WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!


На правах рукописи

ГАСИЯРОВ ВАДИМ РАШИТОВИЧ

РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ АВТОМАТИЧЕСКОГО РЕГУЛИРОВАНИЯ ФОРМЫ РАСКАТА В ПЛАНЕ ПРИВОДОВ КЛЕТИ ТОЛСТОЛИСТОВОГО СТАНА ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ

Специальность 05.09.03 – Электротехнические комплексы и системы

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Магнитогорск, 2012

Работа выполнена в ФГБОУ ВПО “Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова” Научный руководитель – кандидат технических наук, доцент УСАТЫЙ Дмитрий Юрьевич Официальные оппоненты – САРВАРОВ Анвар Сабулханович, доктор технических наук, профессор ФГБОУ ВПО “МГТУ им. Г.И. Носова”, профессор кафедры электроники и микроэлектроники ЮДИН Андрей Юрьевич, кандидат технических наук, ОАО “Магнитогорский металлургический комбинат” центральная электротехническая лаборатория, начальник участка автоматизированного электропривода Ведущая организация – ОАО “Уральская Сталь”, г. Новотроицк

Защита состоится “22” марта 2012 г. в 13 часов 30 минут на заседании диссертационного совета Д 212.111.04 при ФГБОУ ВПО “Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова” по адресу: 455000, Челябинская обл., г. Магнитогорск, пр. Ленина, д.38, ауд. 227.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГБОУ ВПО “Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова”.

Автореферат разослан “22” февраля 2012 г.

Ученый секретарь диссертационного совета К.Э. Одинцов

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ



Актуальность работы. Повышение экономической эффективности работы толстолистовых станов горячей прокатки тесно связано со снижением расхода металла за счет уменьшения потерь на обрезь, вызванной отклонением формы листа в плане от прямоугольной. Актуальная эта проблема и при горячем деформировании в условиях реверсивной прокатки и на одноклетьевом толстолистовом стане 5000, введенном в эксплуатацию в 2009 году на промплощадке ОАО “Магнитогорский металлургический комбинат”. Особенно значимым задача уменьшения потерь на обрезь становится при производстве широких листов ответственного назначения, например под изготовление одношовных труб для газо- и нефтепроводов высокого давления.

Наиболее эффективным методом воздействия на форму листа в плане является изменение продольного профиля листа путем регулирования межвалкового зазора в процессе прокатки автоматизированными электро- и гидроприводами нажимных винтов. Такое регулирование во время процесса пластического деформирования позволяет улучшить параллельность боковых и концевых частей раската, сократить торцевую и боковую обрези и увеличить выход годного. Так по литературным источникам известно, что на современных зарубежных станах при внедрении режима профилированной прокатки экономия металла достигает 10% и более. Экономическая эффективность от внедрения регулирования формы раската в плане (внедрении режима профилированной прокатки) доказана и отечественными учеными – технологами, результаты теоретических и практических исследований которых изложены в соответствующих научных трудах.

Новизна технологического режима профилированной прокатки определяет необходимость разработки методики определения энергосиловых параметров и нагрузок главного электропривода клети, обоснования динамических требований к главному электроприводу и приводу комбинированных электрогидравлических нажимных устройств, а также совершенствования систем автоматического управления этими приводами.

Вышеизложенное позволяет сделать вывод об актуальности исследуемой в рамках диссертационной работы тематики.

Цель работы. Целью настоящей диссертационной работы является совершенствование системы автоматического управления автоматизированными приводами клети толстолистового широкополосного реверсивного стана горячей прокатки для реализации режима профилированной прокатки.

Для достижения поставленной цели необходимо решение следующих основных задач:

1. Разработки технологических требований к главному электроприводу, электро- и гидроприводам нажимных устройств горизонтальной клети и вертикальной клети толстолистового стана в режиме профилированной прокатки.

2. Выбора методики определения нагрузочных режимов главного электропривода прокатной клети стана, а так же разработки методики расчета требуемого быстродействия нажимных устройств при профилировании в горизонтальной и вертикальной клетях.

3. Создание математической модели для определения нагрузочных режимов главного электропривода толстолистового стана горячей прокатки.

4. Разработки системы управления профилированной прокаткой, обеспечивающей согласованное управления всеми приводами прокатной клети и реализующей получение заданного профиля раската с требуемой точностью.

5. Проведение экспериментальных исследований разработанных приводов и систем автоматического управления в реальных производственных условиях на стане 5000 ОАО “ММК”.

Методы исследования. Теоретические исследования проводились с применением аналитических и численных методов решения алгебраических уравнений и систем дифференциального и интегрального исчисления, методов структурного моделирования. Разработанные алгоритмы реализованы на языке программирования Object Pascal в среде визуального объектно-ориентированного программирования и создания приложений для Windows Borland Delphi 7.0. Кроме того, расчеты выполнялись с использованием математического пакета MATLAB 2007. Экспериментальные исследования проводились в промышленных условиях на действующем толстолистовом реверсивном стане горячей прокатки путем прямого осциллографирования основных параметров с последующей их обработкой.

Научная новизна разработок заключается в создании новой системы автоматического регулирования профиля листа, обеспечивающей совместную работу автоматизированных электро- и гидроприводов валков и нажимных винтов толстолистового реверсивного стана горячей прокатки, направленную на повышение прямоугольности формы прокатываемого листа в плане.

Предложено математическое описание, разработан алгоритм и создан программный продукт для моделирования ожидаемого давления металла на валки и момента прокатки на валу электродвигателя главного электропривода клети.

Обоснованы технологические требования к главному электроприводу, электроприводу и гидроприводу нажимных устройств горизонтальной и вертикальной клети толстолистового стана при профилировании, а также требования к автоматической системе управления профилированной прокаткой.

Разработана методика расчета требуемого быстродействия электромеханических и гидравлических нажимных устройств при профилированной прокатке, учитывающая особенности технологического режима.

Предложен принцип управления толщиной и шириной раската и разработана автоматическая система управления профилированной прокаткой, реализующая этот принцип.

Предложена система регулирования положения комбинированного электрогидравлического нажимного устройства в составе следящей системы автоматического регулирования толщины, обеспечивающая получение заданного профиля раската с требуемой точностью.

Практическая ценность и реализация работы состоит в том, что в результате проведенных теоретических и экспериментальных исследований созданы технические предпосылки для повышения эффективности работы толстолистовых станов горячей прокатки.

Результаты диссертационной работы переданы в ОАО “Магнитогорский ГИПРОМЕЗ”, где приняты к использованию при проектировании толстолистовых станов горячей прокатки.

Разработанная система автоматического регулирования формы раската в плане прошла опытно-промышленную апробацию на действующем стане горячей прокатки 5000 ОАО “ММК”.





Обоснованность и достоверность научных положений, выводов и рекомендаций подтверждается правомерностью принятых исходных положений и предпосылок, корректным применением методов математического моделирования, применением классических методов теории электропривода и теории автоматического управления, практической реализацией и экспериментальными исследованиями разработанной системы регулирования в промышленных условиях.

К защите представляются следующие основные положения:

1. Уточненные технологические требования к приводам электромеханических и гидравлических нажимных устройств толстолистового стана горячей прокатки.

2. Математическая модель для расчета нагрузочных режимов главного электропривода толстолистового стана горячей прокатки, учитывающая особенности процесса деформации толстых заготовок.

3. Система автоматического регулирования формы раската в плане, обеспечивающая получение заданного профиля раската с требуемой точностью.

4. Результаты экспериментальных исследований режимов работы приводов клети и нажимных устройств при профилированной прокатке в реальных производственных условиях на стане 5000 ОАО “Магнитогорский металлургический комбинат”.

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на: VI международной (ХVII Всероссийской) конференции по автоматизированному электроприводу (г.

Тула, 2010 г.); IV всероссийской мультиконференции по проблемам управления (г. Таганрог, 2011 г.); 68-й и 69-й межрегиональных научно-технических конференциях “Актуальные проблемы современной науки, техники и образования” (г. Магнитогорск, 2010 и 2011 г.г.); межрегиональной научно-технической конференции “Наука и производство Урала” (г. Новотроицк, 2010 г.); на научно-технических семинарах кафедры автоматизированного электропривода и мехатроники ФГБОУ ВПО “Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова” (2010-2012 г.г.).

Публикации. Основное содержание работы

опубликовано в 11 печатных трудах, в том числе 2 статьи в ведущих рецензируемых научных журналах, рекомендованных Высшей аттестационной комиссией Минобрнауки России.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы из 93 наименований и одного приложения. Работа изложена на 125 страницах машинописного текста, в том числе 37 рисунков и 20 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность работы, сформулированы цель и основные задачи исследований.

В первой главе на основе патентно-литературных исследований дан анализ процесса толстолистовой горячей прокатки, определены его особенности. Дано определение профилированной прокатки. Представлен обзор известных принципов построения систем управления электроприводами толстолистовых станов горячей прокатки с горизонтальной и вертикальной клетями, а также приведен обзор известных систем регулирования формы листа в плане.

На основе анализа технологических режимов работы уточнены технологические требования к приводам комбинированных электрогидравлических нажимных устройств, а также к главному электроприводу клети толстолистового реверсивного стана горячей прокатки, основными из которых являются:

- изменение межвалкового зазора в паузах между проходами при отсутствии металла в валках посредством электромеханических нажимных устройств со скоростью 50 мм/с;

- изменение межвалкового зазора в проходах с профилированием раскатов горизонтальными валками при наличии металла в клети посредством гидравлических нажимных устройств с минимальной статической и динамической ошибкой регулирования перемещения, не превышающей 1% со скоростью изменения межвалкового зазора 25…35 мм/с;

- обеспечение минимально возможных значений (не более 2%) статических и динамических падений скорости главного электропривода клети, возникающие как вследствие ударного приложения нагрузки при входе металла в валки, так и вследствие линейного изменения момента прокатки при изменении межвалкового зазора;

- во избежание усложнения системы регулирования скорости главного электропривода, например, за счет применения более сложного регулятора, влияние ошибки регулирования скорости этого электропривода на процесс профилирования раската рекомендуется компенсировать воздействием по более быстродействующему – гидравлическому каналу комбинированного нажимного устройства.

Определены задачи исследований.

Вторая глава диссертационной работы посвящена разработке математического описания очага деформации, разработке программного продукта для автоматизированного анализа и теоретических исследований определения энергосиловых параметров приводов толстолистового реверсивного стана горячей прокатки.

Обзор литературных источников показал, что применяемые в настоящее время методики расчета давления металла на валки и момента прокатки, как правило, базируются на трудах академика А.И. Целикова.

Проверка на адекватность расчетов энергосиловых параметров по известным выражениям в условиях прокатки толстых листов показала, что ошибка в расчетах достигает неприемлемых уровней в 30…40%. В результате анализа причин подобных отклонений выявлено, что особенностью прокатки на толстолистовом стане является повышенная высота очага деформации и существенно больший угол захвата (см. рис. 1) в черновых проходах. Учет указанного фактора позволил предложить уточненные зависимости для расчета величины давления металла на валки P и момента прокатки Мпр в виде 2 1 G j G b0 b* * * * P Px Py ; Px l1 l l j; Py P 2 g l1 g l1 8 Rв h 4 Rв P tx tg arctg tg (h 2 Rв ) h ( h 4 Rв ) h ( h 4 Rв ), (1) 2 Rв tg 2 1 h h ln k ln Rв (1 cos ) k 1 ln ;

h 2 Rв tg 2 1 2 h0 h *2 *2 1,14Mпр 2 Px Py Rв h0 h1 ; 0,3где Pх*, Py* – горизонтальная и вертикальная проекции равнодействующей давления металла на валки Р; P – удельное давление металла на валки; G – вес полосы; l1 – длина всей прокатанной полосы после ее выхода из валков; l – длина участка полосы вышедшего из валков в данный момент; – вытяжка полосы при пропуске; g – ускорение свободного падения; j – ускорение прокатываемой полосы; b0, b1 – ширина прокатываемой полосы при входе и выходе из валков; h0, h1 – толщина сляба до и после прокатки; tx – удельная сила трения между прокатываемым металлом и поверхностью валков; – угол между касательной к дуге валка в точке расчета и горизонтальной плоскостью; RВ – радиус валка; – угол точки приложения равнодействующей давления; – угол захвата; U – сила инерции (см. рис. 1).

y Rв х х * Pх * Py P y Рис. 1. Схема очага деформации при прокатке толстых полос При разработке уточненной методики была учтена также специфика реверсивного движения раската. Экспериментальным способом определен угол точки приложения равнодействующей давления на стане 5000 ОАО “ММК” (рис. 2.). Для этого был проведен ряд экспериментов, в ходе которых исследовались нагрузки на валу главного привода клети при прокатке следующих марок сталей: К52, К56, 09Г2С, 15ХСНД, 10Г2ФБЮ, 15пс, Х70, PC D40.

Установлено, что угол точки приложения равнодействующей давления определяется исключительно геометрией очага деформации и не зависит от марки прокатываемой стали.

Разработан алгоритм и создано специализированное программное 0 4 8 обеспечение для автоматизированноРис. 2. Экспериментальная го расчета энергосиловых параметров зависимость = f() прокатки листа на толстолистовых станах.

Проведена проверка адекватности предложенной методики расчета давления металла на валки и момента прокатки, которая показала, что уточненная методика, разработанная в соответствии с учетом особенноh h стей прокатки с высоким очагом деформации, позволяет рассчитывать нагрузочные режимы главного электропривода валков клети с ошибкой не превышающей 6…7%.

Третья глава посвящена разработке системы управления профилированной прокаткой, реализующей новый принцип управления толщиной раската в функции длины прокатанной части полосы.

Предложенная система управления профилированной прокаткой состоит из трех основных частей (см. рис. 3): блока измерения длины раската; блока вычисления задания на толщину раската; системы регулирования толщины. Система управления работает исключительно в проходах с профилированием раската горизонтальными валками. Начальная величина межвалкового зазора перед проходом устанавливается с помощью электромеханического нажимного устройства. Система начинает действовать в момент захвата металла валками, который определяется с помощью датчика наличия металла. Сигнал о захвате металла валками поступает в блок измерения длины раската, где начинается подсчет импульсов от датчика связанного с одним из валков. В соответствии с текущей длиной l и заданным профилем раската hЗ = f(l) вычисляется задание на толщину раската hЗ, поступающее на вход САРТ косвенного типа. Выходным сигналом САРТ является напряжение управления сервоклапаном uу, которое определяет направление расхода рабочей жидкости через сервоклапан (слив рабочей жидкости из полости гидравлического цилиндра или подключении полости гидравлического цилиндра к магистрали Датчик наличия металла P Измерение длины Месдоза раската Датчик импульсов Вычисление задания на Датчик толщину раската положения Сервоклапан P uy hQ l S САРТ Гидравлический цилиндр lобщ, l01, l02, lп1, lп2, ho, hп Рис. 3. Функциональная схема системы управления профилированной прокаткой высокого давления) и величину этого расхода Q. В соответствии с направлением и величиной расхода рабочей жидкости происходит необходимое перемещение поршня гидравлического нажимного устройства – S.

Для электромеханического нажимного устройства, необходимого для предварительной настройки зазора горизонтальных валков между проходами, предложена к реализации система автоматизированного электропривода, построенная по типовой системе управления ПЧ-АИН-АД с векторным управлением.

В виду того что, регулятор толщины задает межвалковый зазор, в то время как для САР электромеханических нажимных устройств координатой управления является длина выдвинутого винта, в системе необходимо предусматривать дополнительный контур регулирования положения нажимного винта. Основные требования, предъявляемые к регулятору положения: обеспечение качественных переходных процессов при малых перемещениях, отсутствие перерегулирований по перемещению в режиме дотягивания; оптимальный режим при торможении; ограничение скорости на уровне номинальной при больших перемещениях. Вышеуказанным требованиям, естественно, удовлетворяет нелинейный регулятор положения, с так называемой, параболической характеристикой. Кроме того, к электроприводу нажимных винтов предъявляются жесткие требования в отношении синхронного перемещения левого и правого винтов.

Поэтому в САР электропривода нажимных винтов необходимо также предусмотреть систему электрической синхронизации.

Предложенная система автоматического регулирования дополняет имеющуюся систему автоматизации стана и имеет в своем составе регулятор толщины, представленный на рис. 4, в основе построения которого лежит известное уравнение Головина-Симса P h S, (2) MK где h – толщина полосы на выходе из клети; S – величина межвалкового зазора; P – давление металла на валки; MK – модуль жесткости клети.

На вход регулятора толщины поступает разница сигналов задания на толщину и обратной связи, полученных с датчиков положения нажимных устройств и датчика усилия прокатки. Регулятор толщины имеет переменные коэффициенты усиления, зависящие от упругой деформации клети и полосы MП TГ MП 1 P Kp 1 ; Ki 1 ; MП 1,75, (3) MK TPT MK TPT h0 hгде Kр, Ki – коэффициенты пропорционально и интегральной составляющих; MK, MП – модули жесткости клети и полосы. Модуль жесткости полосы рассчитывается в зависимости от ожидаемого усилия прокатки и обжатий (т.е. по данным от математической модели прокатки). Модуль жесткости клети рассчитывается исходя из кривой растяжения клети, получаемой экспериментальным способом.

Регулятор по Коррекция отклонению толщины внешних факторов + +.Задание зазора в НУ + + Коррекция зазора на голове РТ Задание на толщину + актуальная толщина Характеристика растяжения клети фильтр фильтр Усилие A A прокатки H(F) + f f + измеренный зазор Рис. 4. Структурная схема регулятора толщины Для фильтрации помех, обусловленных эксцентриситетом валков, предложено применить режекторные фильтры, с частотой фильтрации, зависящей от скорости вращения рабочих и опорных валков. Сумма сигнала регулятора и компенсации различных возмущений подается в качестве дополнительного задания на зазор. Для точной настройки межвалкового зазора в САРТ также предложено использовать компенсацию различных внешних факторов, влияющих на толщину, таких как масляная пленка в подшипнике, тепловое расширение валка, износ валка и др.

В четвертой главе с целью проверки работоспособности предложенных принципов построения системы управления профилированной прокаткой и подтверждения основных теоретических положений были проведены экспериментальные исследования на стане 5000 ОАО “Магнитогорский металлургический комбинат”.

Стан при строительстве укомплектован оборудованием немецкой компании SMS Demag, уровень открытости аппаратного обеспечения системы автоматизации которого являлось достаточным для опробования предложенных системы регулирования и настройки регуляторов. Кроме того, имеющаяся система визуализации позволила выполнить качественное сравнение переходных процессов основных координат приводов прокатной клети и энергосиловых параметров с результатами расчета этих параметров при помощи разработанных математических моделей.

В соответствии с полученными в диссертации рекомендациями спроектирована, настроена и опробована в промышленных условиях на толстолистовом стане 5000 горячей прокатки ОАО “ММК” предложенная в диссертационной работе система автоматического регулирования формы раската в плане.

Для достижения поставленных целей был проделан ряд экспериментов, в ходе которых прокатывались слябы трубной марки стали Х70 сечением 248 2050 мм длиной 3020 мм общим весом 12 тонн. Прокатка слябов проводилась в 17 проходов, максимальная скорость прокатки достигала 7 м/с, минимальная скорость 1,6 м/с, захват заготовок осуществлялся при установившейся скорости вращения валков. При этом изменялось начальное обжатие заготовок при захвате и глубина профилированных участков при разбивки ширины, 3-4 проходы. Производили разворот заготовки после 1 и 4 проходов. Прокатка осуществлялась в 2 фазы: 1 фаза с первого по шестой проход до толщины 115 мм при температуре 10001050 С, 2 фаза с седьмого по семнадцатый проходы до заданной толщины в 16,5 мм при температуре 840-850 С. Шестой проход был холостой, без обжатия, т.е. клеть была разведена, в промежутке между фазами заготовка находилась в режиме осцилляции (естественного охлаждения до температуры начала второй фазы) в течение 500 с.

На рис. 5-6 приведены наиболее характерные осциллограммы, полученные при экспериментальных исследованиях. На рис. 5 представлены осциллограммы усилий по проходам в 1-ой фазе прокатки. На интервале времени t0-t1 происходит первый проход, затем t1-t2 – разворот, начинается режим раската ширины, t2-t3, t3-t4, t4-t5, t5-t6 соответственно второй, третий, четвертый и пятый проходы, затем происходит разворот, раскат ширины окончен, шестой проход “холостой” и заготовка готовится ко второй фазе прокатки. На осциллограмме видно, что математическая модель корректно рассчитывает ожидаемое усилие прокатки в соответствие с уточненной методикой расчета, а отклонения действительного значения от рассчитанного составляет 2-7%.

На рис. 6 представлены осциллограммы снятые во время второго прохода с профилированием. Перед заходом металла в клеть гидравлические нажимные устройства выставляются на 48 мм, в момент времени t1-t2 происходит захват металла, затем начинается режим профилирование или формирования “собачей кости” на “голове” сляба t2-t3 и “хвосте сляба” – t4-t5, и глубина профилирования составляет 4 мм, t5-t6 – выход металла из клети.

Сравнительный анализ результатов расчета ожидаемого усилия прокатки, формируемое в разработанной системе регулирования, с фактически измеренным значением показал, что предложенная математическая модель корректно рассчитывает ожидаемое усилие прокатки, а отклонения действительного значения от рассчитанного составляет 2-7%.

P, МН t t1 t2 t3 t4 t5 tРис. 5. Осциллограммы усилий в черновых проходах:

1 – усилие прокатки; 2 – ожидаемое усилие прокатки (от модели) P, Sну,мм kH 5004003002001000 t1 t2 t3 t4 t5 tРис. 6. Осциллограмма второго прохода с профилированием:

1 – задание на ГНУ; 2 - усилие металла на валки В целом, экспериментальные исследования работы системы управления профилированной прокаткой при прокатке слябов трубной марки стали подтвердили работоспособность предложенных систем управления, достоверность основных теоретических выводов, правильность выбора принципов построения систем управления и настройки регуляторов.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО ДИССЕРТАЦИИ 1. В результате анализа конструкций толстолистовых станов горячей прокатки, особенностей технологического процесса и формоизменения металла при прокатке, а также принципов построения известных систем регулирования формы листа в плане показано, что для улучшения прямоугольной геометрии листа следует применять процесс управляемой профилированной прокатки, при котором осуществляется регулирование формы раската изменением величины межвалкового зазора либо в вертикальных, либо в горизонтальных валках. Наиболее перспективным воздействием при прокатке широких (до 5000 мм) листов является изменение межвалкового зазора в горизонтальных клетях.

2. Уточнены технологические требования к приводам комбинированных электрогидравлических нажимных устройств, а также к главному электроприводу клети, основными из которых являются требования к изменению межвалкового зазора в паузах между проходами при отсутствии металла в валках посредством электромеханических нажимных устройств со скоростью 50 мм/с, требование к изменение межвалкового зазора в проходах с профилированием раскатов горизонтальными валками при наличии металла в клети посредством гидравлических нажимных устройств с ошибкой регулирования перемещения не более ±1% со скоростью изменения межвалкового зазора 25…35 мм/с, а также требование к обеспечению ошибки регулирования скорости главного электропривода клети не более 2% 3. Экспериментальные исследования нагрузочных режимов приводов толстолистового стана 5000 ОАО “ММК” показали, что традиционная методика расчета энергосиловых параметров, основанная на трудах академика А.И. Целикова, приводит к ошибкам в расчетах в первых проходах до 30…40%. Выполнен анализ причин подобных отклонений. Составлены аналитические зависимости позволившие предложить новую уточненную методику расчета давления металла на валки и момента на валу приводного электродвигателя для прокатки слябов толщиной более 250 мм.

Проверка на адекватность новой методики показала сходимость результатов расчета с реальными значениями в 6…7%.

4. Разработан алгоритм и создано специализированное программное обеспечение для автоматизированного анализа энергосиловых параметров прокатки листа и нагрузочных режимов главного электропривода толстолистовых станов.

5. Разработана система управления профилированной прокаткой, дополняющая системы автоматического регулирования приводов толстолистового прокатного стана, реализующая новый принцип управления толщиной раската в функции длины прокатанной части и функционирующая исключительно в проходах с профилированием раската горизонтальными валками. Предложены структура и настройки регуляторов толщины.

6. Спроектирована, настроена и опробована в промышленных условиях на толстолистовом стане 5000 горячей прокатки ОАО “ММК” разработанная в диссертационной работе система управления профилированной прокаткой. Экспериментальные исследования работы системы при прокатке слябов трубной марки стали подтвердили работоспособность предложенных систем управления, достоверность основных теоретических выводов, правильность выбора принципов построения системы управления и настройки регуляторов.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Алгоритм расчета скоростных и нагрузочных режимов электроприводов клетей прокатного стана при прокатке толстых полос / В.В. Галкин, А.С.

Карандаев, В.В. Головин, А.А. Радионов, В.Р. Храмшин, В.Р. Гасияров, О.А. Залогин // Изв. Тульского государственного университета. Технические науки. № 3, ч. 2. 2010. С. 12-17.

2. Гасияров В.Р., Радионов А.А., Усатый Д.Ю. Разработка уточненной методики расчета момента на валу двигателя клети толстолистового стана горячей прокатки и проверка ее адекватности // Известия вузов. Электромеханика. № 4, 2011. С. 78-81.

3. Автоматическое управление геометрией проката на толстолистовом стане 5000 горячей прокатки / В.Р. Гасияров, А.А, Радионов, Л.В. Радионова, Д.Ю. Усатый // Тр. IV Всероссийской мультиконференции по проблемам управления. – Таганрог, 2011. С. 307-309.

4. Гасияров В.Р., Залогин О.А, Радионов А.А. Исследование энергосиловых параметров прокатки листа на толстолистовом стане 5000 горячей прокатки ОАО “ММК” // Актуальные проблемы современной науки, техники и образования: материалы 68-й межрегион. науч.-техн. конф. – Магнитогорск: МГТУ, 2010. – C. 73-77.

5. Гасияров В.Р., Залогин О.А., Радионов А.А. Системы регулирования толщины, профиля и планшетности полосы на толстолистовом стане 5000 ОАО “ММК” // Сб. трудов межрегион. науч. конф. “Наука и производство Урала”. – Новотроицк: НФ МИСиС, 2010. – С. 107-112.

6. Гасияров В.Р., Пузанкова Е.А., Радионов А.А. Методика расчета момента прокатки на толстолистовом стане 5000 // Электротехнические системы и комплексы: Межвуз. сб. науч. тр. – Магнитогорск: МГТУ, 2009. Вып.

16. C. 100-109.

7. Гасияров В.Р., Радионов А.А., Усатый Д.Ю. Экспериментальное определение положения равнодействующей давления металла на валки на толстолистовом стане 5000 // Электротехнические системы и комплексы:

Межвуз. сб. науч. тр. – Магнитогорск: МГТУ, 2010. Вып. 18. C. 3-6.

8. Гасияров В.Р., Радионов А.А., Усатый Д.Ю. Апробация методики расчета момента при прокатке толстого листа // Актуальные проблемы современной науки, техники и образования: материалы 69-й межрегион.

науч.-техн. конф. – Магнитогорск: МГТУ, 2011. – C. 53-56.

9. Гасияров В.Р., Усатый Д.Ю. Система регулирования толщины проката толстолистового стана 5000 // Автоматизация технологических и производственных процессов в металлургии: Межвуз. сб. науч. тр. – Магнитогорск: МГТУ, 2012. C. 126-130.

10. Гасияров В.Р. Построение регулятора толщины полосы на толстолистовом стане горячей прокатки // Электротехнические системы и комплексы: Межвуз. сб. науч. тр. – Магнитогорск: МГТУ, 2011. Вып. 19. C. 149153.

11. Св-во об официальной регистрации программы для ЭВМ № 2011616618. Расчет энергосиловых параметров прокатки толстых полос и нагрузочных режимов электропривода клети реверсивного толстолистового стана горячей прокатки / Гасияров В.Р., Радионов А.А., Малахов О.С., Усатый Д.Ю.; заявитель и патентообладатель ГОУ ВПО “Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова”. – № 2011614842; заявл. 30.06.11; зарегистр. 25.08.11.

Подписано в печать 21.02.2012. Формат 60х84 1/16. Бумага тип. №1.

Плоская печать. Усл. печ. л. 1,00. Тираж 100 экз. Заказ 9455000, г. Магнитогорск, пр. Ленина, Полиграфический участок МГТУ






© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.