WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!


на правах рукописи Акарачкин Сергей Анатольевич

СВОЙСТВА КОРУНДО-ЦИРКОНИЕВОЙ НАНОКЕРАМИКИ, ПОЛУЧЕННОЙ ИЗ ПЛАЗМОХИМИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ МЕТОДАМИ РАДИАЛЬНОГО ПРЕССОВАНИЯ И ИСКРОВОГО ПЛАЗМЕННОГО СПЕКАНИЯ

Специальность 05.09.02 - Электротехнические материалы и изделия

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Томск – 2012

Работа выполнена в Федеральном государственном бюджетном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Национальный исследовательский Томский политехнический университет»

Научный консультант:

Анненков Юрий Михайлович, доктор физико-математических наук, профессор

Официальные оппоненты:

Троян Пётр Ефимович, доктор технических наук, профессор, ФГБОУ «Томский университет систем управления и радиоэлектроники», зав.

кафедрой «Физическая электроника» Гынгазов Сергей Анатольевич, доктор технических наук, старший научный сотрудник, ФГБОУ ВПО «Национальный исследовательский Томский политехнический университет», старший научный сотрудник проблемной научно-исследовательской лаборатории электроники, диэлектриков и полупроводников

Ведущая организация:

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина», г. Екатеринбург

Защита состоится 26 декабря 2012г. в 1600 на заседании диссертационного совета Д 212.269.10 при ФГБОУ ВПО «Национальный исследовательский Томский политехнический университет» по адресу 634050, г. Томск, пр. Ленина, 30.

С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке ФГБОУ ВПО НИ ТПУ по адресу 634034, г. Томск, ул. Белинского, 55.

Автореферат разослан 26 ноября 2012 г.

Учёный секретарь диссертационного совета Д 212.269.10 д. ф.-м. н., профессор Кабышев А. В.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ



Актуальность темы.

Технический прогресс ставит перед материаловедением задачи по созданию новых материалов с уникальными эксплуатационными свойствами.

Такие структуры должны выдерживать воздействие высоких температур и механических сил, работать в агрессивных средах, активно сопротивляться абразивному износу, а так же обладать высокими значениями трещиностойкости, прочности и твердости. Всеми указанными свойствами обладает корундо-циркониевая (КЦ) керамика. Это материал будущего.

Литературные источники свидетельствуют о том, что при переводе КЦкерамики в нанокристаллическое состояние её эксплуатационные характеристики значительно улучшатся, кроме того, в КЦ-нанокерамике могут проявляться качественно новые эффекты, имеющие квантовомеханическую природу, например, явление высокотемпературной сверхпластичности.

В последнее время в связи с развитием машиностроения, лазерной техники и других отраслей промышленности сильно возрос интерес к длинномерным изделиям из керамики, например, в качестве заготовок для производства свёрл, резцов и фрез, различных трубчатых изделий, рабочих тел твердотельных лазеров, сопл пескоструйных аппаратов, МГДгенераторов, топливных элементов и другой продукции.

Единственным эффективным способом изготовления длинномерных прессовок из оксидных нанопорошков является метод магнитно-импульсного радиального прессования. Эта технология значительно превосходит по плотности компактов метод литья под давлением, кроме того она более технологична и безопасна в сравнении с методом, основанным на применении взрывчатых веществ.

В работе использовались нанопорошки, полученные плазмохимическим методом на СХК (г. Северск). Этот метод обеспечивает высокую производительность и пригоден для промышленного применения.

Однако порошки содержат до 20 % полых сфероидов. С целью повышения технологичности плазмохимических нанопорошков применялась предварительная механоактивация: статическое одностороннее осевое прессование давлением 350 МПа и последующий помол в конусной мельнице-дробилке «ВКМД 6».

Для производства нанокерамики, в отличие от других авторов, были применены высокоинтенсивные воздействия магнитных, электрических полей и плазменных потоков. Представленные технологии объединяет идеология сильноточной электроники.

Под руководством проф. Иванова В. В. в Институте электрофизики УрО РАН (г. Екатеринбург) разработан ряд магнитно-импульсных прессов для осевого и радиального компактирования оксидных нанопорошков. Мы продолжили эти работы: добавили высокотемпературное вакуумирование нанопорошка, совместили схемы - и Z-пинчей.

Среди технологий активированного спекания наиболее перспективным является искровое плазменное (ИП) спекание. Данный метод характеризуется высокой скоростью нагрева и малым временем спекания, что позволяет получать керамику с наноразмерным зерном при пониженных температурах.

В нашей работе так же использована технология искрового плазменного спекания.

Большая научная и практическая значимость ожидаемых результатов определяет актуальность данной темы.

Цель работы Исследование свойств длинномерных компактов и КЦ-нанокерамики, полученных РМИ-прессованием из плазмохимических нанопорошков, а также изделий изготовленных методом искрового плазменного спекания.

Для достижения поставленной цели в работе решаются следующие задачи.

1. Разработать и изготовить радиальный магнитно-импульсный пресс, совмещающий схемы - и Z-пинчей и реализующий высокотемпературную вакуумную дегазацию.

2. Установить влияние режимов РМИ-прессования и термического спекания компактов, а также температурных режимов ИП-спекания на прочностные характеристики КЦ-нанокерамики.

3. Разработать физико-математическую модель искрового плазменного спекания нанокерамики.

4. Исследовать структуру и механические свойства полученной оксидной нанокерамики методами рентгенофазового анализа, электронной микроскопии, дилатометрии, измерением твёрдости и трещиностойкости.

Научная новизна результатов работы 1. Впервые для радиального импульсного прессования КЦ-нанопорошков одновременно использованы явления сжатия облицовки пресс-инструмента магнитным полем собственного тока (Z-пинч) и внешним аксиальным магнитным полем соленоида (-пинч).

2. Установлена оптимальная длительность (120-140 мкс) фронта давления при РМИ-прессовании с использованием Z- и -пинчей, обеспечивающая постоянство ( 3 %) по длине физико-механических свойств длинномерных (до 100 мм) компактов.

3. При РМИ-прессовании плазмохимического нанопорошка оксида алюминия предварительная высокотемпературная дегазация обеспечивает более интенсивное уплотнение компактов. В случае давления менее 1200 МПа в не вакуумированных образцах адсорбаты, выступая в качестве естественной межчастичной смазки, способствуют получению более плотных компактов на (2-3) % в сравнении с вакуумированными образцами.

4. Предложена физико-математическая модель ИП-спекания нанокерамики, основанная на явлении активация термодиффузионного массопереноса из-за локальных температурных градиентов. Достоверность модели подтверждается сравнением расчётного времени ИП-спекания с экспериментальным значением.

Практическая значимость работы 1. Разработана новая конструкции РМИ-пресса совмещающего схемы - и Z-пинчей и высокотемпературную вакуумную дегазацию нанопорошка (патент на полезную модель № 116384).

2. Предложена методика расчёта давления РМИ-прессования, в основе которой лежит процесс разряда конденсатора на активно-индуктивную нагрузку, с использованием Т-образной схемы замещения. Результаты расчёта подтверждены данными программного комплекса COMSOL Multiphysics.

3. Результаты работы используются на ОАО ”НПЦ “Полюс” в ОКР по разработке подшипников скольжения (акт внедрения).

4. Компакты, полученные на разработанном РМИ-прессе, имеют малый разброс плотности по длине ( 3 %) и рекордную плотность для оксида алюминия (71 %), что позволяет изготавливать уникальные длинномерные изделия.

Научные положения, выносимые на защиту 1. Совмещение схем - и Z-пинчей в конструкции РМИ-пресса обеспечивает увеличение плотности компактов за счёт дополнительного нагрева проводящей оболочки, что облегчает её пластическую деформацию.

2. При РМИ-прессовании давлением ниже 1200 МПа нанопорошков оксида алюминия адсорбаты, выступая в качестве естественной межчастичной смазки, способствуют получению более плотных компактов в сравнении с нанопорошком подвергнутым вакуумированию.

3. В циркониевой нанокерамике, полученной термическим спеканием РМИ-компактов, отсутствует характерный эффект высокотемпературного разуплотнения, что объясняется малой величины внутренних механических напряжений.

4. При ИП-спекании большие локальные температурные градиенты между контактной областью и периферией частиц активируют термодиффузионный массоперенос, что позволяет получить мелкое зерно изза снижения требуемых температуры и времени спекания.

Апробация работы Основные результаты диссертационной работы были доложены и обсуждены на научно-технической конференции молодых специалистов “Электронные и электромеханические системы и устройства”, секция №“Технология производства приборов и устройств” (Томск 2008 г.); научнотехнической конференции молодых специалистов,. секция №"Производство космических аппаратов" (Железногорск, 2008 г.); XVIII научно-технической конференция “Электронные и электромеханические системы и устройства” (Томск 2010 г.); первой научно-технической конференции “Современное состояние, перспективы развития технологии и производства керамики” (Новосибирск, 2009 г.); IV международной научнотехнической конференции “ Электромеханические преобразователи энергии”, секция № 3 “Электротехнические материалы и изделия” (Томск, 2009 г.); V юбилейной международной научно-технической конференции “Электромеханические преобразователи энергии”, секция №“Электротехнические материалы и изделия” (Томск, 2011 г.).

Публикации.

По содержанию работы и основным результатам исследований опубликовано 10 печатных работ, из них 2 статьи в журналах, рекомендованных ВАК.

Объем и структура диссертации.

Диссертация состоит из введения, четырех глав и заключения.

Основной текст диссертации изложен на 145 станицах, работа проиллюстрирована 41 рисунком и 20 таблицами, список цитируемой литературы состоит из 117 наименований.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении дана краткая характеристика диссертации, обоснована актуальность, сформулирована цель. Определены задачи исследований, научная новизна и основные положения, выносимые на защиту, а также практическая значимость полученных результатов.

В первой главе, посвященной анализу литературных источников по теме работы, рассмотрены данные о структуре, фазовым модификациям, свойствам и высоко эффективным технологиям производства оксидной нанокерамики. Дан обзор источников по методам статического и динамического прессования порошков, особое внимание уделено изготовлению длинномерных компактов. Отдельно рассмотрен метод искрового плазменного спекания нанокерамики. Проанализированы работы по свойствам керамики, полученной методами магнитно-импульсного (МИ) прессования и активированного спекания. Литературный обзор позволил обосновать актуальность темы и сформулировать задачи работы.

Во второй главе представлены результаты разработки радиального магнитно-импульсного пресса. В основу работы РМИ-пресса положены явления сжатия пучка заряженных частиц (- и Z-пинчи) впервые обнаруженные при изучении плазмы. На рис. 1 а схематично показан проектируемый РМИ-пресс, состоящий из многовиткового цилиндрического индуктора 1, в рабочее пространство которого помещена проводящая оболочка – контейнер 2 (далее оболочка) для прессуемого порошкового материала 3. Оболочка 2 и индуктор 1 включены последовательно в цепь ёмкостного накопителя 4. Для нагрева оболочки 2 используется автотрансформатор 5.





Взаимодействие магнитных полей разрядного тока индуктора 1 и наведённого тока в оболочке 2 приводит к возникновению пондемоторных сил и к сжатию оболочки по схеме -пинча. Соединённая последовательно индуктору 1 оболочка 2 дополнительно сжимается магнитным полем собственного тока (Z-пинч).

Совмещение схем - и Z-пинчей в конструкции РМИ-пресса Использованное конструктивное решение по совмещению схем - и Zпинчей при создании РМИ-пресса позволяет более активно разогревать медную оболочку в процессе прессования, облегчая её пластическую деформацию, что эквивалентно увеличению давление прессования. Согласно расчётам, в процессе разряда ёмкостного накопителя, на использованных режимах работы, температура оболочки составляла (80-120) С, по данным [1] динамический коэффициент упругости меди при этом снижается с 108 до 95 ГПа (на 12 %).

Основное давление и нагрев оболочки создаётся - пинчем. Вклад Zпинча в обоих случаях находится на уровне 5 %. Важным преимуществом совмещенных схем - и Z-пинчей является уменьшение электродинамических усилий на конструкцию пресса, что увеличивает его ресурс работы. В данном случае проводящая оболочка (Z-пинч) является надёжно закреплённым электродом, по которому отводится ток от индуктора обратно в цепь накопителя энергии. Нет необходимости вести по поверхности РМИ-пресса дополнительную ошиновку.

На данный момент конструктивные особенности РМИ-пресса не позволяют напрямую измерить давление прессования, определить величину развиваемого давления возможно расчётным путём. Известны работы по моделированию РМИ-прессования нанопорошков [2, 3]. Указанные методики расчёта оперируют системами дифференциальных уравнений.

Методика расчета давления В данной работе давление прессования определялось по математической модели, основанной на Т-образной схеме замещения (Тмодель) РМИ-пресса с учётом индуктивной связи между индуктором и проводящей оболочкой [4, 5]. В основу модели заложен процесс разряда конденсатора на RL цепь.

Усилие сжатия оболочки определяется суммой двух составляющих:

сила Ампера Fa (-сжатие) и силой Лоренца Fл (Z-сжатие). В проведённых экспериментах по РМИ-прессованию основное давление создавалось магнитным полем многовиткового индуктора (-сжатие).

а б Рис. 1. а) схема РМИ-пресса: 1-индуктор, 2-оболочка, 3-порошковый материал, 4-ёмкостной накопитель, 5-автотрансформатор; б) общий вид РМИпресса.

Ниже представлены формулы для расчета усилия сжатия оболочки.

F(t) Fл(t) Fa(t) (1) 0 Q I(t) V Fл(t) d(2) 0 I(t) I2(t) Fа (t) (d n d1) 2 D (3) где – магнитная проницаемость среды; Q – заряд, протекающий через оболочку, Кл; I – величина разрядного тока в индукторе, А; V – скорость движения электронов по оболочке в, м/с; d1 – наружный диаметр оболочки, м; I2 – индуцированный ток в оболочке, А; D – расстояние между оболочкой и индуктором, м; d – средний диаметр индуктора, м; n – количество витков индуктора. Давление прессования рассчитывалось по формулам 1-3, токи оценивались на основании Т-образной схемы замещения РМИ-пресса.

В процессе РМИ-прессования регистрировался ток в цепи ГИТа при помощи трансформатора тока и запоминающего осциллографа.

Дополнительно произведен расчёт величины давления РМИпрессования в программе COMSOL Multiphysics. Данный программный пакет предназначен для конечно-элементного (КЭ) моделирования в различных областях физики. Работа COMSOL Multiphysics строится на численном решении дифференциальных уравнений в частных производных.

Из-за конструктивных особенностей затруднительно измерить давление, развиваемое РМИ-прессом. Достоверность расчетных данных доказана сопоставлением результатов независимых методик: КЭмоделирование в программном пакете COMSOL Multiphysics и математической модель на основе Т-образной схемы замещения.

Проведён тепловой расчёт по заданной температуре нагрева нанопорошка до 200 С для определения требуемой мощности автотрансформатора тока 5 (рис. 1). В основу расчёта положен метод теплового подобия [6].

Разработанный РМИ-пресс характеризуется плавно нарастающим импульсным давлением, что сказывается на малом разбросе плотности компактов по длине. Максимальное давление 3 ГПа. Зарядное напряжение ёмкостного накопителя энергии не превышает 2 кВ, при его работе отсутствуют ионизирующие явления. Разрядный ток в цепи РМИ-пресса не превышает 175 кА, что ограничивает электродинамические усилия на элементы его конструкции и внешней ошиновки накопителя энергии.

В третьей главе представлена информация по методикам ИП-спекания и термического спекания, применённых в настоящей работе для изготовления КЦ-нанокерамики.

Методика ИП-спекания Искровое плазменное спекание образцов КЦ-керамики проводилось в научно-исследовательском центре в г. Карлсруэ (Германия) в печи марки HP D 10 производства фирмы FCT Systeme Gmbh.

В экспериментах по искровому плазменному спеканию использовались плазмохимические нанопорошки следующих составов: 96 мас. % ZrO2 + 4 мас. % Y2O3 и Al2O3.

Для ИП-спекания нанопорошки указанных составов засыпались в матрицу 20 мм графитовой пресс-формы. Затем пресс-форма помещалась в вакуумную водоохлаждаемую камеру и фиксировалась толкателями, подключёнными к источнику импульсного тока.

Задавались параметры процесса спекания: скорость подъёма температуры (200С/мин), время выдержки при температуре спекания и скорость охлаждения, также указывались величины остаточного давления в вакуумной камере (10 Па) и сила воздействия толкателей на пуансоны графитовой пресс-формы (32 МПа). После создания вакуума в водоохлаждаемой камере прикладывалось усилие на толкатели и затем начинал работу генератор импульсного тока.

Процесс спекания в водоохлаждаемой вакуумной камере протекает в три этапа: быстрый нагрев, выдержка при температуре спекания и быстрое охлаждение. Длительность всего процесса спекания не превышает (1520) мин, что выгодно отличает данный метод спекания нанокерамики от традиционного, основанного на применение печей сопротивления, где весь процесс спекания может занимать (6-8) часов. Снижение времени спекания замедляет процесс рекристаллизации. Керамика, полученная с применением метода ИП-спекания, обладает меньшим размером зерна по сравнению с керамикой, изготовленной термическим спеканием.

Нанокерамика состава 96 мас. % ZrO2 + 4 мас. % Y2O3 спекалась при температурах: 900, 1000, 1100, 1200 и 1300 С. Время выдержки при температуре спекания 10 мин.

Нанокерамика состава Al2O3 спекалась при температурах 1250 и 1350 С. Время выдержки при температуре 1250 С составило 10 мин, а при температуре 1350 С – 10 и 30 мин. Скорость нагрева во всех случаях составила 200С/мин.

Методика термического спекания Для изготовления образцов нанокерамики из ранее подготовленных компактов, полученных с применением радиального магнитно-импульсного пресса, использовалось термическое спекание в печи сопротивления в атмосфере воздуха. Образцы спекались по трём температурным режимам:

1400, 1500, 1600 С при выдержке при заданной температуре 1 ч и временем выхода на режим спекания 3 ч.

На полученных образцах керамики определялась их плотность, трещиностойкость и микротвёрдость.

В четвертой главе приводятся данные по исследованию свойств РМИкомпактов и нанокерамики из них, а так же нанокерамики полученной методом ИП-спекания: относительная плотность, фазовый состав, размер частиц и керамических зерен, микротвёрдость и трещиностойкость.

Предложен физический механизм ИП-спекания, основанный на образовании локальных температурных градиентов.

Особенности РМИ-прессования КЦ-нанопорошков В работе по РМИ-прессованию использовались нанопорошки следующих составов: С1 – Al2O3, C2 – 96 мас. % ZrO2 + 4 мас. % Y2O3, C3 – 76 мас. % ZrO2 + 4 мас. % Y2O3 + 20 мас. % Al2O3. Порошки получены методом плазмохимического синтеза на Сибирском химическом комбинате г. Северска. Перед РМИ-прессованием нанопорошки предварительно подвергались механоактивации по схеме «прессование - помол» с целью увеличения их насыпной плотности и технологичности. Насыпная плотность порошков составила: С1 – 0,58 г/см3, С2 – 0,86 г/см3, С3 – 0,79 г/см3.

Теоритическая плотность составов С1-С3 равна 3,67 г/см3, 6,02 г/см3 и 5,42 г/см3 соответственно. Компакты, полученные на РМИ-прессе, имели форму монолитных стержней диаметром (14-15) мм и длиной порядка 100 мм. Для удобства исследования свойств все компакты разрезались на образцы в виде таблеток толщиной (3-6) мм.

В ходе экспериментальной работы установлено, что лучшей прессуемостью при радиальном способе нагружения обладает нанопорошок состава С1, относительная плотность компактов составила 65 %. В случае применения предварительного высокотемпературного вакуумирования плотность достигла 71 %. В обоих случаях амплитуда импульсного давления составила 1,4 ГПа, времени нарастания фронта импульса 140 мкс. Столь высокое значение относительной плотности не было ранее достигнуто ни в одной из известных работ по РМИ-прессованию. Близкое значение относительной плотности состава С1 было получено на одноосном одно и двустороннем магнитно-импульсных прессах [7], что свидетельствует о достижении оптимального режима.

Известна работа [19] по РМИ-прессованию нанопорошка состава (Al+1.3 мас. % Mg)2O3 c теоретической плотностью 3,66 г/см3 по схеме - и Z-пинчей. Использованный нанопорошок по своим физико-химическим свойствам близок к составу С1. Длительность фронта импульсного давления (0,24 ГПа) составила соответственно 15 и 90 мкс, что позволило достичь плотности компактов 48 % и 61 %.

РМИ-компакты более тяжёлых и агломерированных составов С2 и Споказали низкие величины относительной плотности (соответственно 40 и 36 %) по сравнению с результатами, полученными на составе С1.

В литературе [8] известны результаты по радиальному магнитноимпульсному прессованию порошка состава ZrO2 + 9,8 мол. % Y2O3, полученного методом лазерного испарения, близкого по химическому составу к использованному в работе составу С2. В результате применения РМИ-прессования по схеме Z-пинча [8] (длительность фронда роста давления 15 мкс) с предварительным вакуумированием нанопорошка были получены компакты в виде тонкостенных труб с относительной плотностью (42-51) %.

Можно заключить, что в настоящей работе при РМИ-прессовании плазмохимических нанопорошков составов С2 и С3 достигнута относительная плотность компактов близкая к максимальной для данного метода прессования.

На основании выше изложенного определён оптимальный режим прессования нанопорошков на основе диоксида циркония – амплитуда магнитного импульсного давления 1,14 ГПа при длительности фронта 120 мкс. Применение импульсного давления большей амплитуды ведёт к образованию значительных внутренних напряжений в компакте и как следствие к заметному градиенту относительной плотности по длине компакта из-за объёмных трещин.

Разработанный РМИ-пресс создаёт плавно нарастающий фронт импульсного давления. По характеру воздействия данный режим прессования близок к всестороннему сжатию, что привело к малому разбросу плотности компакта по длине ( 3 %).

Проведём сравнительный анализ различный методов компактирования КЦ-порошков. Данные представлены в табл. 1. Состав С1 для всех рассмотренных методов демонстрирует самые высокие показатели плотности компактов. Порошки с большим удельным весом и размером агломератов из диоксида циркония С2 и С3 показывают меньшие плотности компактов в сравнении с С1. Действительно, по данным электронной микроскопии размер агломератов компактов составов С2 и С3, применённых в работе, составляет 0,36 и 0,55 мкм соответственно. При том, что для С1 данный параметр не превышает 0,2 мкм.

Тонкостенная медная оболочка, сжимаемая импульсным магнитным полем, не получает достаточной энергии для разрушения крупных агломератов составов С2 и С3, что в конечном итоге сказывается на невысокой плотности прессовок.

Среди приведённых методов компактирования КЦ-нанопорошков наиболее эффективен метод осевого магнитно-импульсного прессования (МИП), однако он не позволяет изготавливать длинномерные изделия.

Таблица 1. Сравнение методов прессования КЦ-порошков Метод Давление Р, Плотность Относительная Источник Состав прессования МПа , г/см3 плотность отн, % Радиальное МИП 1400 2,63 71 * УЗ- 50 (мощность - 50 16, компактирование УЗГ 4кВ) Одностороннее 2000 2,8 71 СМИП Двух стороннее 850-900 3,1 75 МИП Одностороннее 1400 2,2 60 статическое Радиальное МИП 1100 1,93 36 * УЗ- - 60 16, компактирование Одностороннее - - 73 СМИП Двух стороннее 1200 - 70 МИП Одностороннее 153 2,5 47 статическое Радиальное МИП 1100 2,44 40 * УЗ- мощность УЗГ - 67,5 16, компактирование 2 кВт Одностороннее С918 3,4 56,5 статическое Гидростатическое 500 - 45 Двух стороннее 1200 - 65 МИП * - экспериментальные данные настоящей работы Влияние адсорбатов на свойства РМИ-компактов По результатам применения предварительной высокотемпературной дегазации нанопорошка состава С1 обнаружен эффект порогового давления.

Эффект заключается в том, что при давлении ниже порогового (1200 МПа) у невакуумированных образцов наблюдается большая плотность. При давлении выше порогового имеет место обратное явление. В случае применения давления ниже порогового адсорбаты выступают в роли естественной смазки, уменьшают межчастичное трение, что увеличивает плотность компактов на (2-3) %. С другой стороны при высоком импульсном давлении адсорбаты запертые в порах компакта создают избыточное внутреннее давление, механически препятствуют сближению частиц это может привести к образованию объёмных трещин и снижению относительной плотности [9].

При давлении РМИ-прессования выше 1,4 ГПа по длине компакта обнаружен значительный разброс плотности и визуально наблюдалась его разнотолщинность.

Для составов С2 и С3 с преобладанием диоксида циркония не удалось достичь порогового значения давления прессования. Превышение давления 1,14 ГПа приводит к эффекту перепрессовки, заключающегося в уменьшении плотности компактов из-за образования объёмных трещин и расслоений.

Рост давления до 2 ГПа вызывает разрыв оболочки и полное разрушение компакта.

Таким образом, были сформулированы условия применения высокотемпературной дегазации порошков перед прессованием.

Компакты составов С1-С3, полученные по различным режимам компактирования, спекались в печи сопротивления при температурах 1400, 1500 и 1600 °С.

Свойства КЦ-нанокерамики, полученной с применением РМИпресса Образцы КЦ-нанокерамики исследовались методами электронной микроскопии, рентгенофазового анализа, дилатометрии. Измерялись микротвёрдость и трещиностойкость, определялась плотность. В табл. приведены экспериментальные данные.

Таблица 2. Физико-механические свойства КЦ-нанокерамики, полученной с применением РМИ-прессования и термического спекания.

Плотно Плотн Разме Размер Состав сть Давление Температура ость Н, Кс1, ры зерна, керамики компакт прессования спекания керам ГПа МПа·м1/2 ОКР, мкм ов, % ики, % мкм С1, T=1600 °C 97 12,89 5,5 0,4-0,5 0,вакуумиро 71 Р = 1,33 ГПа вание T=1400 °C 89 - - 0,1 - (0,1 атм. и 51 Р = 1,08 ГПа T=1400 °C 86 - - - 200 С) T=1400 °C 84 9,30 5,3 0,25 - 40 Р = 1,14 ГПа T=1500 °C 90 10,10 6,26 - - СT=1600 °C 94 10,60 7,76 0,4-0,5 0,034 Р = 1,66 ГПа T=1600 °C 92 10,60 5,6 - 0,036 Р = 1,14 ГПа T=1600 °C 92 12,90 7,5 0,35-0,5 0,0T=1400 °C 85 3,50 3,8 - - С35 Р = 1,66 ГПа T=1500 °C 86 8,30 4,5 - - T=1600 °C 88 12,70 5,1 0,3-0,45 0,0Из табл. 2 видно, что процесс термического спекания КЦ-керамики из плазмохимических нанопорошков подчиняется общепринятой закономерности – с ростом температуры спекания идёт монотонное возрастание плотности и прочностных характеристик материала. Рост плотности компактов ведёт к увеличению плотности керамики.

Экспериментально установлено, что при термическом спекании РМИкомпактов не наблюдается эффекта высокотемпературного разуплотнения, характерного для циркониевой керамики [7]. В процессе спекания происходит активная усадка компакта, внутренние напряжения, созданные на этапе компактирования, увеличиваются из-за рекристаллизационного роста керамического зерна в уже сформированном пространственном каркасе. Это ведёт к увеличению внутренних напряжений и стимулированию фазовых превращений из тетрагональной в моноклинную модификацию кристаллической решётки диоксида циркония [10]. В РМИ-компактах с диоксидом циркония величина внутренних напряжений мала из-за их невысокой плотности, это и объясняет отсутствие эффекта высокотемпературного разуплотнения в процессе спекания, что подтверждается данными дилатометрии.

Свойства КЦ-нанокерамики, полученной с применением ИПспекания Нанокерамика состава 96 мас. % ZrO2 + 4 мас. % Y2O3 спекалась методом ИП-спекания при следующих температурах: 900, 1000, 1100, 1200 и 1300 С. Время выдержки при температуре спекания 10 мин.

Нанокерамика состава Al2O3 спекалась при температурах 1250 и 1350 С. Время выдержки при температуре 1250 С составило 10 мин, а при температуре 1350 С – 10 и 30 мин. Скорость нагрева во всех случаях составила 200С/мин при величине приложенного давления 32 МПа. Помимо плазмохимического алюмооксидного нанопорошка состава С1 использовался японский нанопорошок марки TAIMICRON TM-DAR.

Для сравнения свойств КЦ-нанокерамики, полученной с применением РМИ-пресса, со свойствами керамики, полученной методом ИП-спекания, сведём экспериментальные данные в табл. 3. Дополним таблицу литературными данными по свойствам КЦ-керамики, полученной различными методами. Анализ табл. 3 поможет выделить особенности в свойствах КЦ-нанокерамики из плазмохимических порошков, изготовленной как методом РМИ-прессования, так и методом ИП-спекания.

Таблица 3. Физико-механические свойства КЦ-нанокерамики.

Время Средний Макс. Трещиносто Микротв Плотность Плотность Источ Состав Технология спекания Тсп, С спекания, размер размер йкость, ёрдость, компакта, % керамики, % ник мин зерна, нм ОКР, нм МПа·м1/2 ГПа Статич. прессование 230 МПа.

50 1350 92,6 6480 700-1400 - - - Термическое спекание.

Статич. прессование 230 МПа.

50 1400 94,7 10 300-500 - - - Микроволновое 2,45 ГГц (магнетрон).

СДМИП 1200 МПа + 70 1500 96 10 530 130 - 14 Микроволновое 30 ГГц (гиротрон).

РМИП 1,14 ГПа + Термическое 36 1600 92 180 350-500 50 7,5 12,90 * спекание.

РМИП 0,5 ГПа + Термическое 45 1360 97-99 - - - - - спекание.

ДМИП 1200 МПа + 65 1340 97 10 190 40 - 12.3 Микроволновое 30 ГГц (гиротрон).

Электрофоретическое осаждение.

56 1400 97 10 250-300 - - - Микроволновое 30 ГГц (гиротрон).

СГорячее прессование. - 1450 98 60 500-1000 - - - Статич. прессование 600 МПа.

50 1600 90 180 - - - 12,5 * Термическое спекание.

Искровое плазменное спекание 15 1300 95,7 10 400 - 6,5 11,77 * РМИП РМИП 1,14 ГПа + 40 1600 94 180 400-500 35 7,76 10,60 * Термическое спекание.

ДМИП 1200 МПа + 75 1600 96,2 10 840 160 - 8.3 Микроволновое 30 ГГц (гиротрон).

Искровое плазменное спекание.

12 1300 99 10 400 - 3,5 22 * С1 Порошок TAIMICRON TM-DAR.

Искровое плазменное спекание. 15 1350 80,7 10 400 - 4,8 18,3 * РМИП 1,4 ГПа + Термическое 71 1600 97 180 400-500 120 5,5 12,89 * спекание.

Принятые в табл. 3 обозначения: ДМИП – двухстороннее осевое магнитно-импульсное прессование, РМИП – радиальное магнитно-импульсное прессование.

Экспериментальные данные, представленные в табл. 3, позволяют сделать следующие выводы:

1. При ИП-спекании КЦ-нанопорошков у полученной керамики больше микротвёрдость и меньше трещиностойкость в сравнении с методом РМИпрессования и последующего термического спекания.

2. Нанопорошок стабилизированного диоксида циркония при ИПспекании консолидируется лучше, чем оксид алюминия. Причина вероятно в большей электропроводности и диэлектрической проницаемости диоксида циркония при высоких температурах. На коэффициент термодиффузии косвенно могут влиять величина удельной электропроводности и диэлектрической проницаемости КЦ-нанопорошков, поскольку они являются основными показателями диэлектрических потерь и следовательно нагрева материала.

3. Получение беспористой керамики с мелким зерном из плазмохимических порошков составов С2 и С3 методом термического спекания затруднительно. Требуются высокие температуры спекания и время выдержки, что в свою очередь ведёт к росту зерна.

4. КЦ-нанокерамика, полученная из плазмохимических порошков методами РМИ-прессования и термического спекания, уступает по прочностным характеристикам керамике, изготовленном методом ИПспекания. Однако абсолютные значения микротвёрдости и трещиностойкости данной керамики находятся на высоком уровне.

5. ИП- спекание КЦ-порошков обеспечивает более плотную структуру керамики в сравнении с термическим спеканием, в частности относительная плотность керамики состава С1 при температуре спекания 1350 0С в течение 10 мин обеспечивает относительную плотность материала 80,7 %. В данных условиях микротвердость достигает рекордного значения, равного 18,3 ГПа.

Однако при этом трещиностойкость находится на низком уровне – 4,МПа·м1/2, что, вероятнее всего, объясняется довольно высокими механическими напряжениями. Наилучшими показателями характеризуется керамика, полученная ИП-спеканием японских порошков марки TAIMICRON TM-DAR: получается более плотная структура, микротвердость достигает рекордного значения – 22ГПа, относительная плотность на уровне 100 %.

6. Методы активированного спекания позволяют за меньшее время и при более низкой температуре получать керамику с высокими прочностными характеристиками и малым размером зерна.

7. Энергия активации процесса ИП-спекания меньше, чем для термического и СВЧ спекания (наклон кривой =f(T)). Низкая энергия активации процесса ИП-спекания обусловлена интенсивными термодиффузионными потоками и позитивным влиянием высоких механических давлений. Кроме того, позитивное влияние оказывают процессы очистки поверхности частиц от адсорбированных примесных атомов термодиффузионными потоками.

Указанные особенности ИП-спекания обеспечивают получение плотной керамики с наноразмерным зерном за рекордно короткое время спекания (10-15) мин. Из ряда рассмотренных в таб. 3 метод ИП-спекания наиболее эффективен для производства КЦ-нанокерамики.

Физический механизм ИП-спекания Эффективность метода ИП-спекания можно объяснить созданием локальных температурных градиентов 11011 К/м. На рис. 2 показан механизм создания локальных температурных градиентов и направление термодиффузионных потоков при ИП-спекании.

Рис. 2. Направление термодиффузионных потоков В исходном состоянии частицы соприкасаются друг с другом в одной точке, при приложении напряжения между частицами в зоне их контакта зажигается искровой разряд. Материал порошинок, прилегающий к области разряда, нагревается до высоких температур, что приводит к очистке частиц от адсорбированных молекул газа и возникновению локальных температурных градиентов, достигающих (108-109) К/см. Столь большой температурный градиент вызывает интенсивный термодиффузионный поток ионов на поверхность спекаемых частиц.

Естественно возникает вопрос насколько долго сохраняются столь высокие температурные градиенты и сколь эффективны будут термодиффузионные потоки при этом. Из теории теплопроводности твердых тел следует выражение для времени выравнивания температуры по материалу при наличии температурного градиента в следующем виде:

b R2/a, где R – размер области температурной релаксации, в нашем случае это диаметр частицы, а - коэффициент температуропроводности материала.

При высокой температуре и дефектности структуры имеем а 10-6 см2/c.

Таким образом, для порошковых частиц микронного размера имеем R = 1 мкм, a = 10-6 см2/c, b = 10-2 с.

В дальнейшем эти поверхностные ионов под действием сил поверхностного натяжения будут концентрироваться в области будущего перешейка и вызывать его рост до полного слияния двух частиц порошка. В данном случае ситуация аналогична процессу образования в жидкости одной большой капли из двух малых. Таким образом, образуется керамический каркас.

Плотность термодиффузионного потока, обусловленного локальными температурными градиентами определим по следующему выражению [11].

J D nQ T / kT, здесь Di DZr (4) T i T Найдем значения параметров, входящих в формулу (4) для корундоциркониевой керамики (КЦК).

Коэффициент диффузии ионов циркония – DZr=9.926810-9 см2/с;

концентрация диффундирующих ионов – n=1018 см-3; теплота переноса диффузанта в случае термодиффузии – QT=1 эВ; тепловая энергия – kТ, где k=8.61710-5 эВ/К – постоянная Больцмана, Т= 1600 К – температура спекания. Поскольку в области искрового разряда температура может достигать (5000-10000) К, то в нашем случае максимальные значения T могут быть (0,5-1)108 К/см. Для расчета принимаем величину температурного градиента между центром плазменного пучка и периферией частиц T = 107 К/cм.

Величина термодиффузионного потока JТ (4.51014 1/см2 с) превышает потоки диффузантов, вызванных воздействием электрического и механического полей, на 4-5 порядков.

Для нахождения времени образования керамического каркаса на примере диоксида циркония запишем уравнение баланса ионов:

N1 JT S ПЧ fИ tОК (5) И Здесь с левой стороны число ионов, необходимое для полного зарастания перешейка, равное содержанию одной трети объема сливающихся двух частиц, а с правой стороны число ионов, двигающихся в сторону перешейка под действием температурного градиента.

Определим искомое время tОК:

NtОК (6) JT SПЧ fИСКР И где полусумма площадей поверхности двух сливающихся частиц Sпч=4R2=d2=3.14210-8 см2, частота следования искровых разрядов – fискр 141 Гц, длительность импульсов напряжения - И=2510-3 с, 4 d количество ионов N 1.242 1, где d-диаметр частиц 1 мкм, 3 a Zr аZr - постоянная решётки циркония 3.23110-8 см.

На основании изложенного получили время образования керамического каркаса tОК = 1246 c 20 мин.

Керамический каркас, возникший в результате припекания порошковых частиц и роста перешейков, представляет собой сильно пористый материал. Вторая стадия спекания состоит в том, чтобы свести к минимуму пористость керамики.

Поскольку электрическая прочность газа в поре гораздо меньше электрической прочности твердой фазы керамики, в порах развиваются частичные разряды, приводящие к интенсивному разогреву прилегающих к поре керамических слоев. По оценкам, температура этих слоев может достигать нескольких тысяч градусов, стимулируя появление термодиффузионных потоков вещества в пору (Jd) и в объем каркаса (Jк).

Для градиента температуры имеем следующую зависимость от тепловой энергии, выделенной вблизи поры, температуропроводности и теплоемкости материала:

T Q / аПCv (7) По этой причине JП обратно пропорционален теплопроводности среды.

Перенос тепла газом во много раз хуже, чем любым твердым телом.

Следовательно, поток вещества в пору (Jd) будет намного превосходить встречный поток (Jк), что будет обеспечивать интенсивное зарастание поры.

Запишем условие залечивания поры под действием частичных разрядов в виде:

NП JП SП fЧР И tЗП (8) Здесь с левой стороны число ионов, необходимое для полного зарастания поры (NП), а с правой стороны число ионов, мигрирующих в сторону поры под действием температурного градиента, поскольку диаметр поры меньше диаметра частиц образующих каркас, то примем d d.

П 9 Площадь поверхности поры S d 7.854 10 см, число ионов П П 4 d П необходимое для заполнения объёма поры N 1.552 10, П 3 a Zr JП JT, частота следования частичных разрядов в воздушных кавернах fЧР = 289 Гц.

Из изложенного определим время залечивания поры tЗП = 608 с 10 мин.

Таким образом, получили суммарное время образования каркаса и залечивания пор около 30 минут. Поскольку эти процессы идут практически параллельно, то время ИП-спекания керамики будет около 15 минут, что удовлетворительно совпадает с экспериментальным результатом.

Выводы по работе:

1. КЦ-нанокерамика, полученная из плазмохимических порошков методами РМИ-прессования и термического спекания, уступает по прочностным характеристикам керамике, изготовленном методом ИПспекания. Однако абсолютные значения микротвёрдости и трещиностойкости данной керамики находятся на высоком уровне.

2. Впервые сконструирован и изготовлен РМИ-пресс совмещающий схемы - и Z-пинчей с возможностью предварительного высокотемпературного вакуумирования, что позволило достичь плотности длинномерных компактов 71 % из плазмохимического порошка оксида алюминия.

3. Установлено, что при РМИ-прессовании нанопорошка оксида алюминия предварительная высокотемпературная дегазация обеспечивает более интенсивное уплотнение компактов. При давлении менее 1200 МПа в не вакуумированных образцах адсорбаты, выступая в качестве естественной межчастичной смазки, способствуют получению более плотных компактов на (2-3) %.

4. Предложен физический механизм искрового плазменного спекания нанокерамики, в основе которого лежит эффект активации термодиффузионного массопереноса, обусловленный локальными температурными градиентами.

5. Установлено влияние режимов РМИ-прессования и термического спекания компактов, а также температурных режимов ИП-спекания на физико-механические характеристики КЦ-нанокерамики.

6. Результаты работы используются на ОАО ”НПЦ “Полюс” в ОКР по разработке подшипников скольжения.

Основное содержание диссертации изложено в работах:

I. Патент на полезную модель № 116384. Устройство для радиального магнитно-импульсного прессования изделий из порошковых материалов / С.А. Акарачкин, А.А. Сивков, Ю.М. Анненков, А.С. Ивашутенко.

II. Перспективы применения нанотехнологий и материалов при проектировании и изготовлении приборов для авиакосмической техники / С.Ю. Языков, С.А. Акарачкин, В.Х. Даммер // Тез. докл. VI конкурсной конф. молодых специалистов авиационных, ракетно-космических и металлургических организаций России «Новые материалы и технологии в авиационной и ракетно-космической технике» / ИПК «Машприбор». – Королев, 2007 г. С. 105, 106.

III. Прочная корундо-циркониевая нанокерамики / С.А. Акарачкин, Ю.М.

Анненков, А.А. Сивков // Тез. докл. науч.-техн. конф. молодых специалистов. Секция №4. Производство космических аппаратов /ОАО "ИСС" – Железногорск, 2008 г. С. 302-304.

IV. Акарачкин С. А. Технология производства нанокерамики // Тез. докл.

Первой науч.-техн. конф. «Современное состояние, перспективы развития технологии и производства керамики» / НЭВЗ-Союз – Новосибирск, 2009 г. С. 250-253.

V. Разработка пресса для горячего радиального магнитно-импульсного прессования оксидных нанопорошков / С. А. Акарачкин, Ю. М. Анненков, А. С. Ивашутенко, В. Х. Даммер // Материалы II Всерос. молодежной науч.-техн. конф. «Россия молодая: передовые технологии – в промышленность» –Омск 2009 г. С. 214-216.

VI. Разработка радиального магнитно-импульсного пресса для горячего прессования / С.А. Акарачкин, Ю.М. Анненков., А.С. Ивашутенко, А.А.

Сивков // Тез. докл. IVМеждунар. науч.-техн. конф. “Электромеханические преобразователи энергии”. – Томск,2009 г. С. 451-454.

VII. В.П. Парначёв, С.А. Акарачкин, В.В. Мухин. Разработка и исследование металлокерамических предохранителей на основе алюмооксидной керамики с содержанием двуокиси циркония и нитрида бора// Электронные и электромеханические системы и устройства: тез.

докл.XVIII науч.-техн. конф. ОАО «НПЦ «Полюс». – Томск, 2010 г. С. 308, 3VIII. Акарачкин С. А. Магнитно-импульсное компактирование ультрадисперсных порошков системы Al2O3-(ZrO2-Y2O3) // Электротехника, электромеханика и электротехнологии : труды шестой регион. науч.-практ. студен. конф. / Томский политехнический университет; Электротехнический институт. – Томск, 2006. C. 265-2IX. С. А. Акарачкин, Ю. М. Анненков, А.С. Ивашутенко, А. А. Сивков.

Радиальный магнитно-импульсный пресс с совмещёнными схемами - и Z-пинчей // Электричество – 2012. - №6. С. 65-69.

X. Механизм искрового плазменного спекания керамики / С.А.

Акарачкин, Ю.М. Анненков, А.С. Ивашутенко // Бутлеровские сообщения.

- 2012 - Т. 31 - №. 9 - C. 130-137.

Цитируемая литература:

1. Корицкий Ю.В., Пасынков В.В., Тареев Б.М. “Справочник по электротехническим материалам”. Том 3. Энергоатомиздат – 1988 г. – С. 728.

2. Котов Ю.А., Иванов В.В. Порошковые нанотехнологии для создания функциональных материалов и устройств электрохимической энергетики// Вестник Российской академии наук. – 2008. – Т. 78. – № 9. – С. 777-791.

3. Добров С.В., Иванов В.В. Моделирование магнитно-импульсного прессования длинномерных изделий из порошков//ЖТФ. – 2004. – Т. 74. – Вып. 4. – С. 35-41.

4. Бессонов Л.А. Теоретические основы электротехники. Электрические цепи. – М.: Высшая школа. – 1996. – 638 с.

5. Д.П. Борисенко-Каравашкина. К причине сжатия пучка одноимённых зарядов. // Впервые опубликовано в трудах SELF. Изд-во Эней, Харьков, Украина – 1994. – Т. 1. – С. 52-56.

6. Михеев М.А. "Основы теплопроводности". Изд. 2-е, стереотип. М., "Энергия" – 1977 г. – С. 344.

7. Ивашутенко А. С. Корундо-циркониевая нанокерамика, полученная с использованием высокоинтенсивных потоков энергии. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Томск, 2010 – 128 с.

8. Никонов А.В. Автореферат диссертационной работы «Применение радиального магнитно-импульсного сжатия проводящих оболочек для формирования компонентов электрохимических устройств» УрО РАН Институт электрофизики (г. Екатеринбург). – 2010. – 22 с.

9. Кайгородов А. С., Иванов В. В., Паранин С. Н., Ноздрин А. А. Роль адсорбантов при импульсном прессовании нанопорошков оксидов//Российские нанотехнологии. – 2007. – Т. 2. – № 1. – С.112-118.

10. G. R. Karagedov, N. Z. Lyakhov. Mechanochemical Grinding of Inorganic Oxides // KONA- No.21 – 2003. - Р. 76 – 11. Анненков Ю. М. Дефектообразование и массоперенос в ионных структурах при интенсивном облучении ионизирующей радиацией, диссертация на соискание ученой степени доктора физико-математических наук, Томск – 2002, С 418.

12. Дудник Е. В., Зайцева З. А., Шевченко А. В. и др. Методы формования дисперсных порошков на основе диоксида циркония. (Обзор) // Порошковая металлургия. - 1993. - № 8. - С. 16 - 23.

13. S.S. PARK, T.T. MEEK Characterization of ZrO2-AI2O3 composites sintered in a 2.45 GHz electromagnetic field // JOURNAL OF MATERIALS SCIENCE 26 (1991) - P. 6309-6313.

14. Микроволновое спекание циркониевой керамики. Анненков Ю.М., Ивашутенко А.С. // XIV международная НПК студентов и молодых ученых «Современная техника и технологии», Томск, – 2008 г. – С. 68–69.

15. M. Wolff, G. Falk, R. Clasen, G. Link, S. Takayama, M. Thumm Densification Behavior of Zirconia ceramics sintered using Highfrequency Microwaves // The American Ceramic Society, P.373-380.

16. О. Л. Хасанов, Э. С. Двилис, А. А. Качаев. Метод коллекторного компактирования нано- и полидисперсных порошков. Учебное пособие. Изд.

Томского политехнического университета. – 2008 – С. 102.

17. О. Л. Хасанов, Э. С. Двилис, З. Г. Бикбаев. Методы компактирования и консолидации наноструктурных материалов и изделий. Изд. Томского политехнического университета. – 2008 – С. 198.

18. Анненков Ю.М., Иванов В.В., Ивашутенко А.С., Кондратюк А.А.

Эффективность методов прессования корундо-циркониевых порошков различной дисперсности // Известия Томского политехнического университета. – 2005. – Т. 308. – № 7. – С. 39-43.

19. Болтачев Г. Ш., Волков Н. Б., Добров С. В. и др. Моделирование радиального магнитно-импульсного уплотнения гранулярной среды в квазистатическом приближении// ЖТФ. – 2007. –Т. 77. – Вып. 10. – С. 58-67.






© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.