WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

На правах рукописи

КОТЬКИН СТАНИСЛАВ ВЯЧЕСЛАВОВИЧ

СИСТЕМА АВТОМАТИЗАЦИИ МОДЕЛИРОВАНИЯ СТРЕЛОВЫХ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ КРАНОВ

Специальность 05.13.12 – Системы автоматизации проектирования (промышленность)

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Омск – 2012

Работа выполнена в ФГБОУ ВПО «Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия (СибАДИ)».

Научный консультант: доктор технических наук, профессор Щербаков Виталий Сергеевич, декан факультета «Нефтегазовая и строительная техника» ФГБОУ ВПО «Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия (СибАДИ)»

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор Файзуллин Рашит Тагирович, проректор по информатизации ФГБОУ ВПО «Омский государственный технический университет» кандидат технических наук Малахов Иван Игоревич, заведующий кафедрой «Специальных технических дисциплин» Омского института водного транспорта (филиал) ФБОУ ВПО «Новосибирская государственная академия водного транспорта»

Ведущая организация: Федеральное государственное бюджетное учреждение высшего профессионального образования «Омский государственный университет путей сообщения», г. Омск

Защита диссертации состоится 28 мая 2012 г. в 14.00 ч. на заседании объединенного диссертационного совета ДМ 212.250.03 при ФГБОУ ВПО «Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия (СибАДИ)» по адресу: 644080, г. Омск, пр. Мира, 5, зал заседаний.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГБОУ ВПО «Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия (СибАДИ)» по адресу: 644080, г. Омск, пр. Мира, 5.

Отзывы на автореферат направлять по адресу: 644080, г. Омск, пр. Мира, 5, тел, факс: (3812) 65-03-23, e-mail: arkhipenko_m@sibadi.org.

Автореферат разослан 25 апреля 2012 г.

Ученый секретарь объединенного диссертационного совета ДМ 212.250.03, кандидат технических наук М.Ю. Архипенко

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Стреловые грузоподъемные краны (СГК) являются наиболее распространенным средством механизации и автоматизации работ во всех отраслях промышленности. От их совершенства во многом зависит эффективность монтажных и погрузоразгрузочных работ на промышленных предприятиях. В связи с этим остро стоит проблема создания и повышения эффективности функционирования систем автоматизированного проектирования (САПР) узлов, агрегатов, устройств управления, металлоконструкций и в целом СГК. Высокое качество проектных работ СГК может быть достигнуто только на основе использования современных методов моделирования и инженерного анализа. Выше изложенным объясняется актуальность темы – создание системы автоматизации моделирования СГК, без которой невозможно решение задач анализа и синтеза проектных решений образцов новой техники.

Работа посвящена разработке и исследованию модели СГК, алгоритмов и методик для анализа и синтеза проектных решений.

Одним из важнейших направлений совершенствования СГК является повышение их эффективности за счет снижения энергетических затрат.

Повышение энергетической эффективности СГК осуществляется за счет оптимизации траекторий перемещения грузов, с помощью систем автоматического управления на базе микропроцессорной техники.

Цель диссертационной работы заключается в разработке методики и алгоритмов системы автоматизации моделирования рабочих процессов СГК.

Для достижения поставленной цели решены следующие задачи:

1. Разработана совокупность математических моделей подсистем сложной динамической системы рабочего процесса СГК;

2. Обоснован критерий энергетической эффективности перемещения грузов СГК;

3. Разработана методика и алгоритмы автоматизации моделирования рабочих процессов СГК и оптимизации их технологических параметров;

4. Выявлены закономерности, связывающие технологические параметры с критерием энергетической эффективности;

5. Разработаны алгоритмы и программное обеспечение, подтверждающие эффективность предложенных методик автоматизации моделирования и оптимизации технологических параметров рабочего процесса сложной динамической системы СГК.

Объектом исследования является процесс автоматизации моделирования СГК.

Предметом исследования являются закономерности процесса автоматизации моделирования СГК.

Методы исследования. При выполнении работы использовались методы системного анализа, регрессионного анализа, теории алгоритмов, математического и имитационного моделирования. Теоретические исследования проводились в среде Simulink программного комплекса MATLAB.

Научная новизна работы:

1. Разработана математическая модель сложной динамической системы СГК, позволяющая в автоматизированном режиме решать задачи анализа на этапах проектирования СГК;

2. Получены многофакторные регрессионные уравнения, устанавливающие взаимосвязь удельных энергетических затрат от технологических параметров при изменении управляемых координат СГК, и позволяющие получить значения расхода топлива ДВС для заданных перемещений грузов;

3. Разработан алгоритм аналитического решения обратной задачи кинематики СГК для реализации требуемой траектории перемещения груза;

4. Разработан алгоритм оптимизации по энергетическому критерию технологических параметров рабочего процесса, с учетом кинематической избыточности СГК;

5. Разработан алгоритм определения оптимальных значений координат базового шасси СГК на рабочей площадке, с учетом запретных для расположения зон.

Практическая ценность работы. Применение разработанных алгоритмов и программного обеспечения в качестве модуля САПР позволяет решать задачи анализа и синтеза оптимальных конструктивных параметров СГК. Предложенные методики и алгоритмы автоматизации моделирования рабочих процессов СГК позволяют анализировать различные конструкторские решения на этапах проектирования СГК, управлять качеством проектных работ. Полученные алгоритмические решения позволяют снизить энергетические затраты за счет оптимизации законов движения и положения СГК и могут быть использованы при создании систем автоматического управления СГК.

Апробация работы. Результаты исследований и основные положения диссертации докладывались на следующих конференциях: V, VI Всероссийских научно-практических конференциях студентов, аспирантов и молодых ученых «Развитие дорожно-транспортного комплекса и строительной инфраструктуры на основе рационального природопользования» (Омск, 2010, 2011); Региональной научнотехнической конференции молодых ученых, студентов, аспирантов (с международным участием) «Новые технологии на транспорте в энергетике и строительстве» (Омск, 2010); XII Международной научноинновационной конференции студентов, аспирантов и молодых ученых с элементами научной школы «Теоретические знания – в практические дела» (Омск, 2011); Межрегиональной научно-практической конференции «Производство, модернизация, эксплуатация многоцелевых гусеничных и колесных машин. Подготовка специалистов» (Омск, 2011); юбилейном международном конгрессе «Креативные подходы в образовательной, научной и производственной деятельности» (Омск, 2010); V Всероссийской научно-технической конференции «Актуальные вопросы строительства» (Омск, 2012); научных семинарах кафедры «Автоматизация производственных процессов и электротехника» ФГБОУ ВПО «Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия».

Публикации. Положения диссертации и основные результаты исследований опубликованы в 11 печатных работах (из них 4 - в изданиях, рекомендованных ВАК), получено одно свидетельство об отраслевой регистрации электронных ресурсов ОФЕРНИО (алгоритмов).

Структура и объем диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав с выводами, заключения, списка использованных источников, включающего 94 наименования, приложений. Общий объем диссертации 147 страниц, включая 80 рисунков, 9 таблиц и 2 приложения.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы, определены цель и задачи исследования, показаны научная новизна и практическая значимость работы.

В первой главе диссертационной работы произведен анализ тенденций развития СГК и их систем автоматического управления, дается обзор и анализ конструкций СГК, обзор предшествующих работ по методам моделирования СГК. Рассмотрены современные САПР и системы автоматизации моделирования сложных динамических систем.

Сформулированы цель и задачи работы.

Во второй главе обоснована общая методика исследования, которая носит комплексный характер и предусматривает как теоретические, так и экспериментальные исследования. Проведен анализ СГК как сложной динамической системы, состоящей из механической подсистемы, подсистем гидропривода и двигателя внутреннего сгорания (ДВС).

Определены структурные элементы и связи, входящие в состав модели.

На рисунке 1 представлена блок-схема сложной динамической системы СГК, на которой изображены подсистемы ДВС, гидропривода и механическая подсистема. Подсистема гидропривода представлена блоками: насос, гидроцилиндры, гидравлические распределители, гидромоторы и механические передачи. В механическую подсистему СГК входят следующие блоки: грунт, базовое шасси, поворотная платформа, стрела, телескопическое звено, грузовая лебедка, крюковая обойма с грузом.

Блоки соединены Механическая подсистема между собой связями, Базовое шасси Грунт отражающими влияние одних блоков на другие.

Поворотная Телескопи36 Стрела 37 38 Груз Объемные стрелки платформа ческое звено обозначают многопарамет29 30 31 32 33 рические связи. РассмотМехани- Механи- Механическая ческая ческая рение СГК как сложной 23 передача передача передача динамической системы 21 22 25 26 27 позволило выделить основГидро- Гидро- Гидро- Гидроные этапы автоматизированмотор1 цилиндр1 цилиндр2 моторного построения модели.

13 14 15 16 17 18 19 Теоретические исследования Гидравлические распределители выполнены методами математического и имитацион11 10 ного моделирования. При МеханиНасос ческая ДВС 9 построении регрессионной передача Подсистема гидропривод Подсистема ДВС модели энергетических заРисунок 1 – Блок-схема сложной трат использовались методы динамической системы стрелового регрессионного анализа. При грузоподъемного крана разработке методики оптимизации технологических параметров рабочего процесса СГК применена теория алгоритмов.

Математическое описание механической подсистемы СГК основывалось на следующих допущениях: СГК представляет собой шарнирно-сочлененный пространственный многозвенник, с наложенными на него упруго-вязкими связями; элементы металлоконструкций представляются абсолютно жесткими; инерционные свойства элементов металлоконструкций характеризуются массами, координатами центров масс, осевыми моментами инерции, центробежными моментами инерции;

люфты в шарнирах отсутствуют; связи, наложенные на динамическую систему СГК, являются голономными и стационарными; внешние силы, действующие на звенья механической подсистемы СГК, являются сосредоточенными.

При моделировании гидропривода СГК были приняты следующие допущения: влияние волновых процессов на динамику гидропривода не учитывается; инерционные свойства жидкости в элементах гидропривода не учитываются; плотность, кинематическая вязкость, модуль упругости жидкости и коэффициент расхода элементов гидропривода принимают постоянные значения на протяжении моделирования; переход между ламинарным и турбулентными режимами происходит мгновенно; силы инерции и трения в элементах конструкции гидравлических устройств не учитываются.

Обоснована методика экспериментальных исследований, предусматривающая проведение пассивного натурного эксперимента и активного вычислительного эксперимента на имитационной модели СГК.

В соответствии с целью и задачами работы и принятой методикой исследований определена структура работы.

В третьей главе представлены математические модели подсистем сложной динамической системы СГК. На рисунке 2 изображена обобщенная расчетная схема механической подсистемы СГК, представляющая собой систему с пятью массами, звеньями которой являются: базовое шасси массой m1, включающее в себя массу ходовой рамы; поворотная платформа массой m2, включающая в себя массы кабины, противовеса и лебедки; стрела массой m3; телескопическое звено массой m4; груз массой m5, включающий в себя массу крюковой обоймы, траверсы. Расчетная схема СГК рассматривается в правой инерциальной системе координат O0X0Y0Z0.

Y5 c14,bc13,bXXmOc19,b19 c15,bFm4 ZYXmOc16,bZYFmY1, Y2 Z3 Oc18,bc10,b10 mO2 X2 c11,bFR6 mc7,b7 FRc6,bFmc3,bc2,b2 Fm2Z2 OXFRmc17,bFR11 FRFRYZc9,b9 Fm1 c12,bFRc5,b5 FR5 c8,bc1,b1 c4,b4 OXFR9 FRZFR1 FRРисунок 2 – Обобщенная расчетная схема стрелового грузоподъемного крана Поворотная платформа Базовое шасси 1 B Port1 F CS2 CS1 PortF CSPort1 y Port2 Env B CSБазовое шасси Subsystem ForceBody 1 Machine F CG Revolute Ground Environment (Поворотная платформа ) In1 Angle Port3 F Port1 CS2 Portqy 1 Out1 PortTo Workspace Bushing In1 Subsystem ForceTorque FRi Port1 Scope Поворотная платформа F -KOut2 CS3 Porty Joint Sensor m In1 Position Gain Subsystem ForcePort-K- Out1 1 CSJoint Sensor Port2 Joint SensorForce F PortGainJoint Actuator PortCS4 Porty Стрела Joint SensorSubsystem Forceq1..qIn1 PositionBody Стрела ScopeJoint Sensor3 (Базовое шасси ) 2 B Port1 Out1 CS2 F CSPort2 Force1 ScopePort3 PortCS3 q1_Joint SensorТелескопическое звено Body Revolute To Workspace q8 (Основание стрелы ) To Workspace1 Position2 Joint SensorInJoint Sensor Out1 Port Force2 Joint Initial 1 B F CS1 CS2 B F CS1 CS2 F B Condition Груз PortBody Body Revolute1 Revolute(Корпус ГЦ) (Шток ГЦ) Определение сил реакции на опорный элемент Груз Prismatic 1 B x_1 F CS1 CG Port ConstantIn-KX,Y,Z x Body ( Груз) Body Sensor IC Bearing F Gain2 y_-K- q10 Outy To Workspace4 Inm ConstantGain Joint Initial -K1 y -K- Condition -KJoint SensorOut1 Gainz_Body ActuatorGainm Joint Actuator GainConstant-K-Kz Joint Sensor GainGain5 em Joint Actuator Телескопическое звено 1 B -KBody SensorPortx' Port1 F CS1 CS2 Mechanical GainPort2 qMechanical Branching To Workspace Prismatic1 Branching Body -K- Bar-K(Телескопическое звено) Bary' Joint SensorRq9 1 Gain Joint Actuator RGainTo Workspace Inq1 To Workspace-K-K-K- z' OutJoint SensorRGainem GainGain Joint Actuator R-K-KqJoint Sensor GainTo WorkspaceGainJoint Actuator Joint SensorR-K- Joint Actuator RMechanical Constant1 Mechanical Branching GainBranching BarBarРисунок 3 – Структурная схема механической подсистемы стрелового грузоподъемного крана в Simulink (пунктирными линиями обозначены блоки звеньев) Каждому звену поставлена соответствующая локальная система координат. Массы звеньев в поле тяготения формируют силы веса, представленные на расчетной схеме векторами Fm1… Fm5. Со стороны грунта на опорные элементы действуют силы реакции, представленные на расчетной схеме векторами FR1… FR12. Упруго-вязкие свойства связей, наложенных на звенья системы, представлены на расчетной схеме упруговязкими телами Фохта, характеризуемыми коэффициентами жесткости c1…c19 и коэффициентами вязкости b1…b19. Для расчетной схемы СГК приняты 13 обобщенных координат q1…q13 (таблица 1). Структурная схема механической подсистемы СГК в Simulink представлена на рисунке 3.

Таблица 1 – Обобщенные координаты q1…q№ Характеристика координаты в локальной СК Обозначение 1 Перемещение центра масс базового шасси вдоль оси X0 q2 Перемещение центра масс базового шасси вдоль оси Y0 q3 Перемещение центра масс базового шасси вдоль оси Z0 q4 Поворот базового шасси вокруг оси X1 q5 Поворот базового шасси вокруг оси Y1 q6 Поворот базового шасси вокруг оси Z1 q7 Поворот платформы вокруг оси Y2 q8 Поворот стрелы вокруг оси Z3 q9 Выдвижение телескопического звена вдоль оси X4 q10 Перемещение центра масс груза вдоль оси Y5 q11 Поворот системы координат O5X5Y5Z5 вокруг оси X5 q12 Поворот системы координат O5X5Y5Z5 вокруг оси Y5 q13 Поворот системы координат O5X5Y5Z5 вокруг оси Z5 qГидропривод является важной подсистемой сложной динамической системы СГК. Подсистема гидропривод рассматривается как совокупность соединенных между собой элементов: трубопровод; гидравлический мотор; гидравлический насос; местное сопротивление (дроссель);

гидроцилиндр; клапаны (предохранительный, обратный). Для каждого из элементов, входящих в гидропривод, составлена своя математическая модель, представляющая собой дифференциальные уравнения. Уравнения, описывающие гидравлические элементы, реализуются в среде Simulink при помощи блоков из библиотек SimHydraulics, Simscape. Структурная схема подсистемы гидропривод СГК, включающая в себя модели гидроэлементов, представлена на рисунке 4.

Angle 1 Position1 2 3 Position2 Position f(x)=Механическая Механическая Механическая передача 1 передача 2 передача 5 6 7 ЦTorque Force1 Force2 Force C R C R М 1 М A B A B Mc w ЦКОУ 1 КОУ -KB A -K- A B КОУ КО 3 КО КПКПКО 2 КО B A A B B A S S S S A A A A T1 T1 T1 TКПP1 B P1 B P1 B P1 B Н T2 T2 T2 TT T T T P B P P P P A II III V VI S КОT PS S 1 PS S 2 PS S 3 PS S In1 In2 In3 InБ Рисунок 4 – Структурная схема подсистемы гидропривод стрелового грузоподъемного крана в Simulink Двигатель внутреннего сгорания, оснащенный всережимным регулятором угловой скорости, описан известной системой уравнений:

dд J = M (д, z) M ;

д c dt M (д, z) = M (д ) M kдz;

д д z dz (1) 2 = (a bz)д iр cпрz F;

dt 0 z zmax, где J – приведенный к валу ДВС момент инерции вращающихся частей; д – угловая скорость коленчатого вала; Mд – крутящий момент на валу; Mс – момент сил сопротивления; M’ (д) – характеристика ДВС, д аппроксимируемая конечным набором точек; z – перемещение муфты регулятора; kд, a, b – постоянные настройки регулятора; cпр и F – жесткость и сила предварительного сжатия пружины; – коэффициент вязкого трения в регуляторе.

Часовой расход топлива (единица измерения: литр/час), определялся по формуле:

Nд ge GTЛ =, (2) 1000 T OutOutOutOutInInBInInBS B S B A B A B B B X X B A X PS S B A S PS S C A B A A B A B A A B R T C B R A V P R где T – плотность топлива (кг/м3); ge – удельный расход топлива (кг/Вт·час); Nд – мощность (Вт).

На рисунке 5 представлена структурная схема моделирования уравнений ДВС с регулятором в среде Simulink.

1 w Md(w, z) -Ks M'd(w) dw/dt Integrator GainM_z -KLookup Table Mz k Constant Gain 1 2 w Md Mc -K- -K-Ks z Gain3 Gainc_Integrator1 Gainc F_F Constanta_Constanta Constantdz/dt Рисунок 5 – Структурная схема моделирования двигателя внутреннего сгорания с регулятором в Simulink В четвертой главе обоснован критерий энергетической эффективности перемещения груза в пространстве конфигураций СГК, который представляет собой затраты топлива, израсходованного ДВС:

Ae = A7 A8 A9 A10 AT = q7 кон q8кон q9кон q10 кон = dq7 dq8 dq9 7 8 9 G G G G dq10 T kT, (3) q7 нач q8нач q9нач q10 нач где qiнач и qiкон – соответственно начальное и конечное интервальные значения управляемой координаты qi; Gi – удельные энергетические затраты при изменении управляемой координаты qi; i[7;10] – номер управляемой обобщенной координаты; AT – затраты топлива ДВС при некоторой заданной для рабочего режима угловой скорости вала в отсутствии перемещений рабочего оборудования; T – время перемещений;

kT – эмпирический коэффициент пропорциональности.

Управляемые координаты изменяются с рациональными скоростями, являющимися функциями массы поднимаемого груза и грузового момента, учитывающими конструктивные ограничения и ограничения, которые устанавливает человек-оператор. Целевая функция оптимизации рабочего процесса СГК: Ae min.

На имитационной модели проведен полный факторный эксперимент.

Экспериментальные исследования были проведены на СГК различных марок. В качестве примера представлены результаты экспериментальных исследований и результаты имитационного моделирования крана Ивановец КС-45717. В процессе исследований были выявлены факторы, оказывающие влияние на удельные затраты топлива G7…G10, значения управляемых координат: угла наклона стрелы q8, длины стрелы q9 и массы груза mгр. Установлено, что значения управляемых координат угла поворота платформы q7 и длины грузового каната q10 не оказывают существенного влияния на изменения удельных затрат G7…G10, создаваемых управляемыми координатами q7…q10 на фоне затрат топлива в режиме холостого хода. Значения факторов q8, q9 варьировались в пределах конструктивных ограничений СГК. Значение верхней границы предела варьирования фактора mгр определялось согласно диаграмме грузоподъемности СГК. По результатам обработки экспериментальных данных получены уравнения регрессии, аппроксимирующие зависимости приращений удельных затрат топлива G7…G9 относительно затрат топлива в режиме холостого хода при изменении управляемых координат q7…q(единицы измерения: л/рад для q7 и q8; л/м для q9):

G7 G9 = b1 b2 mгр b3 mгр b4 q9 b5 q9 mгр 2 2 2 2 b6 q9 mгр b7 q9 b8 q9 mгр b9 q9 mгр b10 q8 b11 q8 mгр b12 q8 mгр b13 q8 q9 b14 q8 q9 mгр 2 2 2 2 (4) b15 q8 q9 mгр b16 q8 q9 b17 q8 q9 mгр b18 q8 q9 mгр 2 2 2 2 2 b19 q8 b20 q8 mгр b21 q8 mгр b22 q8 q9 b23 q8 q9 mгр 2 2 2 2 2 2 2 2 b24 q8 q9 mгр b25 q8 q9 b26 q8 q9 mгр b27 q8 q9 mгр.

Уравнение регрессии удельных затрат топлива G10 (единица измерения л/м), отнесенных к изменению управляемой координаты q10, зависит только от одного из трех учитываемых факторов – массы груза mгр, и имеет вид:

G10 = (b1 b2 mгр )2.

(5) В уравнениях регрессии (4, 5) режимам подъема и опускания груза соответствуют разные значения коэффициентов. Все коэффициенты уравнений регрессии (4, 5), согласно t-критерию Стьюдента, значимы.

Максимальная относительная погрешность аппроксимации не превышает 3,4%. Показатели качества полученных уравнений регрессии свидетельствуют о высокой объясняющей способности регрессии. В качестве примера на рисунке 6 представлены графические зависимости удельных затрат топлива при изменении управляемых координат, как функции технологических параметров рабочего процесса: q8, q9, mгр.

G8, G7, 250 кг л/рад л/рад 24000 кг 250 кг 24000 кг q8, рад q8, рад q9, м q9, м G9, G10, 24000 кг 24000 кг л/м л/м 250 кг 250 кг q8, рад q9, м q8, рад q9, м G7, G9, 24000 кг л/рад q9=0 м 8250 кг л/м q9=0 м 6250 кг 24000 кг 4250 кг mгр=250… 24000 кг 2250 кг 6250 кг 250 кг 4250 кг 2250 кг 250 кг q8, рад q8, рад Рисунок 6 – Зависимости удельных затрат топлива, полученные по уравнениям регрессии в режиме опускания груза при значениях mгр от 250 до 24000 кг (пример) Предложена методика оптимизации технологических параметров рабочего процесса СГК. Для решения обратной задачи кинематики СГК разработан алгоритм, блок-схема которого представлена на рисунке 7.

Особенность алгоритма заключается в определении граничных значений интервалов ([q8В; q8H], ([q9В; q9H], ([q10В; q10H]) управляемых координат и выборе решения из допустимых конфигураций механической подсистемы по значению одной из управляемых координат, заданному внутри соответствующего интервала с последующим определением значений двух оставшихся.

Координаты точки Начало 1 2 подвеса груза xгр, yгр, zгр, координаты шасси q1…q6, Ввод i=1, 3, Определение Определение постоянных исходных шаг 1 q9 и q8 qконструктивных данных параметров крана Нет x1,2, y1,2, x3,33, y4,43, q8max, q8min, q9max, Определение q9min, q10min.

i

Да уравнения. обеспечить заданные q6,[q9В q9Н] координаты груза Вывод значений :

Определение Определение q8В, q8Н, q9В, q9Н, q7 [q10В q10Н] q10В, q10Н, q7, q8, q9, q10.

i=1, 4, Вывод q10В

Определение (q10q10min) Коррекция Конец (q10Н

Начало qнач m=[q7нач q8нач q9нач q10нач];

qкон m=[q7кон q8кон Вычисление q9кон q10кон];

Ввод n; qi; Ai=0, исходных где i=7...данных Aem=A7+A8+ +A9+A10+AT j=0...n R1нач=A1-1·R0нач;

шаг R1кон=A1-1·R0кон Перемещение Вычисление:

qi=qi+j· qi, конструктивно q7 1; q8Н 1;

где i=7...недопустимо q8В 1; q7 2;

q8Н 2; q8В q8 нач= Вычисление mmax =q8Н нач...q8В нач Да q8 кон= mгр > mmax =q8Н кон...q8В кон Aemin=min{Aem} Нет Вычисление:

Gi=Gi п при qi>0;

q9 нач; q10 нач;

Gi=Gi о при qi>0, q9 кон; q10 кон Ввод где i=7...результатов:

Aemin; qнач; qкон Счетчик:

m=m+Ai=Ai+Gi·| qi|, где i=7...Конец 2 Рисунок 8 – Блок-схема алгоритма определения оптимальных значений управляемых координат стрелового грузоподъемного крана для заданной траектории перемещения груза Эффективность СГК во многом определяется местом его установки на рабочей площадке. В связи с этим в работе был разработан алгоритм определения оптимальных значений координат базового шасси СГК относительно начального и конечного положений груза, с учетом запретных для расположения зон. Алгоритм заключается в оптимизации обобщенных координат базового шасси (q1, q3). В интервалах заданной области ([xш0min;

xш0max]; [zш0min; zш0max]) положений начала системы координат, связанной с базовым шасси. С помощью двух вложенных циклов для каждого сочетания координат вычисляется значение целевой функции Aexш0,zш0 и выполняется проверка на принадлежность точки O1 с координатами xш0, zш0 запретным зонам методом трассировки луча (рисунок 10). В качестве примера на рисунке 11 приведена зависимость критерия энергетической эффективности Ae от координат базового шасси q1, q3.

Ae, л 0,Точка минимума, Ae=8,274 10-3 л 0,0,0,0,q8 кон, рад q9 кон, м q8 нач, рад q10 кон, м 1 q9 нач, м 0,8 q10 нач, м 0,5 10 0,0,4 5 0,Рисунок 9 – Зависимость целевой функции от управляемых координат в начальной и конечной точках (пример) Начало qнач=[q7начq8нач q9нач q10нач];

qкон=[q7кон q8кон Ввод q9кон q10кон];

исходных данных Z0, Ввод м результатов:

AeГлоб; q1; q3;

xш0=xш0min qнач; qкон … xш0max Конечная точка Начальная точка Конец zш0=zш0min … zш0max Вычисление Определение Aexш0,zшчисла пересечений n -Запретные зоны Aeглоб= -=min{Aexш0,zш0};

Нет n четное Да Точка минимума, Ae=1,246 10-3 л q1=xш0опт;

q3=zш0опт -X0, м -10 -5 0 5 10 Рисунок 10 – Блок-схема алгоритма определения Рисунок 11 – Зависимость критерия оптимальных значений энергетической эффективности Ae от координат базового шасси положений базового шасси q1, q3 (пример) На основе данной методики разработан По уравнениям регрессии модуль, входящий в состав По экспериментальным данным Ae, системы автоматизации min л моделирования, подтверждающий работоспособность методики (рисунок 13). В качестве m, кг гр примера, иллюстрирующеx, м кон го работоспособность методики, получены зависимосРисунок 12 – Аппроксимация зависимости ти критерия эффективносминимальных затрат топлива Aemin от массы ти от высотных координат перемещаемого груза mгр и расстояния между начальной и конечной начальной и конечной точками xкон (пример) точек, расстояния между начальной и конечной точками, массы груза. Проведена аппроксимация полученных зависимостей (рисунок 12).

Разработанные алгоритмы и методики легли в основу системы автоматизации моделирования СГК. Вид окна главного меню системы автоматизации моделирования СГК показано на рисунке 14, а.

Графический интерфейс системы позволяет вводить параметры подсистем СГК и его элементов, параметры моделирования, возмущающие и управляющие воздействия, параметры вывода результатов в Рисунок 13 – Вид окна оптимизации математическую модель параметров рабочего процесса (рисунок 14, б). Вывод результатов моделирования осуществляется в графическом и табличном виде.

Также возможен просмотр пространственных движений механической подсистемы СГК в виде трехмерной анимации (рисунок 14, в). Разработанное программное обеспечение внедрено в ОАО «Конструкторское бюро транспортного машиностроения» города Омска.

В пятой главе изложены результаты экспериментальных исследований СГК в реальных производственных условиях. Экспериментальные исследования производились на автокране Ивановец КС-45717К-2. В качестве регистратора параметров использовался прибор безопасности и его датчики, стационарно установленные на СГК.

a) б) в) Рисунок 14 – Графический интерфейс системы автоматизации моделирования СГК:

a) вид окна главного меню; б) вид окна ввода параметров базового шасси СГК; в) вид окна трехмерной анимации механической подсистемы СГК в процессе моделирования (пример) Проведенные экспериментальные исследования позволили составить уравнения регрессии максимальных рациональных скоростей изменения управляемых координат СГК от массы груза и грузового момента, получить численные значения параметров, входящих в математическую модель СГК и подтвердить адекватность математической модели.

Расхождение значений параметров, полученных теоретически и экспериментально, не превышает 12%.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ 1. Разработанные математические модели подсистем сложной динамической системы СГК: механической подсистемы, подсистемы гидропривода и ДВС, позволили решить задачи анализа, выявить закономерности влияния параметров модели на критерий эффективности.

Проеденные экспериментальные исследования показали, что расхождения численных значений параметров не превышает 12%, что позволило подтвердить адекватность математических моделей.

2. Обоснованный критерий энергетической эффективности перемещения грузов в пространстве конфигураций СГК, представляет собой приращение расхода топлива по управляемым обобщенным координатам относительно расхода топлива в режиме холостого хода;

3. Полученные многофакторные регрессионные уравнения, устанавливающие взаимосвязь удельных энергетических затрат при изменении управляемых координат СГК, от технологических параметров рабочего процесса, позволили определить расход топлива ДВС при выполнении заданных перемещений грузов, оптимизировать траектории перемещения груза по энергетическому критерию;

4. Разработанные методика и алгоритмы оптимизации технологических параметров рабочего процесса СГК позволили выявить закономерности, связывающие технологические параметры с критерием эффективности. Предложенные методика и алгоритм позволяют, в автоматизированном режиме путем оптимизации технологических параметров рабочего процесса СКГ для различных значений конструктивных параметров, решать задачи синтеза оптимальных конструктивных параметров СГК;

5. Разработанные алгоритмы и программное обеспечение подтвердило эффективность предложенных методик оптимизации технологических параметров рабочего процесса и методику автоматизации моделирования сложной динамической системы СГК.

СПИСОК ПУБЛИКАЦИЙ В изданиях из перечня ВАК:

1. Котькин С.В., Корытов М.С., Щербаков В.С. Методика решения обратной кинематической задачи грузоподъемного крана // Вестник Сибирской государственной автомобильно-дорожной академии. 2011. № (20). С. 71–76.

2. Котькин С.В., Софин А.Н. Моделирование рабочего оборудования гидравлического экскаватора с помощью Matlab // Вестник Академии военных наук. 2011. № 2 (35). С. 179–185.

3. Котькин С.В., Корытов М.С., Щербаков В.С. Экспериментальные исследования рабочего процесса стрелового гидравлического автокрана // Вестник Сибирской государственной автомобильно-дорожной академии.

2012. № 1 (24). С. 73–78.

4. Котькин С.В., Корытов М.С., Щербаков В.С. Построение регрессионной модели определения энергетических затрат рабочего процесса грузоподъемного крана // Вестник Воронежского государственного технического университета. 2012. Т. 8, № 3. С. 92–95.

В других изданиях:

5. Котькин С.В. Simmechanics как система автоматизации моделирования строительных и дорожных машин // Сборник научных трудов. Вып. 8. Омск: ОИВТ (филиал) ФГОУ ВПО НГАВТ, 2010. С. 100–104.

6. Котькин С.В. Использование Simmechanics при моделировании рабочего оборудования строительных и дорожных машин // Теоретические знания – в практические дела: Сборник научных статей XI Всероссийской научно-инновационной конференции аспирантов, студентов и молодых ученых. Ч. 2. Омск: Филиал ГОУ ВПО «РосЗИТЛП» в г. Омске, 2010. С.

156–158.

7. Котькин С.В. Моделирование элементов рабочего оборудования строительных машин в Simmechanics // Материалы 64 научно-технической конференции ГОУ «СибАДИ» в рамках юбилейного международного конгресса, посвященного 80-летию академии. Кн. 1. Омск: СибАДИ, 2010.

С. 306–310.

8. Котькин С.В. Моделирование механической подсистемы рабочего оборудования гидравлического экскаватора в Matlab // Теоретические знания – в практические дела: Сборник научных статей XII Международной научно-инновационной конференции аспирантов, студентов и молодых ученых. Ч. 2. Омск: Филиал ГОУ ВПО «РосЗИТЛП» в г. Омске, 2011. С. 337–341.

9. Котькин С.В., Щербаков В.С., Корытов М.С. Simulink-модель двигателя внутреннего сгорания грузоподъемного крана // Вестник Сибирского отделения Академии военных наук. 2011. № 10. С. 393–398.

10. Котькин С.В. Моделирование стрелового грузоподъемного крана в среде Simulink // Современная техника и технологии: проблемы, состояние и перспективы: Материалы I всероссийской научно-технической конференции 23–25 ноября 2011 г. Рубцовск: Рубцовский индустриальный институт, 2011. С. 588–593.

11. Котькин С.В., Корытов М.С. Обоснование критерия оценки эффективности перемещения груза грузоподъемным краном // Научные труды молодых ученых, аспирантов и студентов. Межвузовский сборник.

Вып. 9. Омск: СибАДИ, 2012. С. 116–119.

12. Электронный ресурс «Алгоритм оптимального по энергетическим затратам управления рабочим оборудованием стрелового грузоподъемного крана для реализации заданного перемещения груза в пространстве»:

свидетельство о регистрации электронного ресурса ОФЕРНИО № 18055 / С.В Котькин, М.С. Корытов, В.С. Щербаков. Инв.номер ВНТИЦ № 50201250381;

заявл. 03.03.2012; опубл. 26.03.2012. 1 с.




© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.