WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!


На правах рукописи

Продан Роман Константинович

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ПРОЦЕССА ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ СЛОЖНОПРОФИЛЬНЫХ МЕЛКОРАЗМЕРНЫХ ДЕТАЛЕЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОГО ОБОРУДОВАНИЯ С ЧПУ

Специальность:

05.02.07 – Технология и оборудование механической и физико-технической обработки

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 2012

Работа выполнена в Московском государственном индустриальном университете (МГИУ).

Научный консультант: кандидат технических наук, доцент Аверьянова Инна Олеговна

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор Овсеенко Александр Николаевич кандидат технических наук, Сандлер Александр Исерович

Ведущая организация: Московский государственный машиностроительный университет (МГТУ «МАМИ»)

Защита состоится «25» октября 2012 г. в 14:15 часов на заседании диссертационного совета Д.212.129.01 при МГИУ по адресу: 115280, Москва, ул.

Автозаводская, д. 16, ауд. 1804.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГИУ.

Автореферат разослан «24» сентября 2012 г. и размещен на сайте ВАК

Ученый секретарь диссертационного совета Д.212.129.к.т.н., доцент Иванов Ю.С.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. В настоящее время во многих отраслях машиностроения все в больших масштабах применяются высокоэнергетические и комбинированные методы обработки материалов. Использование концентрированных потоков энергии различной физической природы является универсальным технологическим инструментом для обработки труднообрабатываемых деталей машиностроения. Воздействием таких потоков можно выполнять различные технологические операции без механического силового действия инструмента на заготовку и без непосредственного контакта между инструментом и заготовкой.

Одним из таких методов является электроэрозионная обработка (ЭЭО), использующая высококонцентрированные источники мощности. При концентрации плотности мощности, достигающей 105…108 Вт/см 2 на локальном участке поверхности, энергия электрического тока или электромагнитного поля преобразуется в зоне обработки в тепловую, определяющую объем и удаление припуска (стружки) в жидком или парообразном состоянии. При этом высокая концентрация достигается, благодаря локализации выделяющейся энергии в пространстве и времени при подводе энергии через канал разряда генератора импульсов тока.

На предприятиях оборонной промышленности и в приборостроении имеется большая номенклатура деталей, относящихся к классу мелкоразмерных, с требованиями изготовления внутренних сложнопрофильных поверхностей с высокой точностью. К таким деталям, например, относятся элементы малогабаритных передач, типа винт-гайка качения. Функциональные и эксплуатационные требования, предъявляемые к механизмам преобразования движений такого типа, высоки: использование передачи должно обеспечивать плавное, равномерное, беззазорное и точное перемещение исполнительных узлов и механизмов; в приборостроении, точной механике, в нанотехнологии габариты элементов передачи постоянно меняются в сторону уменьшения диаметральных и линейных размеров; из-за высоких контактных напряжений между шариками и желобами на винте и гайке, возникающими в результате сложных движений между трущимися парами, материалы передачи должны обладать высокой твердостью и износостойкостью рабочих поверхностей; из-за разнохарактерной стратегии технологии обработки винта и гайки сопряженные свойства элементов передачи, работоспособность передачи часто ограничивается сроком ее эксплуатации.

Разработка новых технологий, с использованием методов электроэрозионной прошивки внутренних сложнопрофильных поверхностей гаек с профилем резьбы (арочным, полукруглым или иным), является актуальной задачей исследования, существенно расширяющей границы областей использования ЭЭО.

Цель исследования – повышение точности изготовления малогабаритных деталей, типа тел вращения, со сложными внутренними поверхностями за счет комбинированного использования технологических процессов механической и физико-технической обработки. Для достижения поставленной цели исследования, сформулированы следующие задачи исследования: разработать комплексную технологию обработки типичных сложнопрофильных и малогабаритных деталей машиностроения с комбинированным использованием процессов механической и физико-технической обработки, используя основы математического моделирования, разработать модель электрода-инструмента (ЭИ) для изготовления мелкоразмерной детали со сложной внутренней поверхностью; разработать алгоритм расчета точности и проектирования профиля модели ЭИ и программы для обработки типичной детали на станках с ЧПУ (токарном и электроэрозионном прошивочном станке (ЭЭПС)); разработать базу данных режимных параметров операции формирования сложных поверхностей на ЭЭПС; провести экспериментальные работы для подтверждения результатов исследования.

Методы исследования. Для описания геометрических образов обрабатываемых деталей использованы методы геометрического моделирования и современные графические программы на ЭВМ. Теоретические исследования базируются на основных положениях технологии машиностроения, теории резания, а также основах информатики, статистики и промышленной эстетики.

Научная новизна. В процессе проведения исследований получены новые научные результаты:

Теоретического характера: разработан алгоритм изготовления мелкоразмерных деталей машиностроения с использованием аппарата геометрического моделирования ЭИ, обеспечивающего процесс формирования сложнопрофильной внутренней поверхности гайки на ЭЭПС;

Прикладного характера: разработана оригинальная автоматизированная база данных, позволяющая в несколько раз сократить время, затрачиваемое на подготовку УП электроэрозионных станков с ЧПУ.

Достоверность основных результатов и выводов обеспечена строгостью подходов в решении задач по моделированию процессов изготовления мелкоразмерных деталей со сложными внутренними поверхностями, использованием автоматизированных систем составления УП, проверкой результатов исследования на предприятиях оборонного комплекса, а также экспериментальными исследованиями непосредственно на станках и координатно-измерительной машине с ЧПУ ресурсного центра ФГБОУ ВПО МГИУ «Технология ХХI века».

Основные положения диссертации, выносимые на защиту: технология обработки типичных деталей машиностроения с обоснованием комбинированного использования процессов механической и физико-технической обработки;

математическая модель процесса изготовления мелкоразмерных деталей со сложной внутренней поверхностью; база данных режимных параметров операции формирования сложных поверхностей; алгоритм расчета точности проектирования профиля модели электрода инструмента (ЭИ), и УП для обработки на станках с ЧПУ.

Практическая ценность. Результаты исследования имеют практическую ценность, как для производства, так и для учебного процесса. В частности, геометрического моделирование процесса изготовления мелкоразмерных деталей со сложной внутренней поверхностью использовано при подготовке лекционного курса «Автоматизированные инженерные расчеты». Практическая значимость результатов диссертационного исследования для производства заключается в разработке методических рекомендаций расчета точности и проектирования профиля модели ЭИ и УП для обработки типичной детали на станках с ЧПУ.

Реализация и внедрение результатов исследований:

1. Результаты исследования используются при изготовлении сложнопрофильных мелкоразмерных деталей на предприятии «СтанкоАгрегат» (Акт внедрения Открытого Акционерного Общества «СтанкоАгрегат» подписан зам. генерального директора по производствам Г.М. Овакимьян и утвержден директором ОАО «СтанкоАгрегат» по экономике Толстоноженко А.Н.);

2. Внедрены программные, математические и методические материалы для обеспечения ранних стадий проектирования деталей со сложными формами поверхностей на фирме «ГАЛИКА АГ» (акт внедрения, подписанный зав. каф.

МГИУ №16 И.О. Аверьяновой, зам. ген. директора фирмы Е.А. Ануфриевым и утвержденный главой представительства А.В. Горбенко 27 мая 2012 г.);

3. Внедрена методика рабочего проектирования мелких деталей типа втулки с внутренней винтовой поверхностью и разработана технология обработки деталей типа втулки на электроэрозионном прошивочном станке с ЧПУ на предприятии «СтанкоАгрегат» (справка Открытого Акционерного Общества «СтанкоАгрегат» подписанная зам. генерального директора по производствам Г.М. Овакимьян и утверждена директором ОАО «СтанкоАгрегат» по экономики Толстоноженко А.Н.);

4. Внедрен разработанный комплект управляющих программ для оборудования с ЧПУ и изготовлены опытные образцы для медицинской диагностической гамма-камеры «МИНИСКАН» на предприятии «Институт физической оптики» (Акт внедрения ООО «ИФО» подписанный ответственным за внедрение Уткиным В.М. и утвержденный генеральным директором Кумаховым М.А.);

5. Разработан и внедрен специальный курс обучения по направлению нового стандарта образования «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств» (акт внедрения ФГБО ВПО «МГИУ» подписанный первым проректором В.В. Ужвой, проректором по учебной работе А.Н. Плотниковым и утвержденный ректором В.А. Деминым);

6. Разработаны и внедрены рабочие программы повышения квалификации по курсу «Подготовка и контроль управляющих программ для станков с ЧПУ электроэрозионной группы» (акт внедрения ФГБО ВПО «МГИУ» подписанный деканом ФПК Т.В. Сорокиной-Исполатовой и утвержденный ректором В.А.

Деминым).

Теоретические положения, методики расчета и результаты исследований диссертации использованы в следующих НИР: в соответствии с проектом задания № 3.2.3/10609 Министерства образования и науки Российской Федерации по аналитической ведомости целевой программы «Развитие научного потенциала высшей школы» (2009-2011 г.г.), источник финансирования - бюджетный; в соответствии с федеральной целевой программой «Научные и научнопедагогические кадры инновационной России» на 2009-2013 годы, направление «Станкостроение», мероприятие 1.2.2. «Проведение научных исследований научными группами под руководством кандидатов наук», конкурс НК-169П, проект «Разработка новых технологий обработки деталей машиностроения с использованием электроэрозионного оборудования с ЧПУ», источник финансирования – бюджетный; в соответствии с планами научноисследовательских и хоздоговорных работ с ФГУП «НПЦАП» им. Н.А.

Пилюгина, ОАО «Корпорация» МИТ и ряда других организаций.

Апробация. Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались: на Международной научно-практической конференции. - М.

МГИУ, 2009; на Международной научно-практической конференции «Фундаментальные проблемы и современные технологии в машиностроении», - Москва, 2010; на Всероссийской молодежной конференции /Юргинский технологический институт, 2011; на Международной научно-практической конференции «Современные направления теоретических и прикладных исследований, 2011». Том 7. Технические науки; на совместном заседании кафедр технологии металлорежущих систем автомобилестроения и металлообрабатывающих систем с ЧПУ МГИУ от 12 июня 2012 г.; на международной практической конференции «Новейшие достижения европейской науки» София, 2011; на Международной научной конференции. «Проблемы геометрического моделирования в автоматизированном проектировании и производстве», МГИУ, 2008. Получен диплом первой степени в финальной части научно-практической конференции «Молодая наука АФ – 2012», МГИУ; участие в XII всероссийской выставке научно-технического творчества молодежи, Москва, ВВЦ, 2012.

Публикации. По теме диссертации опубликованы 22 научные работы, в том числе 4 публикации в изданиях ВАК, 3 патента РФ.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, 4-х глав, общих выводов, списка литературы из 96 наименований (90 отечественных и 6 иностранных авторов). Работа содержит 132 страниц машинописного текста, рисунка и 12 таблиц, общее количество 152 стр.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении сформулирована научно - техническая проблема и обоснована актуальность выбранного направления исследования; определены научная новизна и практическая значимость работы, а также представлен перечень положений, выносимых автором на защиту.

В первой главе изложены предпосылки к проведению настоящего исследования, дан подробный анализ состояния проблемы, связанной с тенденциями эффективного использования новых процессов физико-технической обработки деталей, главным образом за счет ЭЭО, сформулированы цель и задачи исследования.

Прецизионные шариковые винтовые механизмы (ШВМ), винт-гайка качения, широко используются в приводах подач металлорежущих станков (МРС) с ЧПУ различных технологических групп. Широкое распространение ШВМ получили в промышленных роботах и стали незаменимыми механизмами в продукциях автомобилестроения, приборостроения, авиации, механотронике и других областях применения. Технология изготовления мелкоразмерных передач существенно отличается от изготовления передач ШВМ больших размеров. С точки зрения геометрического сочетания внутренних и наружных поверхностей малогабаритной гайки передачи ШВМ качения, выбранная для исследования деталь, в определенной степени, является представительной, характеризующей конструктивные и технологические особенности сложнопрофильного и малогабаритного класса деталей машиностроения.

Классическая технология изготовления элементов передачи ШВМ построена с применением токарного, расточного, шлифовального оборудования, спецоборудования, а также промежуточных термических операций. Изготовление винта может также выполняться с накатанной резьбой, с нанесением на рабочих поверхностях винта специальных покрытий и т.д.

С уменьшением габаритов винтовой передачи технологическая проблема изготовления гайки возрастает, а технологические средства становятся более ограниченными. Использование же специального оборудования для изготовления отверстия с винтовой поверхностью с обеспечением высокого качества изготовления, экономически не оправданно. Кроме того, необходимо учитывать, что потребительский спрос на малогабаритные передачи определяется изготовлением машин или изделий специального использования в количествах близких к единичному или мелкосерийному производству. Для решения технологической задачи изготовления малогабаритных элементов ШВМ, можно использовать принцип переноса эталонных поверхностей (вала) на поверхности сопрягаемого элемента (втулки), используя при этом принцип физикотехнической обработки деталей.

Разработка и внедрение высокоинтенсивных методов поверхностной обработки мелкоразмерных деталей (пары винт-гайка качения) при использовании концентрированных импульсных потоков энергии имеет ряд преимуществ перед классическими методами поверхностной обработки, с возможностью формирования уникального физико-химического состояния материала в поверхностном слое с достижением прецизионной точности изготовления и шероховатости поверхности, соответствующей Ra = 0,05…0,мкм.

Во второй главе рассмотрен принцип проектирования ЭИ, используемого в технологии изготовления втулки передачи винт-гайка качения. Технология изготовления втулки основана на переносе формы «эталонных» поверхностей вала на «ответные» поверхности втулки за счет использования профилированного электрода в процессе ЭЭ прошивки, который называется моделью ЭИ. Модель ЭИ по геометрии должна быть подобной геометрии вала передачи винт-гайка качения. Таким образом, проектирование вала и его модели принципиально должно осуществляться с использованием одной УП в единой среде системы САПР.

При изготовлении изделия методом ЭЭО самым длительным, трудоемким и ответственным этапом является проектирование ЭИ и проведение расчета размеров его рабочей части. От точности проектирования и изготовления ЭИ зависит точность размеров обработанного изделия. Проектирование ЭИ в работе производится средствами модулей системы Pro/ENGINNER. Создается трехмерная модель обрабатываемой детали, которая формируется посредством копирования исходной поверхности детали на первом этапе проектирования.

Далее вводится предварительно рассчитанные, или выбранные по справочникам, данные значения межэлектродного зазора (МЭЗ) между ЭИ и заготовкой, и выделяются поверхности с гранями, которые будут формировать электрод или, так называемые, ограничивающие (охватывающие) поверхности. Задаются значения длин рабочей части ЭИ, вследствие эквидистантного копирования этих поверхностей и граней с учетом МЭЗ.

В большинстве случаев, когда УП не только создается, но и отлаживается непосредственно со стойки ЧПУ и задание одного МЭЗ не достаточно для получения высококачественной поверхности после электроэрозионного копирования, доля затраченного вспомогательного времени, в общем балансе трудоемкости изготовления деталей, будет ощутимой. Кроме того, технологические особенности различных групп металлообрабатывающих станков имеют множество сочетаний траекторий движения инструмента, учет и корректировка которых производится непосредственно на станке.

Для ЭЭ прошивки, в частности, на станке FORM 20 фирмы AGIE, программирование осуществляется в кодах ISO c использованием системы циклов AEP. Редактор AEP предоставляет собой метод, с помощью которого система автоматически создает УП - последовательность кадров, основанных на информации об ЭИ, ЭЗ (электрод-заготовке), точках обработки, приоритетах обработки, которая была введена пользователем в соответствующих диалоговых окнах.

Процесс программирования состоит из ряда последовательных простых действий оператора на стойке ЧПУ, после чего производится обработка детали и корректировка УП. Для установления оптимального варианта режимов обработки деталей, процесс разработки УП многократно может повторяться. Естественно, при изменении номенклатуры обрабатываемых деталей весь процесс программирования повторяется. Во многих случаях возникает необходимость вручную добавить или редактировать кадры УП.

Согласно современным представлениям теории электрического разряда канал разряда можно разделить на три зоны: анодную, катодную области и зону столба разряда (рис. 1). Приэлектродные области lк и lа представляют собой тонкие прослойки, расположенные по границе между электродами и столбом разряда.

При размерной ЭЭО в большинстве случаев lс >> lк + lа. Общий баланс энергии в промежутке представляется в следующем виде: Wи=Wа+Wк+Wс, где Wа, Wк, Wс – энергия, выделяющаяся соответственно на аноде, катоде и столбе разряда; Wи – энергия импульса.

Рис. 1. Характерные зоны канала Рис. 2. Распределение энергии разряда: lп – межэлектродный зазор, lк импульса: а – метрическая резьба, б – – катодная область, lа – анодная резьба со сложным профилем, Wи – область, lс – зона столба разряда. энергия импульса.

Очевидным является то, что для равномерного съема материала с поверхности заготовки должно обеспечиваться постоянство энергии импульса в каждой точке обрабатываемой поверхности. Такой фактор, как присутствие продуктов эрозии в МЭЗ, влияющий на неравномерность распределения энергии импульса, в современном ЭЭ оборудовании решается обильной промывкой зоны обработки и поддержанием постоянной температуры рабочей жидкости. В стандартных циклах обработки, предусмотренных производителями ЭЭ оборудования, проблема, связанная с достижением равномерного распределения энергии импульса для изготовления метрической резьбы, полностью решена. Для изготовления сложнопрофильных внутренних поверхностей методом резьбонарезания, необходимо вносить изменения в существующий цикл резьбонарезания за счет добавления дополнительных отдельных шагов импульсов с оптимизированными параметрами эрозии (рис. 2).

Для повышения эффективности использования ЭЭПС с ЧПУ разработана база данных (БД), используемая для сокращения времени на подготовку УП и обеспечения рационального режима процесса эрозии сложных профилей с учетом различных особенности обрабатываемых материалов. Информационный объем БД достаточен для программирования процессов обработки широкой номенклатуры деталей.

В левой части структуры БД (рис. 3) перечислены все параметры ЭЭПС с ЧПУ модели FORM 20 в состоянии поставки. В правой части структуры выделены критерии, которые используются при описании исходных данных в соответствии с техническим заданием на обработку деталей. Данные технического задания фильтруются по критериям, заданным пользователем в диалоговом режиме, и выводятся в виде отчета с предложенными вариантами кодов импульсов. Фильтрация производится по следующим критериям: материал электрода; обрабатываемый материал; характер стратегии обработки; тип обработки; шероховатость поверхности; площадь обработки.

Рис. 3. Структура БД для разработки УП прошивочного станка FORM Ввод параметров осуществляется в диалоговом режиме, в соответствии с техническим заданием.

Рис. 4. Форма вывода результатов Применяемость данной базы нацелена также на оптимизацию работы оператора станка при выборе режимов процесса эрозии для создания отдельных шагов, исходя из технического задания на обработку (рис. 4).

B пpoцecce ЭЭ oбpaбoтки отверстия мeтoдoм пpямoгo кoпировaния, происходят физические изменения нескольких параметров, влияющих на качество обрабатываемых поверхностей сложных профилей малогабаритных деталей, через непостоянство размера МЭЗ. ЭИ, внeдpяяcь в зaгoтoвкy, изнaшивaeтcя как пo длинe, так и диaмeтpy. Чepeз бoкoвые зaзopы Sб,, Sб0 мeждy ЭИ и зaгoтoвкoй (рис.5, а) вынocятcя наружу пpoдyкты эpoзии, вызывaя, таким образом, дoпoлнитeльныe paзpяды, cпocoбcтвyющиe yвeличeнию бoкoвoгo и радиального зaзopов. МЭЗ между боковыми поверхностями в зависимости от схемы обработки и пpoкaчивaния РЖ, износа ЭИ и других причин стабилизируется на некоторой глубине обработки, достигнув максимального значения (рис. 5, б).

а. Виды зазоров б. Трансформация зазоров в результате прокачки РЖ в. Съем материала с заготовки при ЭЭ копировании Рис. 5. Схемы ЭЭ копирования: ST – торцовый зазор (радиальный), Sб0 – начальный боковой зазор, Sб – боковой зазор, hвн – глубина внедрения ЭИ;

- припуск снимаемого материала; - угол, соединяющий радиусную и прямую линии; - изменение зазора в зависимости от угла ; n - оставшийся припуск после обработки; 1 – начальное положение ЭИ; 2 – заготовка; 3 – снимаемый припуск; 4 – износ ЭИ Поскольку мeждy бoкoвыми пoвepxнocтями ЭИ и заготовкой накапливается значительный oбъeм пpoдyктoв эpoзии (больше чeм мeждy тopцoвыми пoвepxнocтями), тo кoличecтвo дoпoлнитeльныx paзpядoв бyдeт возрастать.В результате съем металла произведенный с заготовки также будет не равномерным (рис. 5, б, в). Так в точке, которая соответствует углу =0°, величина съема материала будет максимальной, а в точке при = 90О минимальной. Исключить отмеченные недостатки, можно за счет использования оптимальной схемы обработки отверстия с использованием БД и корректированием рабочих кодов импульса эрозии.

B oбщeм видe oбpaбoткa oтвepcтия ЭЭ cпocoбoм cклaдывacтcя из cлeдyющиx oпepaций: oбpaбoтки нa чepнoвыx peжимax для yдaлeния ocнoвнoгo oбъeмa пpипycкa (получистовая операция); oбpaбoтки нa cpeдниx peжимax для выpaвнивaния пoвepxнocти и yдaлeния дeфeктoв, пoлyчeнныx oт пpeдыдyщeй oпepaции (чистовая операция). Для обеспечения тонкой регулировки режима эрозионной обработки заготовки, в зависимости от точности поверхностного слоя детали (по критерию ) необходимо осуществлять за счет расширения диапазона Ra управления команд «Эрозия» и оптимального распределения припусков на черновую и чистовую операции. Проведенная корректировка страницы «Импульсы» программного обеспечения ЭЭПС с ЧПУ фирмы AGIE позволила расширить эксплуатационно-технологические возможности станка мод.

FORM 20.

В третьей главе рассматривается комплексная методика проектирования и расчета элементов передачи винт-гайка качения, а также технология изготовления элементов передачи с применением оборудования механической и физикотехнической обработки. При ЭЭ прошивке форма ЭИ отображается в ЭЗ.

Профиль и геометрические размеры рабочей части ЭИ являются эквидистантой отображения внутренней полости втулки (рис. 6) передачи винт-гайка качения с размерами, уменьшенными на величину МЭЗ и припуска на последующую обработку. Модель ЭИ, разработанная в среде геометрического проектирования системы Pro/ENGINEER, представлена на рис. 7.

При ЭЭ прошивке на точность изготовления втулки влияют: точность изготовления ЭИ; износ ЭИ вследствие эрозии; погрешности формы и размеров углубления на заготовке относительно ЭИ. Используя рекомендации по технологии прошивки винтовой поверхности гайки, рабочая длина электрода L принимается в размере не менее 2-х длин резьбы гайки, а его геометрия повторяет профиль резьбы гайки с числом витков вдвое большим. Это необходимо для обеспечения заданной точности формы и размеров поверхности на завершающем этапе обработки. Такая конструкция ЭИ позволяет выполнить весь технологический процесс без смены технологических баз за одно движение ЭИ.

Рис. 6. Профиль резьбы Рис.7. Модель ЭИ Таким образом, суммарная погрешность изготовления гайки зависит от следующих погрешностей: точности изготовления ЭИ, точности изготовления твердосплавной пластины для нарезания резьбы со сложным профилем на токарном станке с ЧПУ. В качестве материала для изготовления ЭИ была выбрана медь, которая обладает большей электропроводимостью и, как правило, используется для изготовления ЭИ для чистовых операций.

Проектирование ЭИ произведено с использованием структуры программной среды Pro/ENGINEER и последовательности операций моделирования, построенной по принципу отношений между операциями «родитель - потомок». В табл. 1 показана последовательность действий в системе проектирования спирали в программе Pro/ENGINIEER.

Таблица Моделирование профиля винта 1. Построение сечения спирали 2. Эскиз в виде прямоугольника в плоскости XY 4. Готовая модель ЭИ 3. Получившийся конус в начале электрода Для разработки профиля пластины режущего инструмента для токарного станка, применялся программный продукт Pro/ENGINEER, включающий модуль твердотельного моделирования, расчета нагрузок и пластических деформаций, а также модуль производства. Используя вышеуказанные рекомендации по параметрам точности, был разработан профиль резьбонарезной пластины, с учетом закрепления ее в державке резца (рис.8), и ее твердотельная модель (рис.

9).

Рис.8. Эскиз твердосплавной Рис.9. Твердотельная модель пластины пластины для нарезания резьбы Для определения максимальной силы резания при точении, которую может выдержать данная конструкция пластины, применяется модуль аналитического расчета Pro/Engineer Mechanica, который позволяет произвести математический расчет предельных нагрузок и оптимизировать конструкцию пластины, не производя дополнительных проб резания непосредственно на станке.

Последовательность построения траектории обработки ЭИ показана в табл.

2. Для построения траектории обработки заготовки ЭИ, в среде производства Pro/ENGINEER, задается рабочая директория. Задается новая механообработка с именем «Electrod» - «Создание новой механообработки». Используя в дальнейшем окна настройки станка и выбора режущего инструмента для черновой и окончательной обработки профиля точения ЭИ на токарном станке с ЧПУ мод АВС фирмы INDEX, разрабатывается УП с режимами.

Таблица Построение траектории обработки ЭИ 1. Выбор привязок 2. Заготовка 3. Траектория движения 4. Траектория движения инструмента инструмента при черновой обработке профиля. при нарезании профиля резьбы Результаты экспериментального исследования процессов ЭЭ прошивки, выбранного для исследования варианта сложнопрофильной малогабаритной детали машиностроения, отражены в четвертой главе. В качестве экспериментальных стендов исследования выбраны МОС и измерительные устройства с ЧПУ: токарный станок серии АВС фирмы INDEX с системой ЧПУ модели INDEX С200 – 4; ЭЭ прошивочный станок с ЧПУ мод. FORM 20, координатно-измерительная машина DEA GLOBAL PERFORMANCE;

электронный микроскоп фирмы ZEISS модели AXIOVERT 40 MAT при увеличении в х500 раз.

Заготовки для изготовления втулок винтовой передачи изготавливались из материала 03Х11Н10М2Т, ГОСТ 2590-88 на токарном станке модели ABC INDEX по чертежу, показанному на рис. 10. Диаметр предварительно расточенного отверстия под обработку обусловлен чертежом готовой детали и не участвует в обработке (чистовой диаметр выступов), а диаметр впадин ЭИ занижен относительно его на величину, превышающую МЭЗ.

Рис. 10. Чертеж заготовки.

Исследовались два варианта процесса копирования втулки на ЭЭПС с ЧПУ мод. FORM 20. Схема копирования, показанная на рис. 11, а, основана на классическом принципе «ввинчивания» ЭИ в тело заготовки, и схема копирования, показанная на рис. 11, б, основана на использовании орбитального движения ЭИ внутри отверстия заготовки.

а, способом ввинчивания ЭИ б, с применением орбитального движения ЭИ Рис.11.Схемы прошивки резьбового отверстия: d – диаметр электродаинструмента; D – диаметр установочного движения; L – длина рабочей части электрода; l – длина обработки, е - эксцентриситет Реализация способа прошивки резьбового отверстия с использованием винтового движения ЭИ состоит в последовательном использовании возможности цикла нарезания резьбы, предусмотренного в программном обеспечении станка FORM 20. Траектория движения ЭИ в этом случае описывается сложным спиральным движением, как результат сложения двух согласованных движений:

вращательного и линейного перемещений ЭИ. После определения начальной точки эрозии, суммарное перемещение ЭИ производится по спирали с шагом равным шагу формируемой резьбы.

При выполнении сквозного резьбового отверстия в теле заготовки в данном эксперименте использован только один ЭИ для черновой и чистовой обработки.

Для этого линейный размер резьбовой части электрода выполнен в два раза длиннее нарезаемой части заготовки плюс небольшой выбег равный 1-2 мм.

Двойное использование электрода обеспечивается тем, что для чистовой обработки электрод позиционируется (корректируется) на другой высоте.

Во время измерений было отмечено, что при черновой прошивке величина съема материала превышает установленный припуск на обработку, а также происходит неравномерное распределение шероховатости винтовой поверхности.

Физически образовавшийся дефект на поверхности сложного формообразования винтовой поверхности можно объяснить тем, что МЭЗ при прошивке отверстия по схеме рис. 11, а имеет неравномерное распределение по профилю ЭИ. Это первая причина. Вторая причина заключена в превышении величины шероховатости Raчерн. при черновой обработке заготовки. Кроме того, при ЭЭО, где ЭИ имеет одно перемещение в сторону заготовки, обрабатываемая поверхность не может быть гладкой, в связи с образованием большого количества мелких выступов, располагающихся в пространстве между ЭИ и отверстием заготовки.

Для исключения этого явления, было предложено использовать для образования винтовой поверхности в подготовленном отверстии, процесс ЭЭО с орбитальным движением ЭИ. При получении винтовой поверхности методом, изображенным на рисунке 11, б настройка траектории движения инструмента производится следующим образом. На черновом проходе ЭИ заглубляется в отверстие на величину равную половине своей рабочей части (черновой процесс).

Ось ЭИ смещена на величину эксцентриситета е, учитывающего некоторый постоянный технологический зазор между наружным диаметром ЭИ и внутренним диаметром обрабатываемого отверстия. При орбитальном движении ЭИ, технологический зазор, остается постоянным на всем протяжении процесса, обеспечивая, таким образом, снятие первой причины некачественной технологии обработки деталей с использованием схемы, показанной на рис. 11, б.

За счет использования созданной базы данных, снижается влияние второй причины некачественной обработки поверхности путем замены стандартных параметров обработки. В технологии предложенной системой управления ЭЭО также заложено деление на черновую и чистовую операцию. Но, благодаря диалоговому режиму работы базы данных, условия обработки были настроены таким образом, чтобы на черновом режиме МЭЗ не изменял величину припуска, оставленную на чистовую обработку. Подбор необходимых параметров импульса осуществлялся, исходя из перечисленных требований для разных этапов ЭЭ прошивки, за счет корректировки страницы «Импульсы» программного управления станка. В результате исключения недостатков процесса ЭЭО, производящей по схеме рис.12, а, дефект был устранен, о чем свидетельствуют образцы шлифов полукруглых профилей гаек, изготовленных по технологии ввинчивания ЭИ (рис. 12, а) и по технологии с использованием орбитального движения ЭИ и БД (рис.12, б).

а. Обработка способом б. Обработка с использованием ввинчивания ЭИ орбитального движения ЭИ Рис. 12. Сравнение технологий обработки втулок В табл. 3 приведены сравнительные данные по твердости формообразующих поверхностей профиля винтовой поверхности гайки в различных состояниях обработки.

Таблица 3.

Микротвердость обработанных поверхностей гаек Микротвердость, Образец Тип обработки HV Основа Без обработки 392,Обработка Обработка способом стандартными 409,ввинчивания ЭИ циклами Обработка с Обработка с применением использованием 491,оптимизированных орбитального параметров движения ЭИ Исходя из исследования микротвердости можно сделать вывод, что появление микротрещин в поверхностном слое негативно влияет на повышение эксплуатационных характеристик детали в частности на износ поверхности, участвующей в работе. При использовании предложенного метода с изменением технологических параметров обработки наблюдается положительная динамика улучшения характеристик поверхностного слоя обработанной поверхности.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ 1. Разработана методика комплексного изготовления сложнопрофильных и мелкоразмерных элементов механических передач (на примере передачи винтгайка качения) с комбинированным использованием процессов механической и физико-технической обработки.

2. Стратегия комплексной обработки элементов передачи винт-гайка качения построена на использовании принципа копирования внутренних поверхностей гайки (процесс физико-технической обработки) по форме поверхности винта, изготовленного по классической технологии (процесс механической обработки).

3. Внутреннее копирование гайки осуществляется с использованием процесса ЭЭО по модели ЭИ, спроектированного с использованием основ геометрического моделирования.

4. Разработаны алгоритмы расчета профиля ЭИ и УП для обработки элементов передачи на станках с ЧПУ для токарных и электроэрозионных копировальных работ.

5. Разработана и запатентована база данных режимных параметров работы копировально-прошивочных станков с ЧПУ для расчета обработки сложнопрофильных деталей и сокращения времени на разработку УП.

6. Проведена серия экспериментальных и производственных работ по подтверждения теоретических и методических результатов исследования.

7. Результаты исследования используются: при изготовлении сложнопрофильных мелкоразмерных деталей на предприятии «Станко Агрегат»;

в разработке программных, математических и методические материалов для обеспечения ранних стадий проектирования деталей со сложными формами поверхностей на фирме «ГАЛИКА АГ».

8. Внедрена методика рабочего проектирования мелких деталей типа втулки с внутренней винтовой поверхностью и разработана технология обработки деталей типа втулки на электроэрозионном прошивочном станке с ЧПУ на предприятии «СтанкоАгрегат» Публикации Основные результаты диссертации опубликованы в следующих работах:

Публикации в журналах, рекомендованных ВАК РФ 1. Использование системы Pro/ENGINEER при геометрическом моделировании электрода-инструмента для прошивочных электроэрозионных станков (статья). / Продан Р.К., Аверьянова И.О. / Ежемесячный научнотехнический журнал. «СТИН» №3, 2010. – с. 20 - 22.

2. Особенности технологии изготовления сложнопрофильных мелкоразмерных деталей (статья). / Продан Р.К., Аверьянова И.О., Виноградов А.В. / Ежемесячный научно-технический журнал «Машиностроение и инженерное образование», №1, 2011. – с. 2 - 6.

3. Разработка постпроцессора для 5-ти координатного обрабатывающего центра с системой управления HEIDENHAIN (статья). / Продан Р.К., Аверьянова И.О., Виноградов А.В. / Научный рецензируемый журнал. Известия тульского государственного университета. Технические науки. Выпуск 6, часть 2. Тула, 2011. - с. 476 - 481.

4. Разработка управляющих программ для системы управления класса CNC с применением DXF-файлов (статья). / Продан Р.К., Аверьянова И.О., Виноградов А.В. / Ежемесячный научно-технический журнал. «Приводная техника», №4 (92), август 2011 – 29 - 32.

Патенты:

5. Патент на полезную модель № 114897 РФ. Электрод-инструмент для изготовления сложнопрофильных мелкоразмерных внутренних поверхностей тел вращения. /Аверьянова И.О., Продан Р.К., Виноградов А.В. / Приоритет от 11.07.2011.

6. Патент на полезную модель № 118240 РФ. Электрод-инструмент для изготовления сложнопрофильных мелкоразмерных внутренних поверхностей тел вращения. / Продан Р.К., Аверьянова И.О., Виноградов А.В. /. Приоритет от 29.12.2011.

7. Свидетельство о государственной регистрации базы данных №2012620465. База данных кодов импульса эрозии для станка Form 20.

/ Аверьянова И.О., Продан Р.К., Виноградов А.В., Прищепо А.А./. Приоритет от 24.05.2012.

Статьи:

8. Современная концепция организации образовательного процесса подготовки специалистов (статья). Ежемесячный научно-технический журнал МГИУ / Продан Р.К., Аверьянова И.О., Виноградов А.В./. Известия МГИУ.№3(16), 2009. – с.32 - 35.

9. Совершенствование технологии производства сложнопрофильных и специальных деталей с применением инновационных технологий электрофизических методов обработки. (Статья) / Продан Р.К., Аверьянова И.О., Купцов А.Р./. Сборник научных трудов Международной научно-практической конференции «Фундаментальные проблемы и современные технологии в машиностроении», М, Машиностроение, 2010. – с. 301 - 305.

10. Совершенствование технологии производства мелкоразмерных и прецизионных деталей с применением инновационных технологий электрофизических методов обработки (статья). / Продан Р.К., Аверьянова И.О., Аверьянов О.И./. Сборник трудов всероссийской молодежной конференции «Машиностроение – традиции и инновации», Юрга, 2011. – с. 111 - 113.

11. Информационные образовательные методики подготовки инженерных кадров. (Статья) / Продан Р.К., Аверьянова И.О., Виноградов А.В./. Сборник трудов всероссийской молодежной конференции «Машиностроение – традиции и инновации», Юрга, 2011. – с. 456 - 437.

12. Использование программного модуля Virtual machine для отработки процесса изготовления электрода-инструмента на токарном обрабатывающем центре INDEX ABC. (Статья) / Продан Р.К. / Материалы VII международной практической конференции «Новейшие достижения европейской науки», Том Технологии, София, 2011. – с.9 - 11.

13. Совершенствование технологии изготовления сложнопрофильных мелкоразмерных деталей за счет применения электроэрозионного оборудования.

(Статья) / Продан Р.К. / Сборник научных трудов научно-практической конференции студентов, аспирантов, и молодых ученых автомобильного факультета «Молодая наука АФ – 2011». С. 168 - 172.

14. Построение геометрической модели электрода-инструмента для изготовления мелкоразмерного соединения винт-гайка в автоматизированной системе проектирования PRO/ENGINEER. (Статья) / Продан Р.К., Аверьянова И.О./. Сборник научных трудов международной научно-практической конференции «Современные направления теоретических и прикладных исследований 2011», Том 7, Одесса, 2011. – с.21 - 27.

15. Использование системы Pro/ENGINEER при геометрическом моделировании электрода-инструмента для прошивочных электроэрозионных станков с ЧПУ. (Статья) / Продан Р.К., Аверьянова И.О., Аверьянов О.И./.

Межвузовский сборник научных трудов «Технология, экономика и организация производства» М., МГИУ, 2010. – с.10 - 16. Инновационная система обучения специалистов машиностроительного производства. (Статья) / Продан Р.К., Аверьянова И.О., Чистяков А.А./.

Международной научно-практической конференции, М, МГИУ, 2009. – с.384 - 387.

17. Разработка методики постпроцессирования управляющих программ обработки на станке с ЧПУ на базе программы IMSpost деталей смоделированных CAD системами. (Статья) / Продан Р.К., Мамонов А.А., Ефимов Н.С., Зубков В.А./. Сборник материалов 1-ой Международной научной конференции.

«Проблемы геометрического моделирования в автоматизированном проектировании и производстве», М., МГИУ, 2008. – 221 - 226.

Учебно-методические разработки:

18. Построение геометрической модели и разработка управляющей программы. (Методическое пособие) / Продан Р.К., Виноградов А.В., Аверьянова И.О./. М., МГИУ, 2009. – 33 с.

19. Разработка управляющей программы для станков токарной обработки.

(Методическое пособие) / Продан Р.К., Виноградов А.В., Аверьянова И.О./. М., МГИУ, 2010. – 28 с.

20. Разработка управляющей программы для станков эрозионной обработки.

(Методическое пособие) / Продан Р.К., Виноградов А.В., Аверьянова И.О./. М., МГИУ, 2010. – 26 с.

21. Выбор режущего инструмента для станков с ЧПУ токарной группы.

(Методическое пособие) / Продан Р.К., Болотина Е.М., Аверьянова И.О./. М., МГИУ, 2010. – 37 с.

22. Построение траектории движения инструмента на базе системы CAD/CAM Pro/Engineer. (Методическое пособие) / Продан Р.К., Тимофеев В.Н., Виноградов А.В., Демин А.В./.М., МГИУ, 2011. – 268 с.







© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.