WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!


 

На правах рукописи

СИМОНОВ ДМИТРИЙ ВАЛЕНТИНОВИЧ

ОПТИМИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА

СТЕКЛОТЕКСТОЛИТОВ

Специальность 05.09.02 – Электротехнические материалы и изделия

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени

кандидат технических наук

Москва 2012

Работа выполнена в Федеральном государственном бюджетном образовательном учреждении высшего профессионального образования “Национальный исследовательский университет «МЭИ»” на кафедре физики электротехнических материалов, компонентов и автоматизации электротехнологических комплексов.

Научный руководитель:        доктор технических наук, проф. Серебрянников Сергей Владимирович

Официальные оппоненты:        доктор технических наук Славинский Александр Зиновьевич, генеральный директор ЗАО «Московский завод «Изолятор» им. А.Баркова

кандидат технических наук Длютров Олег

Вячеславович, заместитель технического

директора-начальник конструкторско-техноло-

гического отдела ЗАО «Москабель-Фуджикура»

Ведущая организация: ОАО «Центральный научно- исследовательский институт специального машиностроения» (ОАО «ЦНИИСМ»)

Защита состоится “31” Мая 2012 г. в 17 час. на заседании диссертационного Совета Д 212.157.15 при ФГБОУВПО “Национальный исследовательский университет «МЭИ»  по адресу: 111250, г. Москва, Красноказарменная ул., д. 13, ауд. Е-205.

Отзывы на автореферат, заверенные печатью организации, направлять по адресу: 111250, г. Москва, Красноказарменная ул., д.14, Ученый Совет.

С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке ФГБОУВПО “Национальный исследовательский университет «МЭИ»”

Автореферат разослан “30” апреля 2012 г.

Ученый секретарь диссертационного Совета

к.т.н.,                                                                                А.М. Боровкова

Общая характеристика работы

Актуальность работы

       Слоистые пластики электротехнического назначения являются одним из наиболее многотоннажных видов электроизоляционных материалов. В Российской Федерации в общем выпуске всех электроизоляционных полимерных материалов доля слоистых пластиков составляет примерно 35 %. Из этого количества около 30 % выпускается стеклотекстолитов, причем объем их производства непрерывно растет.

       Стеклотекстолиты находят применение во всех видах электрооборудования, радиоэлектронных приборов, энергетического оборудования и т.д. Технический уровень и эксплуатационная надежность этой продукции в значительной степени зависят от качества и стабильности свойств стеклотекстолитов при воздействии различных эксплуатационных факторов (температуры, механических и электрических нагрузок, повышенной влажности, радиации и др.).

       Общая тенденция развития электротехнической промышленности, связанная с повышением технического уровня, надежности и долговечности, а также с увеличением единичной установочной мощности электрических машин, генераторов, трансформаторов, предопределяет все более высокие требования к свойствам электроизоляционных слоистых пластиков. Это в свою очередь вызывает необходимость постоянного улучшения показателей качества серийно выпускаемых традиционных стеклотекстолитов, разработки и освоения новых типов стеклотекстолитов на основе новых связующих и наполнителей, что и определяет актуальность работы.

Цель и задачи работы

       Целью работы является совершенствование технологии производства и повышение качества готовых стеклотекстолитов.

       В соответствии с этим основными задачами работы являются:

- анализ существующих технологий изготовления стеклотекстолитов;

- обоснование необходимости оптимизации состава связующего и технологии его переработки;

- исследования процессов изменения теплопроводности при полимеризации связующего в ходе прессования стеклотекстолитов;

- расчет циклограммы пропитки и прессования стеклотекстолитов, обеспечивающей увеличение производительности;

- оценка свойств материалов, изготовленных по оптимизированной технологии;

- разработка технической документации на технологический процесс изготовления стеклотекстолитов.

Научная новизна

1. Впервые экспериментально изучена взаимосвязь плотности пропитывающего состава, вязкости и скорости пропитки стеклоткани.

2. Исследовано влияние различного количества ускорителя аминного типа на время желатинизации и сроки хранения пропиточного состава.

3. Определены зависимости текучести связующего в препреге от температуры, времени, давления.

4. Исследовано влияние энергии активации реакции пропитывающего состава на время полимеризации связующего при прессовании стеклотекстолита.

5. Исследованы электрофизические и механические свойства материалов, изготовленных по предложенной в работе технологии.

Практическая ценность полученных результатов:

1. Оптимизированы состав связующего при производстве стеклотекстолитов и технология его переработки, что позволяет уменьшить на 19% расход растворителя и обеспечивает сокращение времени прессования в 2 раза;

2. Предложено и опробовано применение оптимизированного состава связующего для пропитки на вертикальной пропиточной машине, позволяющее получить качественный препрег при увеличении скорости пропитки в 4 раза;

3. Обосновано применение для обогрева плит прессов и сушильных камер пропиточных машин в качестве теплоносителя термомасла и достижение больших температур, чем в случае использования пара, что позволяет сократить время прессования;

4. Показана возможность применения термодожигающей установки при пропитке, представлена методика обеспечения экологически безопасного производства стеклотекстолитов с уменьшением расхода газа в 2,8 раза и существенным уменьшением попадания в атмосферу вредной паровоздушной смеси;

5. Изготовлено и реализовано потребителям более 4000 тонн стеклотекстолитов, изготовленных по модернизированной технологии.

На защиту выносятся следующие положения:

1. Результаты оптимизации состава связующего для пропитки наполнителей и прессования стеклотекстолитов;

2. Технологические параметры пропитки наполнителей на современных пропиточных машинах;

3. Диаграмма процесса прессования препрегов для получения стеклотекстолитов;

4. Экспериментальные данные по свойствам изготовленных материалов.

Апробация работы

       Материалы диссертации докладывались на XI-XII Международных конференциях «Электромеханика, электротехнологии, электротехнические материалы и компоненты» (Крым, Алушта сентябрь 2006г. и сентябрь-октябрь 2008г.), на XII международной научно-технической конференции студентов и аспирантов «Радиоэлектроника, электротехника и энергетика» Москва 2-3 марта 2006г.

Публикации по работе

       Результаты диссертационной работы опубликованы в 7 изданиях, в том числе в трудах конференций.

Структура и объем работы

       Диссертация состоит из введения, 4-х глав, заключения, списка использованной литературы из 102 наименований и 6 приложений, содержит 102 страницы, 33 иллюстрации, 15 таблиц.

Содержание работы

       Во введении обоснована актуальность выбранной темы, сформулирована цель работы, представлены основные положения, выносимые на защиту, изложена научная новизна и практическая ценность работы.

       В первой главе дается описание существующей технологии пропитки наполнителей.

       При изготовлении стеклотекстолитов одним из важнейших вопросов является пропитка стеклоткани – изготовление препрега для дальнейшего прессования. Технологический процесс пропитки в России осуществляется в основном на машинах со скоростью 2-3 м/мин, пропиточными составами, содержащими более 50 % масс. растворителя.

Современные пропиточные линии требуют совершенно другого технологического подхода к процессу пропитки стеклотканей. Увеличение скорости пропитки в 4-5 раз приводит:

- к увеличению длины рулона стеклоткани до 2000 м и необходимости обеспечения безостановочной работы пропиточной линии при смене рулона путем склейки стеклоткани в конце рулона;

- к существенному уменьшению количества растворителей в пропиточном составе;

- к разработке рецептуры связующего, обеспечивающей необходимую сушку при высоких скоростях.

Рисунок 1. Схема пропиточной линии ЛЭСТ 1200:

1 – стеклоткань, направление движения; 2 – узел склейки (соединения перезаправляемых рулонов); 3 – ванна для пропиточного состава; 4 – восходящая шахта сушильной камеры с 4-мя тепловыми зонами; 5 – перевальные валы, охлаждаемые водой; 6 – нисходящая шахта сушильной камеры с 4-мя тепловыми зонами;

7 – препрег.

На рис.1 приведена схема пропитки рулонных тканей с автоматизированной системой управления. При прохождении полотна через сушильную камеру происходят два процесса: испарение растворителя и частичное отверждение связующего. При поступлении полотна в сушильную камеру температура поддерживается несколько ниже точки кипения растворителя, а затем постепенно повышается. Слишком быстрое испарение растворителя может вызвать появление на поверхности ткани вздутий, кратеров и т.п. Когда полотно при прохождении сушильной камеры достигает зоны с температурой кипения растворителя, последний в основном должен быть удален из пленки связующего. При этом вязкость связующего должна быть достаточно низкой, чтобы не задерживался выход растворителя из внутренних слоев. Температура в сушильной камере регулируется таким образом, чтобы в конце сушки связующее было в стадии «В». Чтобы избежать перехода связующего в стадию «С», температура в зоне перед выходом полотна из сушильной камеры снова снижается при помощи системы валиков, охлаждаемых водой.

При изготовлении препрега свойства пропиточного состава определяют его качество и технологические режимы переработки. Поэтому изучение и исследование связующего для пропитки является определяющим для совершенствования технологии изготовления стеклопластиков.

       Во второй главе приведены результаты исследования связующего для пропитки препрега.

       Усовершенствование технологических процессов изготовления стеклопластиков потребовало проведения дополнительных исследований свойств эпоксифенолформальдегидного связующего ИФ-2/ЭП и других составов, применяемых при пропитке стеклоткани.

       Известно, что при условии, что все поры наполнителя (стеклоткани) при пропитке связующим заполнены, то масса связующего m1, поглощенная порами наполнителя на 1 м2 равна:

                                               (1)

где         - относительная объемная пористость стеклоткани; h – толщина стеклоткани, м; γо – плотность связующего, кг/м3

Если часть объема пор не будет заполнена связующим или в нем окажутся пузырьки воздуха, то:

                                               (2)

где        k0 – коэффициент, учитывающий степень заполнения пор связующим.

       В свою очередь относительная объемная пористость стеклоткани может быть выражена уравнением:

                                                                               (3)

где        в – плотность волокон стеклоткани,  кг/м3; h – толщина, м;

mH – масса 1 м2 стеклоткани, кг.

Подставляя значение в уравнение (2), получим выражение для m1:

                                                               (4)

       Однако при выходе стеклоткани из связующего вследствие смачивания на обеих поверхностях будут образовываться тонкие слои связующего (с толщинами h1).

       Если исходить из уравнения, связывающего динамическую вязкость пропиточного состава со скоростью движения стеклоткани v при выходе ее из ванны пропиточной машины, то толщину слоя h1 для сравнительно малых толщин можно приблизительно определить из уравнения:

                                                       (5)

где        о – плотность связующего, кг/м3; динамическая вязкость, Па·с; g – ускорение свободного падения (9,8 м/с2).

Тогда количество связующего, наносимое на обе стороны наполнителя на 1 м2 последнего m2 составит:

                                       (6)

или с учетом уравнения (5) с некоторым округлением:

                                                               (7)

где m2 – в кг; v – в м/с.

       Если концентрация связующего в процентах будет равняться С, то отношение W массового количества связующего к количеству пропитанного наполнителя после сушки (удаления растворителя) в процентах составит:

                                                               (8)

Или с учетом уравнений (4), (6):

               (9)

Из анализа этого уравнения и рассмотрения механизма процесса пропитки следует, что при прочих равных условиях:

  1. С увеличением плотности пропитывающего связующего о увеличивается относительное содержание связующего m в пропитанном наполнителе, приближаясь постепенно к постоянной величине (так как с увеличением плотности вязкость раствора увеличивается быстрее).
  2. C увеличением скорости v выхода наполнителя из пропиточной ванны или увеличением вязкости пропитывающего раствора также увеличивается относительное содержание связующего (за счет увеличения толщины h1) с той же тенденцией, что и при увеличении плотности.
  3. С увеличением плотности волокон наполнителя в относительное количество связующего в пропитанном наполнителе незначительно уменьшается, так же как и с увеличением толщины наполнителя h.

       Все вышеперечисленные теоретические выводы хорошо согласуются с практикой. Так зависимость между плотностью пропитывающего состава, скоростью прохождения наполнителя в пропиточной ванне и относительным содержанием смолы в пропитанном наполнителе хорошо подтверждаются экспериментальными данными.

       Из практики изготовления стеклотекстолитов известно, что при небольших скоростях пропитки наполнителей относительное содержание смолы удается хорошо регулировать изменением плотности связующего. Однако в случае больших скоростей это сделать трудно и приходится устанавливать регулирующую систему, обеспечивающую необходимый нанос, так же как и при применении составов с очень высокой вязкостью, которые уменьшают слишком большую толщину связующего на поверхности выходящего из ванны пропитанного наполнителя.

Так как при прохождении полотна после пропитки происходят два процесса: испарение растворителя и частичное отверждение связующего, то одной из основных задач при повышении скорости пропитки является оптимальное количество растворителя. Обычно использовались составы с концентрацией 46 % основы (смолы) и 54 % растворителя.

Были изучены зависимости плотности связующего от концентрации при температурах 20°С (средняя температура в зимний период) и 37°С (средняя температура в летний период) (рисунок 2).

Рисунок 2. Зависимость плотности  пропиточного связующего ИФ-2/ЭП от концентрации нелетучих веществ при различных температурах

Приведенные данные показывают пропорциональную зависимость плотности пропиточного состава от его концентрации и незначительную зависимость от температуры в цехе.

На рисунке 3 представлена зависимость динамической вязкости связующего по Брукфильду от концентрации при температурах 20 и 37°С.

Рисунок 3. Зависимость вязкости связующего ИФ-2/ЭП от концентрации нелетучих веществ при различных температурах

Вязкость при росте концентрации связующего изменяется по экспоненциальному закону, и при концентрации выше 65 % происходит ее резкий рост (рис. 3). При этом вязкость, как известно, зависит от температуры, что также подтверждается данными (рис. 4).

Для достижения однородности связующего в ванне пропиточной машины было установлено дополнительное оборудование, позволяющее осуществлять постоянное перемешивание и поддержание постоянного уровня и температуры в ванне. После установки оборудования значение динамической вязкости составило (72 – 90) мПа с.

Рисунок 4. Зависимость динамической вязкости связующего ИФ-2/ЭП от температуры.

Пропиточный состав с концентрацией выше (66 – 67) % имеет высокую вязкость, поэтому применение его при пропитке приводит к усложнению транспортировки пропиточного состава по трубопроводам, нарастанию вязкости при работе линии и, как следствие, получению пропитанной стеклоткани с нестабильными характеристиками.

В связи с этим для производства стеклотекстолитов был рекомендовано связующее с концентрацией 65+1 %, таким образом сократив применение растворителя с 52 до 35 %.

Дополнительно проведенные работы показали возможность использования составов без растворителей для пропитки, например, стеклослюдинитовых лент, что позволило создать для этих целей специальное оборудование и в перспективе применить аналогичную технологию для стеклопластиков.

       В третьей главе предоставлены результаты исследования свойств препрега для прессования, из которых выделены следующие:

- содержание связующего в препреге;

- текучесть связующего в препреге и его вытекание при прессовании;

- содержание летучих веществ.

Содержание связующего в препреге имеет большое значение как для процесса прессования стеклопластика, так и для механических характеристик готового стеклотекстолита. Результаты испытаний готового стеклотекстолита показали, что оптимальное количество связующего и наполнителя находится в диапазоне (35 – 39) % и (65 – 61) % масс., соответственно.

Однако, этот показатель существенно зависит от времени желатинизации связующего и, соответственно, его текучести в препреге.

       В результате анализа времени желатинизации пропиточного состава при пропитке стеклоткани и последующего прессования стеклотекстолита из этой стеклоткани, было установлено, что время желатинизации варьировалось от 6 до 9 минут при соблюдении технологического регламента. Результаты были получены на основе данных более 140 партий связующего (рис. 5).

       Рисунок 5. Значение параметра «время желатинизации» связующего ИФ-2/ЭП

В процессе прессования стеклотекстолита из препрега с различным временем желатинизации связующего, было установлено, что вытекание напрямую зависит от времени желатинизации. На рисунке 6 показано, что при изменении времени желатинизации с 6,25 мин. до 7 мин. процент вытекания связующего составляет от 14,5 % до 21 %, что ведет к нестабильным характеристикам готового стеклотекстолита.

       Рисунок 6. Зависимость количества вытекшего связующего при прессовании от времени желатинизации.

При значении показателя «время желатинизации» 6 мин. и менее значительно снижается вытекание связующего при прессовании.

Одним из способов снижения вытекания является использование ускорителя отверждения, поэтому при производстве стеклотекстолита в качестве ускорителя отверждения при изготовлении совмещенного связующего марки ИФ-2/ЭП был использован 2-метилимидазол (далее 2-МИ). При подборе оптимального количества ускорителя необходимо было учесть, что жизнеспособность пропиточного состава, так же как и жизнеспособность полученного препрега, должна быть не менее 10 суток.

На рисунке 7 представлены результаты определения времени желатинизации партии связующего ИФ-2/ЭП в зависимости от количества вводимого 2-МИ - с исходным временем желатинизации 6,25 мин.

Рисунок 7. Зависимость значения показателя «временя желатинизации»

ИФ-2/ЭП от количества вводимого 2-МИ

Ускоритель позволяет регулировать время желатинизации связующего. В зависимости от количества 2-МИ время снижается на (15 – 30) %.

На рисунке 8 приведены результаты измерения времени желатинизации партии пропиточного состава с ускорителем и без ускорителя от времени хранения при комнатной температуре. Показания результата хранения в течение 10 дней позволяют сделать вывод о пригодности данной композиции.

Рисунок 8. Зависимость показателя «время желатинизации» от количества введенного 2-МИ в связующее ИФ-2/ЭП и от времени хранения.

Проведенные исследования показали, что оптимальным для состава ИФ-2/ЭП является (0,03 - 0,04) % содержания 2-МИ к основе. Изготовлены опытно-промышленная партии совмещенного связующего с введением 0,03 % 2-метилимидазола к массовой доле смолы и без ускорителя. Препрег, изготовленный на основе связующего с 0,03 % ускорителя был жизнеспособным в течение 10 суток (рис. 9).

При прессовании препрега, пропитанного связующим с ускорителем вытекание практически отсутствует (таблица 2).

Рисунок 9. Изменение значения показателя «время желатинизации» препрега при хранении (связующее с 0,03% 2-МИ).

Таблица 2 - Данные по вытеканию связующего ИФ-2/ЭП при прессовании

№ партии

Время желатинизации исходного связующего, мин., с

2-МИ,

% к м.д. смол

Время желатинизации связующего с 2-МИ, мин, с

Вытекание при прессовании

19

6, 34

0,03

5, 22

Вытекания

не было.

20

6, 47

-

6, 47

Сильное

вытекание

21

6, 57

-

6, 57

22

6, 55

-

6, 55

26

6, 44

-

6, 44

32

7, 00

0,03

5, 36

Вытекания

не было.

33

7, 30

0,03

5, 55

34

7, 43

0,03

5, 52

35

7, 25

0,03

5, 52

37

6, 51

0,03

5, 40

38

7, 15

0,025

5, 50

Таким образом исследования изготовленных промышленных партий препрегов и изготовление из них стеклотекстолита подтвердили правильность выбранного количества ускорителя в связующем. В результате значительно уменьшено вытекание в процессе прессования стеклотекстолита.

       В четвертой главе представлены результаты исследований процесса прессования стеклотекстолитов.

Следующими факторами, влияющими на качество материала при прессования стеклотекстолитов являются:

- температура прессования;

- давление при прессовании;

- время выдержки при температуре и давлении.

       Для связующих, применяемых в производстве стеклотекстолитов, характерно выделение теплоты при отверждении, в результате чего возможны внутренние перегревы, особенно при изготовлении толстых плит стеклотекстолита, что ведет к расслоению готовых пластиков.

       Управление процессом прессования по определенной программе может дать положительные результаты, только в том случае, если температурные режимы не имеют значительных колебаний.

       Методом дифференциально-сканирующей калориметрии установлено, что температура отверждения связующего ИФ-2/ЭП с ускорителем (2-МИ) и без него практически не меняется и составляет (162 – 164)С (рис. 10).

       Рисунок 10. Термограмма отверждения связующего ИФ-2/ЭП

Для определения оптимальных температур при прессовании стеклотекстолитов был проведен ряд экспериментальных прессовок с разными режимами, определена степень полимеризации связующего в зависимости от условий прессования (таблица 4).

Таблица 4 - Зависимость температуры стеклования связующего ИФ-2/ЭП в стеклотекстолите от условий прессования

Номер образца

Условия прессования

Температура стеклования (метод ДСК, среднее значение ), С

1

Т=160С, Р=90 бар,

20 мин/1 мм суммарной

толщины пакета

111,6

2

Т=170С, Р=90 бар,

10 мин/1 мм суммарной

толщины пакета

106,3

3

Т=180С, Р=90 бар,

5 мин/1 мм суммарной

толщины пакета

88,3

       Результаты испытаний готового стеклотекстолита показали, что при условии достижения температуры 170С в плитах пресса время прессования стеклотекстолита СТЭФ (связующее ИФ-2/ЭП) определяется из расчета 10 мин/мм суммарной толщины пакета (свойства соответствуют ГОСТ). Уменьшение времени выдержки до 5 мин/мм не обеспечивает достаточной степени отверждения связующего при повышении температуры прессования до 180С (свойства не соответствуют ГОСТ).

Для выяснения возможных перегревов за счет полимеризации связующего при прессовании были исследованы изотермы отверждения связующего ИФ-2/ЭП при трех температурах 140°С, 160°С, 180°С с различным соотношением смол и введением 2-МИ (таблица 5).

       Таблица 5 - Изотермы отверждения связующего ИФ-2/ЭП-ЛЭСТ

Соотношение смол бакелитовая: эпоксидная

Добав-

ки

Изотерма 180°С

Изотерма 160°С

Изотерма 140°С

Тпика, °С

Н,

Дж/г

Тпика, °С

Н,

Дж/г

Тпика, °С

Н,

Дж/г

35:65

-

180,1

10,732

160,5

32,612

140,9

91,077

+2-МИ

180,2

10,519

160,5

32,048

140,9

96,657

40:60

-

180,1

10,875

160,5

27,459

140,9

92,280

+2-МИ

180,2

10,975

160,8

25,067

140,9

90,199

       Как видно при температуре отверждения 180°С энергия активации минимальна, чуть превышает 10 Дж/г и практически не зависит от изменения соотношения смол и добавки ускорителя, в то время как при температурах 140°С и 160°С это влияние заметно.

Для изучения зависимости температуры отверждения от температуры пресса были изготовлены образцы стеклотекстолита толщиной 50 мм из препрега (стеклоткань Э3-200, эпоксиднофенолформальдегидное связующее с ускорителем 2-метилимидазол и без ускорителя). Внутри каждого образца равномерно по высоте располагались 5 термопар для контроля температуры в момент прессования.

       На рисунке 12 приведены результаты измерений максимальных температур в середине образца при различных температурах прессования препрега пропитанного связующим содержащим 2-МИ и без него.

Результаты показали, что ускоритель практически не влияет на повышение максимальных температур в зависимости от температуры прессования, но время набора этой максимальной температуры на образцах с ускорителем короче.

       Максимальные превышения температуры внутри образца достигают

(7 – 5)°С при температурах прессования 100, 120, 140, 160°С и (3 – 2)°С при температурах прессования (180 – 200)°С.

       Рисунок 12. Зависимость температуры отверждения стеклотекстолита от температуры пресса.

       Учитывая масштабный фактор при изготовлении стеклопластиков толщинами до 100 мм и размерами плит (1,0 х 1,5) м факт перегрева внутренних слоев стеклопластика необходимо учитывать и ограничивать температуру перегрева при прессовании.

       Для определения оптимальных температур отверждения была исследована зависимость теплопроводности препрегов от температуры в процессе их термообработки (рисунок 13).

       Рисунок 13. Зависимость теплопроводности препрегов разных марок от температуры (СФ-фольгированный стеклотекстолит, СТЭФ-стеклотеклотекстолит)

Было установлено, что для препрегов, пропитанных эпоксифенолформальдегидным связующим, теплопроводность в процессе отверждения повышается в 2-3 раза.

       Это важный фактор, который необходимо учитывать, особенно при прессовании толстых стеклопластиков. Он влияет на цикл прессования, так как ускоряется прогрев заготовки и соответственно уменьшается время прогрева.

       Температурно-временной график технологии изготовления стеклотекстолита марки СТЭФ 10,0 представлен на рисунке 14.

       Рисунок 14. Температурно-временной график прессования

       Из температурно-временного графика прессования стеклотекстолита толщиной 10 мм видно, что по новой технологии (1) время выдержки под давлением и при температуре прессования изменилось с 20 мин/мм до

10 мин/мм толщины пакета.

       В таблице 6 приведены характеристики стеклотекстолитов разных марок, изготовленных по новой рецептуре и технологии. Приведенные данные показывают, что полученный стеклотекстолит полностью соответствует требованиям ГОСТ.

Таблица 6 – Свойства стеклотекстолитов разных марок

Физико-механи­ческие и электри­ческие характе­ристики

Марка стеклотекстолита, толщина 2,0 мм

СТЭФ (эпоксифенолформальдегидное связующее)

СТ-ЭТФ (эпокситрифенольное связующее)

СТ (фенолформальдегидное связующее)

Требова­ния ГОСТ

Резуль­таты ис­пытаний

Требова­ния ГОСТ

Резуль­таты ис­пытаний

Требо­вания ГОСТ

Результаты испытаний

1

2

3

4

5

6

7

Плотность, кг/м

1600 – 1900

1824

1700 – 1900

1766

1600 – 1800

1754

Разрушающее напряжение при статическом изгибе, перпендикулярно слоям, не ме­нее, МПа

350

448

в исх.сост. 350

при 180С 140

в исх.сост. 404

при 180С 157

200

179,4

Окончание таблицы 6

1

2

3

4

5

6

7

Разрушающее на­пряжение при растяжении, не менее, МПа

220

251

220

291

100

79,4

Удельное объемн. электрич. сопро-тивление, не ме­нее (после вы­держки 24ч /23°С/относит. влаж.93%), Ом.м

1 · 1010

2 · 1013

1 · 1010

3 · 1013

1 · 108

2 · 1010

Сопротивление изоляции (после выдержки 24ч / 23С/в дист. воде) не менее, МОм

5 · 104

8,1 · 104

5 · 104

8,7 · 104

5 · 104

не выдерж.

Тангенс угла ди­элект. потерь при частоте 106 Гц, (после выдержки 24ч / 23С/в дист. воде) не более

0,04

0,021

0,04

0,016

0,04

>0,04

Класс нагревостойкости

155°С

155°С

180°С

180°С

180°С

180°С

       Важной задачей оптимизации использования энергоресурсов при модернизации технологии изготовления стеклотекстолитов является утилизация паровоздушной смеси (ПВС), образующейся при пропитке. Количество смеси при скоростях пропитки более 10 м/мин может достигать 6 – 7 тыс. м3/час. Поэтому для решения проблемы сжигания и использования вторичного тепла для технологии изготовления стеклотекстолита можно использовать единый комплекс, включающий в себя линии для пропитки рулонных тканей ЛЭСТ-1200, гидравлические пресса и установку термического дожигания ТДУ (рис.15).

       При этом предусматриваются устройства, позволяющие использовать теплоту отходящих очищенных от примесей газов, как для подогрева ПВС, направляемой на сжигание, так и для нагрева масла, поступающего затем в сушильные камеры пропиточных машин и плиты прессов. Охлаждение плит прессов также производится маслом.

Впервые в РФ использование высокотемпературного органического теплоносителя (ВОТ) при прессовании стеклотекстолита показало его высокую эффективность. Фактический расход тепла на цикл при производстве стеклотекстолита снизился с 5030 тыс. ккал/цикл при применении пара до 1400 тыс. ккал/цикл с использованием ВОТ.

Рисунок 15. Мнемосхема ТДУ

       Первые результаты серийного использования ТДУ показали, что расход газа на 1 тонну готового стеклотекстолита снизился в 2,8 раза. Получаемое таким образом тепло позволило обогревать термомасло для плит прессов и пропиточных машин и уменьшить количество выбросов вредных веществ в атмосферу в 15 раз.

       В заключении сформулированы основные выводы и результаты диссертационной работы.

Основные выводы

  1. Изучена зависимость плотности и вязкости  пропиточного состава от

массовой доли смолы в нем. Определены оптимальные параметры, рабочая концентрация связующего увеличена с 46 % до 65 %. Достигнута экономия растворителей (17 – 19) %.

  1. Исследовано влияние ускорителя аминного типа на время желатиниза-

ции связующего. Определено оптимальное количество ускорителя, обеспечивающее жизнеспособность связующего и пропитанной стеклоткани на его основе. Уменьшено вытекание связующего при прессовании стеклотекстолита.

  1. Установлено дополнительное оборудование на пропиточной машине,

позволяющее поддерживать постоянные параметры пропиточного состава.

  1. Применение на практике изученных закономерностей поведения свя

зующего ИФ-2/ЭП и введение в эксплуатацию нового оборудования позволили увеличить скорость протяжки стеклополотна в 4 раза, получая препрег стабильного качества. Использование магазина запаса стеклоткани вместимостью 25 м, устройства автоматической склейки и применение рулонов стеклоткани длиной 2000 м дали возможность организовать длительный непрерывный процесс пропитки.

  1. Изучена зависимость температуры экзотермической реакции отвер-

ждения связующего ИФ-2/ЭП от температуры прессования. Определены оптимальные условия отверждения связующего при изготовлении стеклотекстолита СТЭФ (давление, температура, время выдержки). Разработана технология прессования, которая позволила в 2 раза (до 10 мин/мм толщины пакета) сократить время выдержки стеклотекстолита под давлением и при температуре.

  1. Применение термомасла в качестве теплоносителя позволило обеспе

чить необходимую температуру при пропитке стеклоткани и прессовании стеклотекстолита СТЭФ и исключить дополнительную тепловую обработку материала.

  1. Использование в технологии изготовления стеклотекстолитов термо-

дожигающей установки позволило почти полностью исключить попадание в атмосферу ПВС, использовать тепло от ее сжигания для нагрева термомасла, снизить расход газа в 2,8 раза на 1 т продукции.

  1. Организована работа на новом участке пропиточно-прессового цеха:

увеличено количество механизированных операций, автоматизирована работа пропиточных машин и прессов.

  1. Разработана и внедрена техническая документация на изготовление

связующего для пропиточной линии ЛЭСТ-1200, на процессы пропитки стеклоткани и прессования стеклотекстолитов. Выпущено более 4000 т стеклотекстолитов различных марок.

Список публикаций

1 Д.В.Симонов, В.Г.Огоньков, Е.В.Афошина «Усовершенствования в техно-

логии изготовления стеклотекстолитов» Электротехника, №11 2009 г.

С 42-46.

2 В.И.Лебедев, Д.В.Симонов «Стеклопластики», рукопись в книге «Электроизоляционные материалы и система изоляции для электрических машин» ч 1.

3 Патент на полезную модель № 107392. Универсальная линия для изготовления пропитанных пленкостеклослюдосодержащих лент// В.И.Лебедев, В.Г.Огоньков, Д.В.Симонов, А.В.Ященко, М.С.Масленцева; 2011.

4 Д.В.Симонов «Новые направления в технологии изготовления слоистых пластиков» тезисы докладов: Двенадцатая международная научно-техническая конференция студентов и аспирантов 2-3 марта 2006 г. Москва. С. 49-50

5 Д.В.Симонов, В.Т.-С.Цой «Пути оптимизации технологии изготовления стеклопластиков» XI-я МКЭЭЭ, 18-23 сентября 2006 г. – Труды, ч.1. С. 61-62.

6 Д.В.Симонов, С.В.Серебрянников, В.Г.Огоньков, Е.В.Афошина «Усовершенствования в технологии изготовления стеклопластиков» XII-я МКЭЭЭ, 29 сентября-4 октября 2008 г. – Труды, С. 34-35.

7 Д.В.Симонов, В.Г.Огоньков, Е.В.Афошина «Оптимизация процесса прессования стеклотекстолитов» Вестник МЭИ № 6 2011 г. С 195-205.







© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.