WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!


 

На правах рукописи

НАБАТЧИКОВ ДМИТРИЙ ГЕННАДЬЕВИЧ

ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЦИОНАЛЬНОЙ СТРАТЕГИИ

ТОЛСТОЛИСТОВОЙ КОНТРОЛИРУЕМОЙ ПРОКАТКИ

ТРУБНОЙ ЗАГОТОВКИ НА ОСНОВЕ

ДИЛАТОМЕТРИЧЕСКИХ ИССЛЕДОВАНИЙ

Специальность 05.16.05 – Обработка металлов давлением

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени

кандидата технических наук

Магнитогорск – 2012

Работа выполнена в Федеральном государственном бюджетном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова».

Научный руководитель –        доктор технических наук, профессор Салганик Виктор Матвеевич.

Официальные оппоненты:        Юсупов Владимир Сабитович, доктор технических наук, ФГБУН Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова РАН, лаборатория пластической деформации металлических материалов, зав. лабораторией;

       

Голубчик Эдуард Михайлович, кандидат технических наук, доцент, ФГБОУ ВПО Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова, кафедра машиностроительных и металлургических технологий.

       

Ведущая организация:        ФГБОУ ВПО «Южно-Уральский государственный университет» (НИУ), г. Челябинск.

Защита состоится  9 октября 2012 г. в 1500 ч. на заседании диссертационного совета Д 212.111.01 при ФГБОУ ВПО «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова» по адресу: 455000, г. Магнитогорск, пр. Ленина 38, Малый актовый зал.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГБОУ ВПО «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова».

Автореферат разослан  8 сентября 2012 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета                        Селиванов

Валентин Николаевич

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ



Актуальность работы. Россия  обладает крупнейшими в мире запасами газа и занимает первое место по объемам его добычи. В соответствии с программой освоения природных ресурсов арктического шельфа добыча углеводородов к 2015 году должна быть доведена до уровня 50 млрд. кубометров в год, а к 2030 году объемы планируется увеличить до 200 млрд. кубометров.

Растущие масштабы добычи углеводородов способствуют строительству новых трубопроводных магистральных транспортных систем. При этом отмечается явная тенденция ужесточения требований к трубам большого диаметра (ТБД). Это связано как с повышением рабочего давления транспортируемого газа, так и с освоением новых месторождений, в том числе в жестких климатических и сейсмоактивных районах Крайнего Севера.

Очевидна необходимость совершенствования технологии производства трубной заготовки – толстолистового низколегированного проката, обеспечивающего качество и надежность магистральных электросварных ТБД. Современные толстолистовые станы обладают высокой технологической гибкостью и позволяют осуществлять различные стратегии производства трубной заготовки, каждая из которых обеспечивает получение различного комплекса механических свойств готовой продукции.

В связи с этим актуальной становится проблема управления прочностными характеристиками горячекатаного толстолистового проката, обусловленная необходимостью высокой воспроизводимости механических свойств от листа к листу, от партии к партии. Поэтому возможность прогнозирования и расчета прочностных свойств металлопроката как на этапе проектирования режимов, так и постфактум – после получения действительных значений температур и деформаций – крайне необходима.

Цель и задачи диссертационной работы. Целью работы является построение рациональной технологии производства трубной заготовки необходимого класса прочности с учетом температур структурно-фазовых превращений металла и использования предпочтительной стратегии контролируемой прокатки (КП).

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

-        определить фактические температуры аустенит-ферритного и перлитного превращений сложнолегированных трубных сталей с учетом влияния на них температурного градиента по сечению раската и деформационных режимов прокатки;

-        разработать методику расчета прочностных характеристик трубной заготовки после прокатки и ускоренного охлаждения (КП+УО);

-        исследовать влияние различных стратегий КП на прочностные характеристики трубной заготовки;

-        обобщить полученные результаты и представить алгоритм выбора рациональной стратегии КП, обеспечивающей достижение требуемого уровня прочности толстолистового проката.

Научная новизна. В диссертации получены следующие результаты, обладающие научной новизной.

Определены зависимости фактических температур структурно-фазовых превращений низколегированных трубных сталей от содержания в них основных легирующих элементов с учетом температурного градиента по сечению раската, построенные для условий чистовой стадии толстолистовой контролируемой прокатки.

Разработана методика определения сопротивления металла деформации (СМД), отличающаяся тем, что необходимая для расчета информация поступает непосредственно с действующего оборудования.

Предложен новый подход к определению прочностных характеристик трубной заготовки, учитывающий их изменение в результате технологических операций контролируемой прокатки и ускоренного охлаждения.

Практическая значимость. На основе представленных принципов и методик разработан алгоритм построения рациональной технологии контролируемой прокатки современных низколегированных трубных сталей для электросварных газопроводных труб большого диаметра различных классов прочности.

С использованием выполненных технических и технологических разработок составлено две заявки на изобретения. В основу способа изготовления листа из сложнолегированной конструкционной стали повышенной прочности положено проведение дилатометрических исследований с учетом термодеформационных  параметров будущего процесса прокатки (заявка на изобретение РФ № 2011128543 от 08.07.2011, решение о выдаче патента от 25.07.2012).

Полученные в ходе работы формулы для расчета критических точек Ar3 и Ar1 использованы в способе производства толстолистового низколегированного проката (заявка на изобретение РФ № 2011139797 от 29.09.2011).

Реализация работы в промышленности. Разработаны технологические режимы прокатки листов по ТУ 14-1-5574-2009 класса прочности К56 и К60, принятые к использованию на стане 5000 ОАО «ММК» (акт испытаний № ГП-2672 от 26.11.2010, акт внедрения от 6.12.2010 по договору №171653 от 28.04.2009). По результатам опытно-промышленных прокаток внесены изменения (Изменение № 9 от 6.12.2010) в технологическую инструкцию (Г) ТИ-101-П-ГЛ0-2-2009 «Технология производства горячекатаных листов на стане 5000».

С использованием результатов проведенных исследований на стане 5000 ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» (ОАО «ММК») изготовлены промышленные партии (около 2 тыс. тонн) листов толщиной 23,0 мм класса прочности К65 для производства на Челябинском трубопрокатном заводе (ОАО «ЧТПЗ») газопроводных труб диаметром 1420 мм. Полученные трубы аттестованы ОАО «ВНИИГАЗ» и рекомендованы для строительства газопровода «Бованенково-Ухта».

Апробация работы. Основные положения и результаты работы доложены и обсуждены на 68-й и 69-й Межрегиональных научно-технических конференциях «Актуальные проблемы современной науки, техники и образования» (Магнитогорск, 2010, 2011); IX и X Международных научно-технических конференциях молодых специалистов, инженеров и техников ОАО «ММК» (Магнитогорск, 2010, 2011); 4-й Международном промышленном форуме «Реконструкция промышленных предприятий – прорывные технологии в металлургии и машиностроении» (Челябинск, 2011); техническом совете ОАО «ММК» (Магнитогорск, 2011); XIX международной научно-технической конференции ТРУБЫ-2011» (Челябинск, 2011); международной научно-технической конференции «Инновационные технологии обработки металлов давлением» (МИСиС, Москва, 2011); конференции молодых ученых и специалистов ФГУП ЦНИИ КМ «Прометей» (Санкт-Петербург, 2011).

Публикации. Результаты работы отражены в 12 публикациях, в том числе 2 в рецензируемых изданиях из перечня ВАК РФ.

Структура и объем работы. Диссертация изложена на 151 странице машинописного текста и состоит из введения, 4 глав, заключения, списка литературы из 142 наименований, 4 приложений.





ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснованы актуальность и практическая значимость диссертационной работы, определены объект и предмет исследований.

В первой главе, перечислены основные требования, предъявляемые к низколегированным сталям для труб магистральных газо- и нефтепроводов. Описан современный подход к созданию таких сталей. Перечислены объем и виды физико-механических испытаний трубной заготовки. Рассмотрены основные этапы контролируемой толстолистовой прокатки и проанализировано влияние технологических параметров на микроструктуру и свойства готового проката.

Приведены существующие подходы к определению прочности горячекатаного толстолистового проката, основанные на кристаллической модели строения материалов. Показано, что определение всех компонентов прочности при таком подходе без комплексного кристаллографического анализа исследуемой стали невозможно. А установить связь между размерами зерна, параметрами кристаллической решетки и термодеформационными режимами контролируемой прокатки металла довольно сложно.

Обоснована необходимость создания альтернативной инженерной модели упрочнения металла в процессе КП+УО, основанной на учете последовательных технологических операций производства проката и, следовательно, связанной непосредственно с термодеформационными режимами его обработки. Сформулированы цель и задачи диссертационной работы.

Во второй главе описаны материал (табл. 1) и методика дилатометрических исследований. Изучены 9 различных низколегированных трубных сталей. С целью проведения сравнительного анализа и определения влияния легирующих элементов на температуры структурно-фазовых превращений металла наряду с низколегированными трубными сталями исследована сталь 10 по ГОСТ 1050-88.

Температурная программа измерения включала в себя:

-        нагрев образцов до температуры 950°С со скоростью 30°С/мин;

-        выдержку 3 минуты при температуре 950°С;

-        охлаждение образцов со скоростью 30°С/мин до температуры 200°С.

Всего построено 40 дилатограмм – по 4 на каждую из исследованных сталей, некоторые из них представлены на рис. 1.

С помощью корреляционно-регрессионного анализа получены зависимости фактических температур Ar3 и Ar1 низколегированных трубных сталей от содержания в них 14 основных легирующих элементов:

(1)

(2)


Таблица 1

Химический состав (% масс.) исследуемого материала

Mo

0.00

0.011

0.002

0.011

0.004

0.001

0.191

0.002

0.001

0.145



Nb

0.00

0.042

0.030

0.029

0.042

0.041

0.048

0.042

0.055

0.048



Ti

0.00

0.023

0.020

0.020

0.018

0.021

0.020

0.019

0.024

0.016



  V

0.00

0.005

0.040

0.042

0.006

0.005

0.006

0.048

0.049

0.007



  N

0.002

0.006

0.007

0.006

0.005

0.005

0.006

0.007

0.007

0.007



Al

0.008

0.034

0.036

0.039

0.036

0.034

0.036

0.059

0.035

0.038



Cu

0.050

0.052

0.041

0.061

0.170

0.170

0.186

0.027

0.050

0.220



Ni

0.080

0.040

0.017

0.049

0.170

0.150

0.206

0.015

0.230

0.220



Cr

0.070

0.036

0.032

0.027

0.030

0.020

0.033

0.025

0.030

0.040



  P

0.012

0.009

0.010

0.009

0.008

0.007

0.010

0.010

0.009

0.010



  S

0.025

0.002

0.002

0.002

0.003

0.003

0.001

0.002

0.002

0.003



Mn

.059

1.63

1.60

1.61

1.51

1.54

1.52

1.59

1.65

1.56



  Si

0.240

0.462

0.418

0.452

0.270

0.270

0.352

0.295

0.320

0.380



  С

0.130

0.104

0.100

0.100

0.060

0.070

0.065

0.092

0.100

0.050



Марка стали (усл. обозначение стали)

Сталь 10

Сталь №1

  Сталь №2

Сталь №3

Сталь №4

Сталь №5

Сталь №6

Сталь №7

Сталь №8

Сталь №9



1

2

3

4

5

6

7

8

9

10


Рис. 1. Дилатограммы исследуемых сталей– сплошные линии (в осях dL- время), температурная программа охлаждения – штриховая линия (в осях температура– время). Номер кривой соответствует порядковому номеру стали согласно табл. 1.

Приведены альтернативные широко применяемые формулы для расчета температур критических точек:

(3)

(4)

(5)

Проведено сравнение расчетных (уравнения 1, 2, 3, 4 и 5) и фактических (рис. 1) температур критических точек. Определены максимальные (макс.) и средние (ср.) абсолютные ошибки вычислений по этим уравнениям (табл. 2).

Таблица 2

Абсолютные ошибки вычислений по уравнениям

Тем-пера-тура

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

°С

макс.

ср.

макс.

ср.

макс.

ср.

макс.

ср.

макс.

ср.

Ar3

10,3

2,9

20,0

7,9

88,5

72,0

Ar1

7,4

2,8

35,7

23,6

Видно, что полученные зависимости уменьшают максимальную абсолютную ошибку вычислений критических температур низколегированных трубных сталей, по меньшей мере, на 5°С.

Кроме того, на основе результатов конечно-элементного моделирования процесса толстолистовой контролируемой прокатки определена зависимость температурного градиента центра и поверхности раската от его толщины:

Т = 1,080h – 7,144.

(6)

Рекомендовано расчетные температуры Ar3 и Ar1 уменьшать на величину Т, учитывая тем самым повышенную температуру центра раската.

Также показано, что деформационная обработка металла увеличивает температуры структурно-фазовых превращений низколегированной стали. Обоснована необходимость ввода температурной поправки на деформацию Td, определение которой возможно проведением испытаний на деформирующем дилатометре.

В третьей главе описана сущность предлагаемого подхода к определению прочности толстолистового низколегированного проката:

(7)

(8)

где

- предел текучести проката после КП+УО;

- начальный предел текучести;

- приращение предела текучести после прокатки;

- приращение предела текучести после УО;

- временное сопротивление разрыву после КП+УО;

- начальное временное сопротивление разрыву;

- приращение временного сопротивления разрыву после прокатки;

- приращение временного сопротивления разрыву после ускоренного охлаждения.

Сумма начального предела текучести и его приращения в результате процесса прокатки приравнена к сопротивлению металла деформации (СМД):

(9)

Сделано допущение о функциональной зависимости начального временного сопротивления материала от начального предела текучести:

(10)

В соответствии с этим временное сопротивление после КП является функцией предела текучести после КП и, следовательно, сопротивления металла деформации:

(11)

Тогда приращения прочностных характеристик после ускоренного охлаждения:

(12)

(13)

С одной стороны, по методике определения СМД на основе базисного удельного давления:

(14)


где

Р

- базисное удельное давление металла на валки;


bср

- средняя ширина полосы;


- длина очага деформации;


- коэффициент, учитывающий влияние среднего главного напряжения;


nb

- коэффициент, учитывающий влияние ширины полосы на удельное давление;


n

- коэффициент, учитывающий влияние напряженного состояния металла.

С другой стороны, по методу термомеханических коэффициентов, СМД зависит от степени, скорости деформации и  температуры деформируемого металла:

(15)

где

- СМД для некоторых базисных условий, при которых , фактически учитывает химическую композицию обрабатываемой стали;

и u

- степень и скорость деформации металла соответственно;

t

- температура металла;

, ,

- степенные коэффициенты, характеризующие влияние соответствующих величин на СМД.

Суть предлагаемой методики состоит в том, что зависимости, описывающие СМД, определяют в ходе конкретного процесса по его технологическим параметрам. В этом случае необходимая информация поступает непосредственно с действующего оборудования. Основным достоинством в таком случае является то, что реальное СМД и процесс, его порождающий, не моделируются, а берутся по фактическим технологическим параметрам реального процесса.

В каждом проходе прокатываемый металл характеризуется своей формулой СМД, вид которой (выражение 15) един для всех проходов. Упорядоченная совокупность этих данных образует числовое множество (систему уравнений) для решения задачи определения СМД, где неизвестными являются степенные коэффициенты , и сопротивление деформации для некоторых базисных условий. Ясно, что для однозначного определения четырех неизвестных нужно иметь замкнутую систему из четырех уравнений.

Представим ее в логарифмической форме:

(16)

Вышеописанная методика может быть применима к очень широкому кругу задач ОМД. Однако необходимо помнить, что определение СМД методом базисного удельного давления подразумевает ряд принятых авторами допущений, в особенности то, что давление металла на валки в каждой точке очага деформации равно среднему значению удельного давления.

Применяя данную методику, то есть приравнивая выражения (14) и (15), расчет ведется для точек (некоторого объема металла, имеющего одинаковые степень, скорость деформации и температуру), в которых среднее нормальное напряжение равно действительному значению СМД. Допущение состоит в том, что для каждого из используемых в расчете проходов эти точки совпадают и имеют фактические значения степени, скорости деформации и температуры, равные средним по соответствующему проходу.

Понятно, что в случае использования для расчета СМД, например, 1, 8, 14 и 20-го проходов такое совпадение крайне сомнительно, поэтому при использовании предлагаемой методики рекомендуется выбирать последовательные проходы. Кроме того, полученная при этом кривая упрочнения будет адекватно отражать СМД металла только в рассматриваемых проходах данного конкретного раската. Прогнозирование СМД металла в этих проходах для другого раската, подобного по химическому составу, дополнительно приведет к увеличению погрешности вычислений.

Предлагаемая методика относится к разряду инженерных методов расчета и в настоящей работе используется для относительного определения приращения прочности материала. Расчеты по данной методике предполагают ошибку рассчитанного СМД от фактического на уровне ошибки расчетов по методике среднего базисного давления. Разница состоит в том, что первая на основе информации о ранее прокатанных раскатах позволяет прогнозировать значения СМД в зависимости от изменений режимов прокатки, не прокатывая металл.

Также в третьей главе описано формирование базы технологических данных производства проката на стане 5000 ОАО «ММК», построены нейросетевые модели для определения СМД металла и приращения прочности       и         представлены их архитектуры и алгоритмы обучения, настройки и тестирования.

В четвертой главе представлено влияние различных стратегий контролируемой прокатки (рис. 2) на прочностные свойства трубной заготовки.

В качестве модельной стратегии высокотемпературной прокатки принята Ткп = 840°С, для низкотемпературной – Ткп = 740°С. С целью сравнительного анализа степень и скорость деформации постоянны для всех случаев моделирования и равны 10 % и 20 с-1 соответственно.

Рис. 2. Стратегии контролируемой прокатки трубной заготовки

Для более наглядного представления влияния режимов ускоренного и замедленного охлаждений на прочностные характеристики проката в качестве модельных режимов УО приняты:

•        для НКП: Тнуо = 720°С, Ткуо = 500°С, Тохл = 220°С, Vохл = 15°С/с;

•        для ВКП: Тнуо = 820°С, Ткуо = 600°С, Тохл = 220°С, Vохл = 15°С/с.

Таким образом оценивали прочностные характеристики трубной заготовки в зависимости от стратегии ее производства. По результатам анализа полученных данных создан алгоритм определения рациональной стратегии КП (рис. 3). В качестве примера использования данного алгоритма спроектированы технологические режимы прокатки и охлаждения трубной заготовки класса прочности Х100 по API 5L в условиях толстолистового стана 5000 ОАО «ММК».

На основании результатов проведенных исследований разработана и внедрена в производство технология производства трубной заготовки классов прочности К56, К60 и К65. Разработаны усовершенствованные технологические режимы как черновой, так и чистовой стадий прокатки: ограничена минимальная температура начала ускоренного охлаждения при реализации стратегии низкотемпературной контролируемой прокатки, повышено суммарное обжатие на чистовой стадии прокатки; одновременно с этим на черновой стадии прокатки увеличены значения частных деформаций за счет сокращения количества активных проходов, температурный интервал окончания чистовой стадии прокатки установлен в диапазоне Ar3+ (4060 °С) и др.

Промышленные партии трубной заготовки, прокатанной по усовершенствованной технологии, отгружены на ОАО «ВМЗ», ОАО «ВТЗ» и ОАО «ЧТПЗ», где из них изготовлены электросварные прямошовные трубы большого диаметра преимущественно для газопровода «Бованенково-Ухта».

Рис. 3. Алгоритм определения рациональной стратегии КП

В заключении изложены основные результаты работы:

1.        Проведены лабораторные дилатометрические исследования, которые позволили:

•        установить фактические температуры структурно-фазовых превращений различных химических композиций современных низколегированных трубных сталей производства ОАО «ММК»;

•        построить универсальные формулы расчета температур критических точек Ar3 и  Ar1 в процессе толстолистовой контролируемой прокатки с учетом поправок на деформацию и температурный градиент центра и поверхности раската;

•        снизить абсолютную ошибку расчетов критических температур низколегированных трубных сталей, по меньшей мере, на 5°С.

2. Предложен новый подход к определению прочностных характеристик трубной заготовки, учитывающий их изменение в результате технологических операций прокатки и ускоренного охлаждения.

3. Разработана новая методика определения СМД, в которой необходимая информация поступает непосредственно с действующего оборудования.

4. Показано, что при реализации различных стратегий КП трубная заготовка обладает различным комплексом прочностных характеристик. Диапазон вариативности предела текучести в среднем составляет 120 Н/мм2 , временного сопротивления разрыву 100 Н/мм2, при этом отношение т/ в  изменяется от 0,80 до 0,92.

5. Определено, что при повышении температуры конца прокатки с верхней части +-области (НКП) в нижнюю часть -области (ВКП) происходит увеличение предела текучести проката на ~50 Н/мм2 (с ПФО) и ~100 Н/мм2 (без ПФО), временного сопротивления разрыву - на ~80 Н/мм2 (с ПФО) и ~60 Н/мм2 (без ПФО).

6. Создан алгоритм определения рациональной стратегии КП и с его помощью спроектированы технологические режимы прокатки и охлаждения трубной заготовки класса прочности Х100 по API 5L в условиях толстолистового стана 5000 ОАО «ММК».

7. Разработки опробованы в промышленных условиях при опытно-промышленном производстве листов толщиной 15,7-16,8 и 23,0 мм из стали классов прочности К60 и К65. Опытная партия труб успешно прошла серию сертификационных испытаний, после чего в адрес ОАО «Газпром» отгружено около  2 тыс. тонн высокопрочных труб большого диаметра, изготовленных из листового проката ОАО «ММК».

В приложениях приведены дилатограммы исследуемых сталей, вариант расчета СМД металла по предлагаемой методике для случая прокатки листов из стали класса прочности К60 толщиной 16,0 мм, фрагмент компьютерной базы технологических данных производства проката на стане 5000 ОАО «ММК», а также документы по практической реализации результатов работы.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

  1. Разработка и анализ технологии контролируемой толстолистовой прокатки трубной заготовки на основе моделирования температурных условий процесса / В.М. Салганик, А.В. Шмаков, Д.О. Пустовойтов, А.Р. Гареев, С.А. Муриков, С.В. Денисов, Д.Г. Набатчиков // Сборник Межрегиональной 69-й научно-технической конференции «Актуальные проблемы современной науки, техники и образования». Магнитогорск: 2011. Т.1. С. 201-204.
  2. Совершенствование процесса толстолистовой прокатки микролегированных сталей различных классов прочности на основе дилатометрических исследований / В.М. Салганик, С.В. Денисов, Д.Г. Набатчиков, В.Н. Дягтерев, Д.Н. Чикишев // Производство проката. 2011. №5. С. 5-8. (издание, рекомендованное ВАК РФ).
  3. В.М. Салганик, С.В. Денисов, Д.Г. Набатчиков Разработка эффективной технологии производства высокорентабельного инновационного проката на стане 5000 ОАО «ММК» // Сборник докладов 4-го международ. промышленного форума. Магнитогорск: 2011. С. 110-115.
  4. Салганик В.М., Набатчиков Д.Г. Структурно-фазовые превращения низколегированной трубной стали в процессе толстолистовой контролируемой прокатки // Сборник МТК НИТУ МИСиС «Инновационные технологии ОМД». М.: МИСиС, 2011. С. 129-133.
  5. Салганик В.М., Денисов С.В., Набатчиков Д.Г., Коршенков С.В. Исследование неплоскостности толстолистового проката на стане 5000 ОАО ММК на основе анализа температурных полей раскатов // Черные металлы. 2011. №6. Спецвыпуск. С. 67-69. (издание, рекомендованное ВАК РФ).
  6. Набатчиков Д.Г. Дилатометрические исследования сложнолегированных конструкционных сталей различных классов прочности // Сборник трудов конференции молодых ученых и специалистов». СПб.: ФГУП ЦНИИ КМ «Прометей, 2012. С 41-45.
  7. Освоение производства толстолистового проката класса прочности К65 для производства труб магистрального газопровода «Бованенково-Ухта / С.В. Денисов, П.А. Стеканов, Д.Г. Набатчиков, Р.И. Абдулбаров, Е.В. Брайчев // Сборник трудов ЦЛК «Совершенствование технологии в ОАО «ММК». Магнитогорск: 2011. С. 126-131.
  8. Денисов С.В., Стеканов П.А., Набатчиков Д.Г. Особенности разработки технологии производства на стане 5000 ОАО «ММК» толстолистового проката для труб, рассчитанных на эксплуатацию в сложных геолого-климатических условиях // Сборник докладов XIX Международной научно-технической конференции «ТРУБЫ-2011», Челябинск: РОСНИТИ, 2012. Ч.1. С. 144-147.
  9. Приемочные испытания труб 1420х23,0 мм класса прочности К65 производства ОАО «ЧТПЗ» из листового проката ОАО «ММК» и ОАО «Северсталь / С.В. Денисов, П.А. Стеканов, Д.Г. Набатчиков, А.В. Шаргунов, Е.А. Захаров // Сборник трудов ЦЛК «Совершенствование технологии в ОАО «ММК». Магнитогорск: 2011. С. 121-125.
  10. Салганик В.М., Денисов С.В., Коршенков С.В., Набатчиков Д.Г. Исследование неплоскостности толстых листов на стане 5000 ОАО «ММК» // Межрегион. сб. науч. тр. Магнитогорск: 2011. С. 16-19.
  11. Производство на стане 5000 ОАО «ММК» высоковязкого и коррозионно-стойкого толстолистового проката / С.В. Денисов, П.А. Стеканов, Д.Г. Набатчиков, С.В. Бурлаков, Е.О. Ширяев // Сборник трудов ЦЛК «Совершенствование технологии в ОАО «ММК». Магнитогорск: 2011. С. 132-138.
  12. Салганик В.М., Денисов С.В., Набатчиков Д.Г. Создание комплексной математической модели процесса формирования механических свойств трубной заготовки на стане 5000 ОАО «ММК» // Межрегион. сб. науч. тр. Магнитогорск, 2011. С. 12-15.
 





© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.