонения в мкм)

Таблица

Результаты диагностики УТ16В

Сочетания

сечений

Значения геометрических погрешностей

, мм

, рад

1, рад

, мм

1 и 3

0,037259

0,0000414

0,000050

0,021910

1 и 4

0,036922

0,0000413

0,000050

0,022320

1 и 5

0,037693

0,0000416

0,000050

0,022240

1 и 6

0,037782

0,0000415

0,000050

0,022310

1 и 7

0,037610

0,0000412

0,000050

0,022150

1 и 8

0,037522

0,0000412

0,000050

0,021810

2 и 6

0,037541

0,0000412

0,000050

0,022110

Максимальное расхождение, %

2,28

0,96

0

2,28

Примечание. Обозначения геометрических погрешностей соответствуют принятым обозначениям в вариационном методе расчета точности станков. При этом: – радиальное биение шпинделя с патроном; – угловое биение шпинделя (не входит в ГОСТ 18097); 1 – несоосность оси вращения шпинделя и продольных направляющих; – суммарное смещение звеньев ФС в радиальном направлении

Таким образом, среднее значение величины радиального биения шпинделя с патроном по результатам диагностики составило 37,5 мкм, а значение величины радиального биения контрольной оправки закрепленной в патроне составило 36,5 мкм. После демонтажа патрона измеренное значение радиального биения наружной центрирующей поверхности шпинделя (по ГОСТ 18097) составило 7 мкм, что соответствует нижней границе класса точности «П». Здесь потребовалась как замена подшипников шпиндельного узла с целью восстановления класса точности «В», так и ремонт или замена патрона.

В полном объеме апробация разработанных методов, моделей, алгоритма, конструкции и программного обеспечения была выполнена на ОАО «Дальэнергомаш» (г. Хабаровск) и ЗАО «Курская подшипниковая компания». На этих предприятиях было принято решение о внедрении специализированного программного обеспечения ООО НПП «СпецТек» TRIM-PMS (информационной системы ТОиР), поэтому для оценки выполненных разработок были использованы применяемые в данной системе показатели.

Использование предложенных разработок позволило ОАО «Дальэнергомаш» и ЗАО «Курская подшипниковая компания», соответственно: увеличить процентное соотношение периодических и непериодических работ при ремонте от до и от до ; снизить количество повреждений по технологической точности на 63% и 47%; снизить среднее время до восстановления работоспособности (MTTR) на 11% и 14%.

В заключении сформулированы основные результаты и выводы по работе.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Для повышения качества процесса ремонта металлорежущих станков следует использовать разработанную модель этапа его планирования, включающую следующие взаимосвязанные подпроцессы: диагностика и контроль технического состояния, прогнозирование технического состояния, выбор и принятие стратегии ремонта.

2. Анализ действующих стандартов по нормам точности металлорежущих станков показал, что в их номенклатуры включены не все показатели, оказывающие влияние на точность обработки деталей.

3. Полная оценка геометрической точности металлорежущих станков возможна только при использовании стандартизованных проверок совместно с созданным методом функциональной диагностики, основанном на измерениях погрешностей обработанных на этих станках деталей.

4. Выявление и анализ связей между параметрами точности различных типов поверхностей и показателями геометрической точности токарно-винторезных и вертикально-фрезерных станков позволили сформировать минимально возможное множество поверхностей, необходимых для обеспечения максимальной полноты диагностирования этих станков. Обобщение полученного результата позволило предложить конструкцию образца-изделия (тестовой детали) для диагностики всех показателей геометрической точности формообразующих систем этих станков.

5. Поддержка принятия решений при выборе стратегий ремонта, как станков, так и их узлов, может быть выполнена с использованием разработанных:

- математической модели для оптимизации восстанавливаемых при ремонте значений показателей геометрической точности, на основе многокритериальной целевой функции или ее линейной свертки;

- алгоритма прогнозирования значений показателей геометрической точности станков.

Их применение позволит в соответствии с принятой стратегией сформировать рациональный график мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту металлорежущих станков.

6. Использование созданных программных средств для диагностирования и прогнозирования состояния токарно-винторезного и вертикально-фрезерного станков позволит сократить временные затраты на поиск причин повреждений и доли непериодических работ при ремонте.

7. Практическая реализация предложенных разработок на ОАО «Дальэнергомаш» и ЗАО «Курская подшипниковая компания» позволила, соответственно: увеличить процентное соотношение периодических и непериодических работ при ремонте от до и от до ; снизить количество повреждений по технологической точности на 63% и 47%; снизить среднее время до восстановления работоспособности на 11% и 14%.

СПИСОК НАУЧНЫХ РАБОТ, ОПУБЛИКОВАННЫХ

ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ

Научные работы в рецензируемых научных журналах и изданиях:

1. Аникеева, О.В. Функциональная диагностика металлорежущих станков [Текст] / О.В. Аникеева // Известия Юго-Западного государственного университета. – 2011. – № 5-1. – С. 106-112.

2. Аникеева, О.В. Автоматизация диагностирования и прогнозирования состояния металлорежущих станков на промышленных предприятиях [Текст] / О.В. Аникеева, А.Н. Афонин, А.Г. Ивахненко // Известия Юго-Западного государственного университета. – 2012. – № 1. – Ч.1. – С. 103-107.

3. Аникеева, О.В. Реализация системы ТРМ на основе обеспечения технологической надежности станков [Текст] / О.В. Аникеева // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. – 2012. – № 3-2. – С. 3-9.

4. Аникеева, О.В. Оценка и обеспечение качества технологического оборудования на этапе эксплуатации [Текст] / О.В. Аникеева // Известия Юго-Западного государственного университета.–2012.–№ 3.–Ч.1.–С. 91-96.

Научные работы в других изданиях:

5. Аникеева, О.В. Параметрический синтез размерных связей металлорежущих станков [Текст] / О.В. Аникеева, С.Б. Долженкова, А.Г. Ивахненко // Проблемы и перспективы обработки материалов и заготовительных производств: материалы международной научно-технической конференции. – Комсомольск-на-Амуре, 2010. – С.170-173.

6. Аникеева, О.В. Ремонт и обслуживание технологического оборудования по фактическому состоянию на основе его функциональной диагностики [Текст] / О.В. Аникеева, А.Г. Ивахненко // Модернизация машиностроительного комплекса России на научных основах технологии машиностроения (ТМ-2011): Сб. тр. 3-й международной научно-технической конференции. – Брянск, 2011. – С. 252-253.

7. Аникеева, О.В. Теоретико-множественное описание процесса функционального диагностирования металлорежущих станков машиностроительных предприятий [Текст] / О.В. Аникеева // Инновации, качество и сервис в технике и технологиях: материалы II Международной научно-практической конференции. – Курск, 2011. – С. 26-30.

8. Аникеева, О.В. Функциональная диагностика токарно-винторезного станка [Текст] / О.В. Аникеева // Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации: материалы VIII Международной научно-технической конференции. – Курск, 2011. – Ч.2. – С. 308-313.

9. Аникеева, О.В. Проблемы качества процессов технического обслуживания и ремонта технологического оборудования [Текст] / О.В. Аникеева // Перспективное развитие науки, техники и технологий: материалы Международной научно-практической конференции. – Курск, 2011. – С. 28-30.

10. Аникеева, О.В. Восстановление геометрической точности металлорежущих станков при ремонте [Текст] / О.В. Аникеева // Сборник работ победителей отборочного тура Всероссийского конкурса научно-исследовательских работ студентов, аспирантов и молодых ученых по неск. междисциплинарным направлениям. – Новочеркасск, 2011. – С. 121-123.

11. Аникеева, О.В. Диагностирование металлорежущих станков для обеспечения параметрической надежности [Текст] / О.В. Аникеева, А.Г. Ивахненко // Будущее машиностроения России: сб. тр. Всерос. конф. молодых ученых и специалистов. – М., 2011. – С.4-5.

12. Anikeeva, O.V. The forecasting of errors’ sizes of a location of details’ surfaces processed on metal-cutting machine tools [Text] / O.V. Anikeeva // Modern materials and technologies 2011: International Russian-Chinese Symposium. Proceedings. – Khabarovsk, 2011. – P. 197-204.

13. Аникеева, О.В. Контроль параметров геометрической точности металлорежущих станков при их функциональной диагностике [Текст] / О.В. Аникеева // «ЭРЭЛ-2011»: Материалы Всероссийской конференции научной молодежи. – Якутск, 2011. – Том 1. – С. 56-58.

14. Аникеева, О.В. Обеспечение точности станков при реализации системы ТРМ на машиностроительных предприятиях [Текст] / О.В. Аникеева // Методы менеджмента качества. – 2012. – №5. – С.32-35.

15. Аникеева, О.В. Метод функциональной диагностики станков для практической реализации системы Total Productive Maintenance на машиностроительных предприятиях [Текст] / О.В. Аникеева // Фундаментальные и прикладные проблемы модернизации современного машиностроения и металлургии: Сб. научных трудов международной научно-технической конференции, посвященной 50-летию кафедры технологии машиностроения ЛГТУ. – Липецк, 2012. – Ч.2. – С.221-225.

16. Аникеева, О.В. Повышение эффективности использования металлорежущих станков путем рационализации ремонтных циклов [Текст] / О.В. Аникеева // Фундаментальные проблемы техники и технологии – Технология-2012: Сб. тезисов и аннотаций научных докладов XV международной научно-технической конференции. – Орел, 2012. – С. 326-328.

Свидетельства о государственной регистрации

программы для ЭВМ:

17. Аникеева О.В., Ивахненко А.Г. Диагностика токарно-винторезного станка при обработке цилиндрических, торцовых и винтовых поверхностей // Программа для ЭВМ № 2011613624. – опубл. 21.05.2011г.

18. Аникеева О.В. Диагностика вертикально-фрезерного станка при обработке закрытого шпоночного паза // Программа для ЭВМ № 2011615190. – опубл. 01.07.2011г.

19. Аникеева О.В. Прогнозирование состояния токарно-винторезного станка // Программа для ЭВМ № 2012614958. – опубл. 01.06.2012г.

20. Аникеева О.В. Прогнозирование состояния вертикально-фрезерного станка // Программа для ЭВМ № 2012614959. – опубл. 01.06.2012г.

Подписано в печать 31.10.2012 г. Формат 60х84 1/16

Печатных листов 1,0 Тираж 120 экз. Заказ 90.

Юго-Западный государственный университет

305040, г. Курск, ул.50 лет Октября, д. 94






© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.