WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!


На правах рукописи

Хасьянова Динара Усмановна

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА ИЗГОТОВЛЕНИЯ МУФТ ТМС И СБОРКИ ТРУБОПРОВОДОВ

Специальность: 05.02.08. – Технология машиностроения

Автореферат диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук

МОСКВА – 2012

Работа выполнена в федеральном государственном бюджетном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Московский государственный университет приборостроения и информатики (МГУПИ)».

Научный консультант:

доктор технических наук, профессор, Албагачиев Али Юсупович

Официальные оппоненты:

Соловьев Дмитрий Львович, доктор технических наук, профессор, «Муромский институт (филиал) Владимирского государственного университета».

Плешаков Виктор Викторович, кандидат технических наук, профессор, «Московский государственный университет приборостроения и информатики «МГУПИ», профессор кафедры «Специальные автомобили и бортовые информационно-управляющие системы»

Ведущая организация: федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Государственный университет учебно-научно-производственный комплекс» (ФГБОУ ВПО «Госуниверситет — УНПК»).

Защита состоится “31” мая 2012 г. В 15 часов на заседании диссертационного совета Д.212.119.03 в ГОУ ВПО «Московский государственный университет приборостроения и информатики (МГУПИ)» по адресу: 107996, Москва, ул.

Стромынка, 20.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке «Московского государственного университета приборостроения и информатики «МГУПИ».

Автореферат разослан “__” ________ 2012 г.

Ученый секретарь диссертационного совета к.т.н., профессор Касаткин Николай Иванович

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ



Актуальность работы.

В конструкциях высоконагруженных трубопроводов летательных аппаратов, надводных и подводных кораблей, теплопередающих системах и атомных электростанций применяется значительное количество неразъёмных соединений диаметром от 6 до 40 мм.

Надежность соединений за период эксплуатации, трудоемкость изготовления комплектующих элементов, а также процессы сборки и контроля имеют важное значение. Монтаж трубопроводных систем осуществляется непосредственно на изделии сваркой или пайкой. Такие технологические процессы имеют ряд существенных недостатков, а именно:

- снижение предела выносливости соединения элементов (муфт, ниппелей, фитингов и т.п.) по сравнению со сплошной трубой;

- невозможность соединения тонкостенных труб из разнородных материалов;

- сложность монтажа, невозможность осуществления соединений в труднодоступных местах;

- низкая надежность по вакуумной и водородной непроницаемости;

- низкая ремонтопригодность, требующая тщательной очистки из трубопроводов транспортируемых жидкостей;

- возникновение осевых напряжений в процессе монтажа;

- необходимость очистки швов от проплава или флюсов;

- сложность и высокая трудоемкость методов контроля соединений.

Возникающие осевая нагрузка и крутящий момент могут привести к потере герметичности соединений трубопроводов в период эксплуатации.

Указанные недостатки приводят к необходимости изыскивать новые методы соединений, в том числе с использованием материалов с уникальными свойствами, такими как “память формы” и сверхупругость. Данные свойства материала позволяют осуществлять конструктивные и технологические решения по изготовлению соединений обладающих высокой надежностью.

Цель работы - технологическое обеспечение качества муфт ТМС, изготовленных из материала с эффектом памяти формы (ЭПФ) и сверхупругостью (СУ), а также сборки трубопроводов.

Для достижения поставленной цели необходимо было решить следующие основные задачи:

1. Провести анализ видов соединений и эксплуатационных характеристик трубопроводов.

2. Разработать методику и провести экспериментальные исследования термомеханических характеристик для различных партий сплава ТН1-К, обеспечивающих сверхупругость в интервале рабочих температур (-60 …+300°С).

3. Разработать методику создания внутреннего профиля на цилиндрической заготовке с использованием ЭПФ материала и технологическую операцию формирования сложной внутренней поверхности муфты.

4. Провести анализ режимов термомеханической обработки (ТМО) сплава, обеспечивающих необходимые характеристики ЭПФ и СУ при изготовлении тонкостенных заготовок.

5. С использованием методики расчета соединений трубопроводов с помощью муфт ТМС определить оптимальные размеры соединений и сборочный зазор.

6. Проанализировать процессы деформирования на операции дорнования в жидком азоте, определить оптимальные режимы, смазочные материалы.

Спроектировать и изготовить установку для деформирования муфт диаметром от до 20 мм при криогенных температурах.

7. Разработать технологический процесс изготовления муфт ТМС и сборки трубопроводов.

Методы исследования. При проведении исследований и разработке техпроцесса изготовления муфты и сборки трубопроводов применялся системный подход, который базируется на технологии машиностроения и моделирования. При обработке экспериментальных данных использовалась программа Statistica 5. При этом была использована современная научная аппаратура, приборы и средства контроля.

Достоверность основных положений, выводов и рекомендаций подтверждена сопоставлением теоретических результатов с экспериментальными данными, путем оценки погрешностей эксперимента статистическими методами, а также положительными результатами испытаний, в том числе в условиях эксплуатации.

Научная новизна работы В результате проведения исследований получены следующие результаты:

1. Разработан технологический процесс изготовления муфт ТМС.

2. На основании проведенных исследований разработана технология формирования сложного внутреннего профиля муфты за счет эффекта памяти формы материала, которая защищена патентом № 2375467.

3. Установлены закономерности и технологические режимы изготовления муфт, обеспечивающие условия проявления сверхупругого состояния материала с ЭПФ в интервале рабочих температур (-60 …+300 °С).

Практическая значимость заключается в разработанном технологическом процессе изготовления ТМС с помощью муфт из материала со СУ, который обеспечивает повышение качества соединений, снижение трудоемкости изготовления муфт ТМС и включает в себя технологическую операцию формирования внутреннего профиля муфты, предотвращающую прокручивание труб. Были предложены технологические рекомендации по выбору режимов изготовления муфт и сборки ТМС.

Личный вклад соискателя. Автор участвовал в постановке задачи, в проведении экспериментальных исследований термомеханических характеристик сплава ТН1К в интервале рабочих температур, а также в выборе режимов ТМО при изготовлении заготовок для обеспечения необходимых характеристик СУ. Автором создана методика формирования внутренней резьбы М60,25 мм на гладкой поверхности втулки из сплава с ЭПФ, разработана операция формирования внутреннего профиля муфты сложной формы и технология изготовления муфты ТМС.





Апробация работы. Новый способ, а также рекомендации по наиболее эффективному использованию прошли опытно-промышленную проверку и внедрение на предприятии ООО «Изметкон», Московская область, г. Щелково-4, а/я 399.

Основные положения диссертации были представлены на научно-технической конференции «Неделя металлов в Москве» (Москва 2008), на международной научно-практической конференции «Фундаментальные проблемы и современные технологии в машиностроении» (Москва 2010), на заседании кафедры «Технологическая информатика и технология машиностроения» МГУПИ (Москва 2011) и на научно-технической конференции ФГБОУ ВПО «Госуниверситет — УНПК» (Орел 2011).

На защиту выносятся:

1. Результаты исследования материала с ЭПФ и технологический процесс, обеспечивающий СУ состояние материала муфты ТМС.

2. Методика проведения экспериментальных исследований по формированию внутренней резьбы М60,25 мм на гладкой поверхности цилиндрической заготовки.

3. Технологическая операция формирования внутреннего профиля муфты за счет использования ЭПФ материала (патент № 2375467).

4. Технологический процесс изготовления муфты ТМС, включающий в себя операции обратного выдавливания, ТМО с обжимом заготовки, формирования внутреннего профиля муфты рельефной поверхности и низкотемпературного деформирования.

Публикации. Основное содержание работы

изложено в 9 публикациях (в том числе 3 патента) в журналах, одна из них в издании, рекомендованных ВАК РФ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 5 глав, заключения, изложенных на 103 страницах машинописного текста, списка использованной литературы из 69 наименований, приложения, 52 рисунка и таблиц.

Основное содержание работы.

В Введении приведены обоснования актуальности работы, доказательства ее научной новизны и практической значимости.

Глава 1. Состояние вопроса, цель и задачи исследования.

В первой главе приводится обзор современных неразъемных методов соединения трубопроводов гидро- и пневмосистем диаметром от 6 до 40 мм, анализ технологических процессов изготовления и их надежность.

Анализ работ В.М. Сапожникова, А.А. Комарова, Ж.С. Черненко, С.П. Лежина, В.П. Игнатовского, Н.А. Махутова, С.В. Шишкина и др. показал, что основными причинами низкой надежности соединений является наличие высоких напряжений, возникающих в результате значительных монтажных неточностей в деталях соединений, резко снижающих усталостную прочность материала трубопроводов при эксплуатационных переменных нагрузках.

В настоящее время основными соединениями являются сварные или паяные.

Сварка является наиболее технологичным соединением, но она применима только для однородных материалов и труб равных толщин. Контроль соединений требует наличие проверки на отсутствие трещин и непроваров. Пайка требует тщательной подготовки комплектующих и высокой их точности. Предел выносливости паяных и сварных соединений составляет 0,6-0,8 от предела выносливости труб.

Применение неразъемных термомеханических соединений (ТМС) муфтами из сплавов, обладающих эффектом памяти формы (ЭПФ), исключает указанные недостатки сварных и паяных соединений. Неразъемные ТМС имеют следующие преимущества:

- прочность соединений определяется прочностью трубы в состоянии поставки;

- предел выносливости соединений находится в интервале 0,9-0,96 от предела выносливости соединяемых труб;

- трудоемкость монтажно-сборочных работ составляет менее 2-х мин.;

- высокая плотность монтажа, в том числе и в труднодоступных местах;

- применяются для соединения труб различных толщин, в том числе и тонкостенных (от 0,2 мм);

- допускается сочетание различных марок материалов;

- отсутствие термического и электромагнитного воздействия в процессе создания сборки соединения, а также отсутствие влияния на окружающие приборы и контрольно-исполнительные устройства;

- коррозионная стойкость муфт ТМС соответствует нержавеющей стали и титану.

Высокая надежность неразъёмных соединений трубопроводов муфтами ТМС подтверждается эксплуатацией, как на отечественных, так и на зарубежных изделиях. Однако, на некоторых соединениях при длительной эксплуатации наблюдается разгерметизация и падение напряжений в зависимости от конкретной партии материала, что требует более детального исследования свойств никелида титана, разработки нового технологического процесса изготовления соединительных муфт ТМС и их сборки.

Глава 2. Методика проведения исследований посвящена экспериментальным исследованиям термомеханических характеристик (R – “объем памяти” и R – напряжение термомеханического возврата) сплава ТН1-К партии А (Ti-51%атNi) и Б (Ti-47,5%атNi–2,5%ат.Fe) во всем интервале рабочих температур и процессу формирования внутреннего профиля втулки из сплава с ЭПФ.

Определение термомеханических характеристик осуществлялось на гладких разрывных образцах, изготовленных из сплава ТН1-К партии А и Б (Табл. 1) диаметром 5 мм.

Таблица Типовые группы сплавов ТН1-К, обладающих ЭПФ на основе TiNi Партия материала Материал Состав в ат% МН, 0С МК, 0С Ан, 0С АК, 0С А Ti-Ni Ti-51Ni -80 -140 -65 -Б Ti-Ni-Fe Ti-47,5Ni-2,5Fe -90 -160 -72 -Испытания производились при растяжении на специальной установке для измерения характеристик возврата сплава на образцах при заданной деформации.

На рисунке 1 представлена последовательность переходов при определении деформационных характеристик.

Рисунок 1 Схема определения термически обратимой деформации На рисунке 2 представлены результаты проведенных испытаний для сплава ТН1-К партии А (рис. 2а) и Б (рис. 2б).

600 7T=-1T=-120 75T=-40 650 T=-500 6T=0 T=5T=20 T=45T=100 T=1400 4T=200 T=243T=300 T=33T=350 T=3300 31 2 3 4 5 2 4 6 8 а б Рисунок 2 Результаты проведенных испытаний для сплава ТН1-К:

а - сплав ТН1-К партии А (Ti-51%ат.Ni);

б – сплав ТН1-К партии Б (Ti-47,5%ат.Ni–2,5% Fe).

ат.

На основании проведенных экспериментальных исследований было установлено, что сплав ТН1-К партии А (Ti-51%ат.Ni) не обладает СУ в интервале эксплуатационных температур. Выдержка в напряженном состоянии в течение 1часов приводит к остаточной пластической деформации (рис.3а), а для сплава ТН1К партии Б (Ti-47,5%ат.Ni–2,5% Fe) со СУ пластическая составляющая ат.

отсутствует (рис. 3б).

Рисунок 3 Характеристики поведения материала при нагружении образцов из сплава ТН1-К: а – партия А (Ti-51%ат.Ni);

б – партия Б (Ti-47,5%ат.Ni–2,5% Fe).

ат.

Экспериментально установлено, что для сплавов, обладающих сверхупругостью, при деформации образцов от 2 до 6% наблюдается постоянство напряжений термомеханического возврата во всем интервале температур эксплуатации (рис.4). В этом случае действующие в зоне контакта напряжения не зависят от термических колебаний размеров соединяемых труб.

Рисунок 4 Зависимость напряжений термомеханического возврата при деформации образцов из сплава никелида титана со СУ Разработана методика проведения экспериментальных исследований по формированию поверхностей на примере резьбы М60,25.

В качестве формирующего инструмента использовался резьбовой калибр М6х0,25 мм. Операция заключалась в следующем: охлажденная втулка в мартенситном состоянии с внутренним размером меньше диаметра резьбы деформировалась дорном до размера превышающего диаметр резьбы. Калибр с зазором устанавливался в деформированную втулку и осуществлялся отогрев до комнатной температуры. Материал втулки заполнял рельеф резьбы. Для “закрепления памяти” материалом резьбовой поверхности осуществлялась термообработка при температуре выше 450 С. После охлаждения до мартенситного состояния калибр выкручивался по резьбе.

В процессе эксперимента был получен микрошлиф формированной структуры внутренней резьбовой поверхности втулки (рис.5) с помощью которого установлено, что стабильное заполнение материала во впадины резьбового калибра происходит при деформации до 6%.

Рисунок 5 Микрошлиф формированной структуры внутренней резьбовой поверхности втулки Была проведена статистическая обработка результатов измерений.

Глава 3. Анализ исполнительных размеров муфты термомеханического соединения.

В третьей главе приводится расчетный анализ размеров соединений трубопроводов с помощью муфты диаметром 14 мм.

Муфты изготавливались из сплава ТН1-К для партии Б обладающего СУ с точками начала и конца мартенситного превращения Мн = -90°С Мк = - 160°С соответственно. Перед процессом сборки муфты охлаждаются до температуры жидкого азота (температура ниже т. Мк) и деформируются по диаметру.

Известно, что установочный зазор между трубой и деформированной муфтой определяется следующим соотношением:

(1) ( de ) Zmin ( ) 2(1,08 ) e где d – номинальный диаметр трубы;

( ) e - компонента окружной деформации упругого восстановления муфты после ее радиальной раздачи.

При сборке охлажденная и деформированная муфта устанавливается на соединяемые охлажденные законцовки труб.

В результате естественного отогрева в интервале температур AH АК AH ( и - температуры начала и конца аустенитного превращения соответственно) АК муфта стремится восстановить свою исходную форму и плотно обжимает концы соединяемых труб. Сила, с которой внутренние пояски муфты давят на уплотняемые поверхности трубопроводов, должна быть достаточной чтобы обеспечить их сквозную пластическую деформацию. Именно в этом случае достигается высокая прочность и герметичность соединений.

Величина сборочного зазора Z должна обеспечивать свободную постановку муфты на законцовки соединяемых труб после ее радиальной раздачи и упругого ( ) восстановления (рис. 6). Увеличение же зазора нецелесообразно, поскольку e ведет к снижению натяга соединения.

Рисунок 6 Схема расчета величины радиального сборочного зазора Z при установке муфты ТМС (1) на трубопровод (2):

а - исходное состояние муфты; б - муфта после радиальной раздачи;

в – упругое формовосстановление муфты.

Необходимым условием сборки ТМС является следующее неравенство ( ), (2) Zmin dn / e где dn – внутренний диаметр муфты по силовым пояскам при ее изготовлении (рис.

( 4а); e ) - компонента окружной деформации упругого восстановления муфты после ее радиальной раздачи. Величина dn через номинальный диаметр трубы d определяется следующим соотношением:

d 2Zmin, (3) dn 1 где = 0,06 – объем памяти формы муфты при ее радиальном растяжении.

Величина остаточного зазора (Z) за счет температурных деформаций деталей ТМС рассчитывается следующим образом:

( ;

Z* (Z e )dn / 2) 1(AH T1)B / 2 2 (TH T2 )d / В=0,926d+0,385, (4) где Z*, Z – фактический и расчетный (остаточный) радиальный зазор между муфтой и трубой при сборке соединения; 1, 2 – коэффициенты температурного расширения муфты и трубы соответственно; АН, Т1 – температуры начала обратного мартенситного превращения слава ТН1-К муфты и ее предварительной деформации; ТН, Т2 – нормальная температура (ТН = 20°С) и температура охлаждения трубы при сборке ТМС.

Для материалов, обладающих СУ предложена математическая модель расчета для муфты из условия постоянства напряжений термомеханического возврата при недовостановлении от 2 до 6%, определены исполнительные размеры муфт и сборочный зазор.

Глава 4. Технологический процесс изготовления муфт и сборки трубопроводов.

Процесс изготовления муфты состоит из следующих основных этапов:

- процесс обратного выдавливания;

- термомеханическая обработка (ТМО) и обжим заготовки;

- формирование внутреннего профиля муфты ТМС за счет ЭПФ;

- низкотемпературное дорнование.

Мерными заготовками для выдавливания служат механически обработанные по внешней поверхности прессованные прутки.

Операция обратного выдавливания осуществлялась при скорости 0,1с-1, температуре 800 °С и напряжении текучести 120МПа.

Производство пустотелых заготовок, геометрические параметры которых максимально приближены к параметрам готовых изделий (методом обратного выдавливания), позволяет значительно повысить коэффициент использования металла (КИМ) и исключить трудоемкую операцию сверления внутреннего отверстия заготовки.

Обжим заготовки в условиях ТМО позволяет повысить напряжения термомеханического возврата в 2,5 раза.

Режимы ТМО при обжиме заготовки находятся в следующих пределах:

скорость деформирования 0,4-0,5 с-1, температура 600 – 6500С и степень деформирования 20%.

На основании экспериментальных исследований получения резьбовой поверхности разработана операция формирования внутреннего профиля для стандартных муфт ТМС. Данная технология позволила получить внутренний профиль муфты, предотвращающий прокручивание соединяемых труб (рис.7).

Изготовление другими методами такого профиля затруднительно.

Рисунок 7 Профиль внутренней поверхности муфты После получения внутреннего профиля выполняется операция дорнования в жидком азоте. Деформирование муфт в жидком азоте имеет свою специфику.

При исследовании процесса дорнования муфт из сплава ТН1-К было установлено, что необходимым условием реализации процесса радиальной раздачи муфт коническими прошивками при криогенных температурах является наличие смазки в связи с возникновением процесса схватывания. Установлено, что при напряжениях, не превышающих предела прочности твердой смазки, коэффициент трения не зависит от толщины покрытия, если оно не превышает 6 мкм. Также было выявлено, что оптимальный режим деформации в области мартенситной неупругости осуществляется при скорости 20-30 мм/мин и температуре не превышающей -100 °С в очаге деформации (Рис.8).

Рисунок 8 Зависимость температуры от скорости прошивки муфт (заштрихованная область - интервал температуры мартенситного превращения) До сборки деформированные муфты должны храниться в среде жидкого азота.

Сборка соединений трубопроводов осуществляется муфтами, находящимися в переносном контейнере с жидким азотом с помощью специализированных приспособлений.

Перед сборкой ТМС контроль соединяемых законцовок труб осуществляется центратором. Центровка соединения контролируется через спец. отверстие.

На рисунке 9 показан процесс сборки трубопроводов муфтами ТМС.

Рисунок 9 Последовательность технологических операций сборки ТМС трубопроводов:

а – концы труб;

б – трубы и ограничители;

в – ограничитель зафиксирован;

г - законцовки труб с установленными охладителями;

д – подвод муфты ТМС в монтажных клещах к концу трубы;

е – муфта ТМС заведена на одну из соединяемых труб;

ж – муфта надвинута на вторую трубку;

з – удаление монтажных клещей (муфта нагрелась и обжала концы соединяемых труб);

и – хомут-ограничитель откреплен Контрольные испытания соединений труб с муфтами из материала с ЭПФ и СУ показали, что герметичность соединения ТМС определяется механическими свойствами применяемых труб, радиальным сборочным зазором и внутренним профилем муфты. Разрушение (при испытании на предельные нагрузки) происходит не в месте соединения трубопроводов с муфтой, а по трубе на расстоянии около 100 мм от стыковки. Установлено, что при термоциклических испытаниях предел выносливости составляет около 0,9 от предела выносливости сплошной трубы.

Глава 5. Технологические рекомендации.

Проведенные исследования показали, что применение сплавов со сверхупругостью повышает надежность соединений ТМС и обеспечивает их эксплуатацию во всем интервале температур (-60 …+300 °С) независимо от термических колебаний размеров соединяемых труб. Следует отметить, что термические колебания размеров компенсируются сверхупругостью, которая обеспечивает постоянство контактируемых напряжений, возникающих между муфтой и трубой.

При получении заготовок для изготовления муфт ТМС применение термомеханической обработки (ТМО), совмещенной с процессом обратного выдавливания, позволяет повысить коэффициент использования материала (КИМ) в 2,5 раза.

Технологическая операция формирования внутреннего профиля позволяет существенно снизить трудоемкость изготовления муфт в 5 раз.

Таким образом, предложен технологический процесс изготовления муфт, включающий в себя следующие основные операции: обратное выдавливание, обжим заготовки совмещенный с ТМО, формирование внутреннего профиля, низкотемпературное дорнование и контроль.

Технологический маршрут сборки включает следующие переходы:

1. Подготовка соединяемых элементов трубопроводов, включающая в себя контроль и разметку законцовок труб, охлаждение и установку ограничительного приспособления.

2. Оттягивание трубы, на которой нет ограничительного приспособления, извлечение муфты из контейнера с жидким азотом и установка муфты на оттянутый конец трубопровода. Далее, торцы соединяемых трубопроводов совмещаются, муфта перемещается с помощью специального приспособления на вторую трубу до хомута-ограничителя. За счет естественного подвода тепла муфта нагревается и обжимает законцовки соединяемых труб.

3. При достижении в соединениях комнатной температуры снимается ограничительное приспособление.

4. Контроль установки муфты осуществляется по меткам ограничителя.

Общее время сборки трубопроводов не превышает 2 мин.

Нормирование разработанного технологического процесса показало, что суммарное время изготовления муфты сократилось на 80% по сравнению с базовым техпроцессом. Снижение суммарного времени происходит за счет исключения из техпроцесса операций сверления, растачивания и контроля размеров муфты.

Установлено, что использование разработанной операции формирования соединений трубопроводов с помощью муфт ТМС позволяет повысить эффективность производства муфт за счет сокращения времени изготовления, уменьшения трудо- и энергозатрат, количества необходимых производственных площадей, оборудования, а также за счет решения экологических проблем. При этом условный годовой экономический эффект от внедрения разработанной технологии составил примерно 284080 руб.

Заключение и общие выводы.

В результате проведенных исследований можно сделать следующие общие выводы:

1. Проведенный анализ различных соединений трубопроводов показал, что термомеханические соединения (ТМС) обеспечивают наибольшую герметичность, прочность и технологичность.

2. На основании разработанной методики экспериментальным путем установлено, что термомеханические характеристики сплава ТН1-К (Ti-47,5%ат.Ni– 2,5% Fe) обеспечивают сверхупругое состояние в интервале рабочих температур ат.

(-60 … +300 °С).

3. На основании разработанной методики формирования резьбовой поверхности за счет ЭПФ материала разработана технологическая операция получения внутреннего профиля муфты сложной формы.

4. При изготовлении тонкостенных заготовок в результате анализа ТМО для сплава ТН1-К выявлены режимы (скорость деформирования 0,40,5 с-1 при температуре 600650 С и степени деформирования 20%), обеспечивающие необходимые термомеханические характеристики материала с ЭПФ и СУ. На данных режимах обработки реализуется повышение генерируемых напряжений более чем в 2 раза.

5. Разработана технология сборки соединений трубопроводов с помощью муфт ТМС, в которой определены оптимальные размеры муфт и сборочный зазор между муфтами и соединяемыми трубами.

6. Проведен теоретический анализ процесса деформирования на операции дорнования, выполняемый в среде жидкого азота и определены оптимальные режимы деформирования (деформация осуществляется при скорости 20мм/мин., а температура в очаге деформации не должна превышать -100 °С), смазочный материал (цинк). Спроектирована и изготовлена установка для дорнования муфт диаметром от 6 до 20 мм при криогенных температурах.

7. Разработан технологический процесс изготовления муфт для труб диаметром 6 до 40 мм, включающий в себя операции обратного выдавливания при получении заготовок, обжима заготовки совмещенной с ТМО, создания внутреннего профиля муфты сложной формы за счет ЭПФ материала, что позволяет существенно повысить КИМ (в 2,5 раза) и уменьшить трудоемкость на 80%, а также предложена технология сборки ТМС трубопроводов.

Список публикаций по теме диссертации:

Статья в журнале, рекомендованном ВАК РФ.

1. Хасьянова Д.У. Особенности трения пары TiNi – сталь при криогенных температурах //Авиационная промышленность №4 – Москва -2011г. – С. 5054.

Публикации в других изданиях.

2. Хасьянова Д.У., Албагачиев А.Ю. Трибология трения никелида титана при криогенных температурах// Вестник МГУПИ №40//Машиностроение – Москва - 2012г. – С. 5-11.

3. Хасьянова Д.У., Албагачиев А.Ю. Особенности механической обработки сплавов TiNi, претерпевающих фазовые превращения // 14 юбилейная конференция, посвященная 75-летию МГУПИ //Международная научнопрактическая конференция // Фундаментальные и прикладные проблемы приборостроения и информатики – Москва - 2011г. – С. 7-15.

4. Хасьянова Д.У., Шишкин С.В, Хасьянов У. Формирование и ВТМО обработка пустотелых заготовок из сплавов с ЭПФ// Сборник трудов Конференции – Москва - 2009г. – С. 374-378.

5. Хасьянова Д.У., Шишкин С.В, Хасьянов У. Порошковая металлургия при производстве заготовок из TiNi // Сборник трудов Конференции – Москва - 2009г. – С. 429-437.

6.Хасьянова Д.У., Шишкин С.В, Хасьянов У. Об обеспечении эксплуатационной надежности соединений трубопроводов муфтами ТМС// Научные труды международной научно-практической конференции – Москва - Машиностроение-2010г. – С. 115-119.

Авторские свидетельства и патенты.

7. Хасьянова Д.У., Виноградов А.В, Хасьянов У. «Патент на изобретение» №2374025. Способ формирования пустотелых заготовок. 2008г.

8. Хасьянова Д.У., Виноградов А.В, Хасьянов У. «Патент на изобретение» № 2375467. Способ формирования поверхности деталей из сплава, обладающего эффектом памяти формы. 2007г.

9. Хасьянова Д.У., Виноградов А.В., Хасьянов У. «Патент на полезную модель № 74981. Устройство для соединения цилиндрических элементов». 2008г.






© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.