WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!


На правах рукописи

АЛТАЙУЛЫ Сагымбек НАУЧНОЕ

ОБЕСПЕЧЕНИЕ ПРОЦЕССА ВЛАГОУДАЛЕНИЯ ИЗ ФОСФОЛИПИДНЫХ ЭМУЛЬСИЙ ПОДСОЛНЕЧНЫХ МАСЕЛ В РОТАЦИОННО-ПЛЕНОЧНЫХ АППАРАТАХ Специальности

05.18.12 – «Процессы и аппараты пищевых производств»

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Воронеж – 2012

Работа выполнена в ФГБОУ ВПО «Воронежский государственный университет инженерных технологий» (ФГБОУ ВПО «ВГУИТ»).

Научный консультант: заслуженный изобретатель РФ, доктор технических наук, профессор Антипов Сергей Тихонович (ФГБОУ ВПО «Воронежский государственный университет инженерных технологий»)

Официальные оппоненты: Заслуженный деятель науки РФ, академик РАСХН, доктор технических наук, профессор Панфилов Виктор Александрович (ФГБОУ ВПО «Московский государственный университет пищевых производств») доктор технических наук, профессор Афанасьев Валерий Андреевич (ОАО «Всероссийский научно-исследовательский институт комбикормовой промышленности») доктора технических наук, профессора Попов Виктор Михайлович (ФГБОУ ВПО «Воронежская государственная лесотехническая академия»)

Ведущая организация: – Государственное научное учреждение Всероссийский научно-исследовательский институт жиров Российской академии сельскохозяйственных наук (ГНУ ВНИИЖ Россельхозакадемии)

Защита диссертации состоится «24» мая 2012 г. в 1330 ч на заседании совета по защите докторских и кандидатских диссертаций Д 212.035.01 при ФГБОУ ВПО «Воронежский государственный университет инженерных технологий» по адресу:

394036, г. Воронеж, проспект Революции, 19, конференц-зал.

Автореферат размещен на сайте http: //vak.ed.gov.ru

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ВГУИТ.

Автореферат разослан « » апреля 2012 г.

Ученый секретарь совета по защите докторских и кандидатских диссертаций Д 212.035.доктор технических наук, профессор Г.В. Калашников

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ



Актуальность работы. В настоящее время возрастает актуальность проблемы создание перспективных технологий и оборудования для производства высококачественных продуктов функционального назначения.

В масложировой промышленности в большом количестве производит, так называемые, фосфатидные концентраты, являющиеся одним из ценных побочных продуктов, получаемых при первичной очистке растительных масел. Они широко применяются в кондитерской, хлебопекарной, комбикормовой и других отраслях промышленности.

Важным аспектом развития современной масложировой промышленности является производства фосфатидных концентратов растительных масел, снижение себестоимости выпускаемой продукции за счет использования экономичных конструкций ротационно-пленочных аппаратов для влагоудаления из фосфолипидных эмульсий. Производства фосфатидных концентратов растительных масел в Российской Федерации 2008 г. составило 10 тыс. т, в том числе пищевых– 6 тыс. т, кормовых – 4 тыс. т. За 2009 г.

выработано продукции на 12 тыс. т.

Однако, несмотря на высокие темпы роста производства фосфатидных концентратов растительных масел, уровень их потребления в РФ значительно отстает от уровня, достигнутого в развитых странах.

Технологический процесс производства фосфатидных концентратов осуществляется методом гидратации, т.е. добавлением воды в масло, при этом фосфатиды коагулируют в виде хлопьев, это основано на их коллоидно-гидрофильных свойствах. Масло с гидратированными хлопьями фосфатидов центрифугируется в сепараторах или отделяется на отстойниках непрерывного действия. Полученный в результате гидратации растительных масел гидратационный (гидрофильный) осадок, имеющий высокую начальную влажность (50-70 % к общему весу), при хранении интенсивно окисляется. Для увеличения срока хранения и улучшения качества пищевых фосфатидных концентратов из гидратационных осадков удаляет влагу до содержания влаги в нем менее 1 %.

В процессе производства фосфатидных концентратов одним из наиболее ответственных и продолжительных этапов является удаления влаги из гидратационных осадков. Выпускаемые отечественные вакуумвыпарные ротационно-пленочные аппараты для удаления влаги из фосфолипидных эмульсий растительных масел отличаются от зарубежных аналогов большей массо- и металлоемкостью, более высокими удельными энергозатратами. При этом проведение процесса не отвечает в полной мере основным его закономерностям, что не позволяет обеспечить стабилизацию термодинамических параметров – давления и температуры в аппарате, а, следовательно, получить качественные продукты.

Значительный вклад в развитие теоретических основ рафинации растительных масел и продуктов их переработке, теории выпаривания и влагоудаления из высоковязких жидких пищевых продуктов, таких как фосфатидные концентраты растительных масел, а также совершенствования конструкций аппаратов, интенсификации процессов и оптимизации технологических, конструкционных параметров внесли ученые:

А.Г. Сергеев, Н.С. Арутюнян, В.А. Масликова, В.В. Кафарова, А.И. Голодовский, В.В. Белобородов, В.В. Ключкин, Б.Н. Тютюнников, А.Н. Лисицын, Е.П. Корнена, Е.П. Кошевой, И.М. Василинец, А.Г. Сабуров, В.В. Кафаров, А.Н. Плановский, Ю.М. Тананайко, В.М. Олевский, В.Р. Ручинский, В.И. Попов, В.Н. Стабников, А.С. Марценюк, Г.Я. Смирнов, K. Dieter, E. Kirschbaum, A. Bromley, H.L. Freese, W.B. Glover и др.

Для получения продуктов высокого качества целесообразно соблюдение научно обоснованных рациональных параметров, обеспечивающих стабилизацию температурного режима, определяемого, в частности, величиной разряжения в рабочей камере аппарата, а также проведением процесса выпаривания строго в соответствии с основными его закономерностями. Таким образом, выявление таких закономерностей для процесса удаления влаги из фосфолипидных эмульсий растительных масел – актуальная задача, имеющая важное теоретическое и прикладное значение.

Работа проводилась в соответствие с планом госбюджетной НИР кафедры «Машины и аппаратов пищевых производств (МАПП) ВГТА (№ гос.

регистрации 01970008818) «Тепло- и массообмен при высокоинтенсивной сушке продуктов животного и растительного происхождения», а также в рамках обобщенной проблемы «Разработка ресурсосберегающих технологий комплексной переработки сельскохозяйственного растительного сырья» в рамках ФЦП «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России на 2009-2013 годы».

Цель и задачи диссертационной работы. Цель работы – научное обеспечение процесса влагоудаления из фосфолипидных эмульсий растительных масел методом предварительного нагрева и выпаривания; разработка научно обоснованных рекомендаций по его совершенствованию с моделированием высокоэффективных процессов; создание перспективных конструкций вакуум-выпарных ротационно-пленочных аппаратов.

Для достижения поставленной цели решались следующие основные задачи, вытекающие из современного состояния проблемы:

разработка на основании системного подхода рекомендаций по обеспечению совершенствования процесса влагоудаления из фосфолипидных эмульсий растительных масел методом предварительного нагревания с учетом его специфических свойств;

исследование реологических свойств фосфатидных концентратов растительных масел; определение рациональных технологических режимов процесса, позволяющих достичь оптимального соотношения удельной производительности аппарата и качества фосфатидных концентратов растительных масел;

– разработка научной концепции моделирования высокоэффективных процессов влагоудаления из фосфолипидных эмульсий растительных масел на высокоэффективной конструкции ротационно-пленочных аппаратах;

изучение основных закономерностей тепло- и массообмена в процессе влагоудаления из фосфолипидных эмульсий растительных масел (влияние начальной влажности, температуры, давления и др. на характер протекания исследуемого процесса и качество полученных фосфатидных концентратов ) и разработка на этой основе стратегии создания и реализации новых способов влагоудаления из фосфолипидных эмульсий растительных масел;

предложение математических моделей течения высоковязких фосфатидных концентратов растительных масел по горизонтальноцилиндрической обогреваемой стенке ротационно-плночного аппарата;

изучение влияния основных параметров процесса на механизм формирования структуры фосфатидных концентратов растительных масел; исследование показателей качества фосфатидных концентратов растительных масел и оценка их потребительских свойств;

разработка системы автоматического управления вакуумвыпарными ротационно-пленочными аппаратами, обеспечивающие эффективное использование материальных и энергетических ресурсов за счет повышения точности управления процессами;

разработка перспективных конструкций вакуум-выпарных аппаратов для реализации процесса и способов автоматического управления процессом для его интенсификации; проведены промышленные испытания разработанных конструкций ротационно-пленочных аппаратов для влагоудаления из фосфолипидных эмульсий растительных масел с их технико-экономической оценкой для широкомасштабного внедрения в масложировой промышленности.

Научная концепция: развитие и научное обеспечение подходов, принципов и методов интенсификации; создание высокоэффективных способов влагоудаления из фосфолипидных эмульсий растительных масел функционального назначения с соответствующим аппаратурным оформлением на основе комплексного анализа основных закономерностей процесса совместно с физическими и реологическими характеристиками исследуемого продукта; разработка системы автоматического управления влагоудаления из фосфолипидных эмульсий растительных масел в ротационно-пленочных аппаратах, обеспечивающего рациональное использование материальных и энергетических ресурсов.

Научные положения, выносимые на защиту:

разработка комплекса проблемно-ориентированных методов анализа и принятия решений, включающего структуризацию процессов влагоудаления из фосфолипидных эмульсий растительных масел методом предварительного нагрева и выпаривания, построение моделей и обоснование выбора рациональных технологических параметров;

определение рациональных режимов процесса влагоудаления из фосфолипидных эмульсий растительных масел, позволяющих достичь оптимального соотношения удельной производительности и качества фосфатидных концентратов;

обоснование принципов ресурсосбережения, положенных в основу предлагаемых способов влагоудаления из фосфолипидных эмульсий растительных масел в ротационно-пленочных аппаратах; концептуальные подходы по интенсификации процесса выпаривания для повышения его эффективности с оценкой показателей качества продуктов; разработка способов регулирования и управления процессом влагоудаления из фосфолипидных эмульсий растительных масел;

методологический подход к созданию системы автоматического управления вакуум-выпарными ротационно-пленочными аппаратами, обеспечивающих эффективное использование материальных и энергетических ресурсов.

Научная новизна. Разработаны концептуальные принципы создания высокоэффективных процесса обезвоживания фосфолипидных эмульсий растительных масел, направленные на интенсификацию процесса выпаривания, сбережение и рациональное использование материальных и энергетических ресурсов, что достигается моделированием и оптимизацией перспективных конструкций вакуум-выпарных ротационно-пленочных аппаратов.

Выявлены, сформулированы и описаны основные закономерности тепло- и массообмена в процессе влагоудаления из фосфолипидных эмульсий растительных масел методом предварительного нагрева и выпаривания (влияние начальной влажности, температуры, давления нагнетания, а также конструкции аппарата, величины разрежения в вакуумкамере и температуры термостатирования на физику исследуемого процесса и качество полученных фосфатидных концентратов растительных масел); обоснована необходимость использования выпаривания тонкослойной пленки изменяющей характера течение фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел для сохранения термолабильных веществ.

Предложены оригинальные концептуальные подходы по интенсификации процесса испарения пара из тонкослойной пленки, получены аналитические выражения, позволяющие рассчитать изменение влагосодержания тонкослойной пленки, температуру и скорость течения тонкослойной пленки фосфолипидных эмульсий растительных масел по длине ротационно-пленочного аппарата.

Предложены математические модели, описывающие теплообмен при испарении пара из тонкослойной принудительно стекающей пленки и процесс выпаривания стекающей пленки стенке вакуумного ротационнопленочного аппарата. Полученное уравнение скорости движения тонкослойной пленки позволяет определить влагосодержания и скорость пленки в текущем сечении при влагоудалении из фосфолипидных эмульсий растительных масел.

Выявлены основные закономерности процесса теплоотдачи при кипении фосфатидных концентратов растительных масел в условиях принудительного движения на горизонтальной цилиндрической и конической стенке ротационно-пленочных аппаратах.

Разработаны оригинальные конструкций вакуум-выпарных ротационно-пленочных аппаратов, позволяющие решить проблему эффективного ресурсосбережения и интенсификации процесса. Научная новизна предложенных технических решений подтверждена 2 авторскими свидетельствами СССР, 7 патентами Российской Федерации и 5 патентами Республики Казахстан, а также 2 свидетельствами РОСПАТЕНТА о государственной регистрации программы для ЭВМ.

Практическая значимость и реализация результатов работы.

Комплексные теоретические и экспериментальные исследования, результаты математического моделирования позволили разработать высокоэффективные конструкции ротационно-пленочных аппаратов для удаления влаги из фосфолипидных эмульсий растительных масел (патент РФ 99987, 2425708, 2429040). Развиты положения по ресурсосбережению, которые реализованы в разработанном способе удаления влаги из фосфатидных эмульсий растительных масел (заявка на патент РФ № 2010122998).

Определены и обоснованы рациональные технологические режимы процесса влагоудаления из фосфолипидных эмульсий растительных масел методом предварительного нагрева на основе сформулированных принципов ресурсосбережения, обеспечивающие сокращение продолжительности процесса, снижение удельных энергозатрат и повышение качества готовой продукции.

На основе предложенных математических моделей создан пакет прикладных программ, которые позволяют проводить исследования тепломассообменных процессов влагоудаления на ЭВМ; определять конструктивные параметры аппарата; находить оптимальные режимные параметры влагоудаления; рациональные системы автоматического управления процессом.

Для реализации ресурсосберегающих процессов влагоудаления из фосфолипидных эмульсий растительных масел разработаны конструкции ротационно-пленочных аппаратов (патент РФ 2425708, 2429040).

Предложены способы автоматического управления процессом удаления влаги из фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел в коническом ротационно-пленочном аппарате с целью интенсификации процесса и получения фосфатидных концентратов растительных масел высокого качества (заявка на патент РФ № 2011106703).

Проданы лицензии на патенты РФ 99987, 2429040. Разработанные конструкция цилиндрического ротационно-пленочного аппарата и способ удаления влаги из фосфатидных эмульсий подсолнечных масел внедрены на предприятии ООО «Транс АгроПродукт». Экономический эффект от внедрения в производство составит 1,57 млн р. в год.

Достоверность научных разработок подтверждена результатами производственных испытаний процесса удаления влаги из фосфолипидных эмульсий растительных масел в ротационно-пленочных аппаратах ООО «Воронежмасло», ООО «Транс АгроПродукт», ООО «Русская олива».

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались: на международных научных, научнотехнических и научно-практических конференциях, симпозиумах и конгрессах: (Алматы, 2000 г., 2001 г., 2009 г., 2010 г., 2011 г.); (Астана, 2007 г., 2008 г., 2009 г.); (Москва, 2008 г., 2009 г., 2010 г., 2011 г.); (Воронеж, 2009 г., 2010 г., 2011 г., 2012 г.); (Алушта, 2010 г.); (Одесса, 2010 г.); (Челябинск, 2010 г., 2011 г.); (Красноярск, 2009 г.); (Барнаул, 2009 г.); (Омск, 2010 г.); (Самара, 2010 г.); (Пловдив, 2010 г., 2011 г.); (Казань, 2011 г.);

(Санкт-Петербург, 2011 г.).

Результаты работы демонстрировались на 26-й межрегиональной специализированной выставке «Пищевая индустрия» (Воронеж, 2009 г.);

II Международной выставке-конгрессе «ЕвразияБио» (Москва, 2010 г.);

межрегиональном конгрессе «Агропром-2010» (Воронеж, 2010 г.), 3-й межрегиональной специализированной выставке «Инновации. Инвестиции» (Воронеж, 2010 г.); выставке «Воронежская промышленная выставка», III Воронежском агропромышленном форуме (Воронеж, 2011 г.), по итогам которых работа награждена 7 дипломами.

Публикации. По теме диссертации опубликована 101 работа, в том числе 1 монография, 18 статей в журналах, рекомендованных ВАК для докторских диссертаций, 2 авторских свидетельства СССР, 7 патентов Российской Федерации, 5 патентов Республики Казахстан и 2 свидетельства РОСПАТЕНТА о государственной регистрации программы для ЭВМ.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, семи глав, основных выводов и результатов, списка использованной литературы и приложений. Основное содержание изложено на 3страницах печатного текста, включает 12 таблиц, 107 рисунков и 352 литературных источника отечественных и зарубежных авторов.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении охарактеризовано современное состояние производства фосфатидных концентратов растительных масел, рассмотрены конструкции ротационно-пленочных аппаратов, обоснована актуальность темы диссертационной работы, научная новизна и практическая значимость выполненных исследований.

В первой главе систематизированы данные о современном состоянии и основных направлениях совершенствования техники и технологии фосфатидных концентратов растительных масел. Приведена классификация ротационно-пленочных аппаратов. Дан анализ математических моделей процесса влагоудаления из фосфолипидных эмульсий растительных масел в ротационно-пленочных аппаратах. Обоснован выбор эффективных режимов влагоудаления из фосфолипидных эмульсий растительных масел в ротационно-пленочных аппаратах, сформулированы цель и задачи диссертационной работы, определены пути и методы решения поставленных научных проблем, обоснован выбор объектов исследования.

Сформулированы основные принципы, при которых достигается наибольший эффект влагоудаления в перспективных конструкциях ротационно-пленочных аппаратов с рациональным использованием материальных и энергетических ресурсов.

Во второй главе приведена комплексная оценка фосфолипидных эмульсий растительных масел как объекта влагоудаления.

В результате исследований зависимости плотности фосфатидных концентратов подсолнечных масел от влагосодержания при постоянной температуре установлено, что в диапазоне влажности от 20 до 30 % плотность имеет максимальное значение (рис. 1).

Это объясняется тем, что в гидратационный осадок имеет большее содержание воды, а плотность его близка к плотности воды. Фосфатидный комплекс при этом, набухая, образует в воде коллоидный раствор в виде трудноразрушаемой эмульсии. Молекулы фосфатидов при контакте с водой гидратируются за счет образования водородных связей. При дегидратации молекулы фосфатидов ассоциируются с образоваРис. 1. Зависимость плотности фосфа- нием ассоциатов и это объясняет нарастидных концентратов от влажности тание плотности. По мере удаления влапри постоянной температуре нагрева:

ги из гидратационного осадка плотность 1-293 К; 2-313 К; 3-333 К; 4-353 К его возрастает и достигает максимальной величины при равном содержании фосфатидов, масла и влаги в фосфолипидной эмульсии. При дальнейшем обезвоживании фосфолипидных эмульсий растительных масел происходит растворение в них фосфатидов, плотность уменьшается и приближается к плотности подсолнечного масла.

Опыты показали, что плотность фосфатидных концентратов подсолнечных масел при постоянном влагосодержании зависит от температуры и уменьшается линейно с повышением ее (рис. 1, кривые 1, 2, 3, 4, 5, б соответственно при влажности 0,5; 5; 10; 25; 50; 70 %).

Динамическую вязкость фосфатидных концентратов подсолнечных масел исследовали в зависимости от температуры нагрева в интервале 293…353 К. Измерения производились через каждые 10 К в Рис. 2. Зависимость динамической вязко- трехкратной повторности, из которых сти и текучести фосфатидных концентранахождением функциональных тов от влажности: 1, 3-71,88 %; 2, 4-96 % зависимостей определялось среднее арифметическое значение. Испытуемые фосфатидные концентраты подсолнечных масел соответствовали по содержанию масла и фосфатидов по ТУ 9146-002-41947042-99.

Измерение вязкости фосфатидных концентратов проводили при влажности W=0,96 % и W=71,88 %. На рис. 2 приведены кривые зависимости динамической вязкости и текучести от температуры нагрева фосфатидных концентратов. Из рисунка видно, что кривая зависимости = f (Т) резко уменьшается по экспоненте с увеличением температуры.

В интервале температур от 293 до 353 К при W=71,88 % вязкость фосфатидных концентратов снижается с 3,866 до 0,38 Па·с. При W=0,96 % вязкость продукта падает с 32,63 до 2,65 Па·с. В данном случае видно, что чем меньше влажность, тем ниже вязкость фосфатидных концентратов. При температуре нагрева 343…353 К высокую текучесть фосфатидные концентраты дают за счет очень низкой влажности. При изменении влажности фосфатидных концентратов в пределах от 2 % до 45 % вязкость их, достигает максимальной величины.

Так как измерение данных высоковязких фосфатидных концентратов не подчиняется закону Ньютона и не может быть измерено вискозиметром Геллера, поэтому определение вязкости в данном интервале влажности проводили на синусоидальном вибровизкозиметре SV-10 (Япония).

Для правильной организации процесса влагоудаления с целью выявления характера изменения теплофизических характеристик фосфатидных концентратов растительных масел были осуществлены исследования на измерительной установке (рис. 3), принципиальная схема которой состоит из основных узлов: теплоприемника, нагревателя и измерительной системы.

Опыт проводился следующим образом. Порция образца фосфатидных концентратов подсолнечных масел заливалась в выборку теплоприемника. Для определения температуры па границе между торцевой поверхностью теплоприемника и продуктом в теплоприемнике была установлена хромель-копелевая термопара. Корпус нагревателя был изготовлен из фторопласта, днище из тонкой медной пластины.

Температура нагревателя поддерживалась на 10…12 К выше, чем температура теплоприемника.

Зависимости теплофизических характеристик (коэффициентов теплопроводности, температуропроводности и Рис. 3. Принципиальная схема установки теплоемкости) от температуры исследудля определения теплофизических харакемых фосфатидных концентратов раститеристик фосфатидных концентратов растительных масел тельных масел (рис. 4) носят линейный характер.

Выявлено, что влажность оказывает большее влияние на исследуемые теплофизические характеристики (коэффициенты теплопроводности, температуропроводности и теплоемкости), чем температура.

На основании исследования теплофизических свойств фосфатидных конценРис. 4. Зависимость теплофизических тратов (рис. 5, 6) можно сказать, что хасвойств пищевых фосфатидных конценрактер изменения этих свойств в основтратов от изменения температуры нагреном зависит от различных факторов и, в ва продукта при W=0,64 %: 1-·10-основном, соответствует общему харакВт/(м·К); 2-С·102, Дж/(кг·К); 3-·108, м2/с теру изменения свойств жидкостей.

Экспериментальные данные удельной теплоемкости с, коэффициента теплопроводности и коэффициента температуропроводности после математической обработки описываются в зависимости от температуры линейными уравнениями Рис. 5. Зависимость и фосфатидных концен- Рис. 6. Зависимость удельной теплоемкости фостратов подсолнечных масел от их влажности и фатидных концентратов подсолнечных масел от температуры: 1-293 К; 2-313 К; 3-333 К; 4-353 К их влажности: 1-293 К; 2-313 К; 3-333 К; 4-353 К c 180,2 6,6T, (1) 0,56 9,6104T, (2).

108 18,4 0,03T (3) Как видно из этих уравнений, по мере повышения температуры нагрева в изучаемом интервале и уменьшаются, а с увеличивается и имеет линейный характер (рис. 5). На рис. 6 приведены данные по изменению теплофизических свойств в зависимости от влажности гидратационных осадков (фосфолипидные эмульсии). Как видно из графика, удельная теплоемкость растет с увеличением влажности гидратационных осадков. Для коэффициента температуропроводности и теплопроводности эта зависимость несет экстремальный характер.

Третья глава посвящена изучению процесса влагоудаления из гидратационных осадков и разработке рациональных параметров процесса обезвоживания с увеличением производительности существующих ротационно-пленочных аппаратов.

Исследована кинетика процесса влагоудаления гидратационных осадков в лабораторном вакуум-сушильном шкафу при: остаточном давлении 15-20 кПа, толщине слоя продукта 3 мм, начальной влажности 57,7 % и температурах греющей поверхности 343, 353 и 363 К, соответственно кривые 4,3 и 2 на рис. 7.

Полученные экспериментальные данные позволили определить влияние температуры греющей поверхности на интенсивность процесса влагоудаления, что необходимо для дальнейших исследований процесса в аппаратах непрерывного действия.

Математическая обработка экспериментальных данных процесса влагоудаления позволила получить уравнение регрессии, с достаточной степенью точности описывающее процесс влагоудаления гидратационных осадков с известной начальной влажностью Рис. 7. Кривые влагоудаления гидратационных при различной температуре греюосадков в аппаратах периодического действия при щей поверхности температуре греющей поверхности: 1- комбинированным методом; 2-363 К; 3-353 К; 4-343 К W 22,1620 5,7820 1,7768 0,0400T 0,0007T. (4) Это уравнение адекватно для выбранного интервала изменения факторов. Дифференцируя уравнение (4) по , получим скорость влагоудаления dW 5,7820 3,5536 0,0400T. (5) d Полученные уравнения (4, 5) позволяют рассчитать скорость процесса влагоудаления при различных температурах нагрева и найти продолжительность процесса при фиксированной начальной влажности гидратационных осадков.

Качество фосфатидных концентратов зависит от режима влагоудаления. Поэтому увеличивать продолжительность процесса при повышенной температуре греющей поверхности нежелательно. Для интенсификации процесса влагоудаления и улучшения качества продукта нами применен комбинированный метод в вакууме с предварительным нагревом. Для ускорения процесса влагоудаления требуется интенсификация внешнего тепловлагообмена и внутреннего тепловлагопереноса. При кондуктивном влагоудалении наиболее интенсивным является высокотемпературный процесс, при котором парообразование происходит путем кипения. Возникающее при этом избыточное давление в материале вызывает молярный влагоперенос и ускоряет удаление влаги из материала.

На рис. 8 представлен рациональный вариант процесса влагоудаления с применением предварительного нагрева.

Анализ результатов показывает, что весь процесс влагоудаления проходит в две стадии: первая – предварительный нагрев в вакууме, вторая – вакуумное удаление влаги. Основными параметрами процесса в первой стадии являются:

температура и продолжительность нагрева; начальная влажность; во второй – температура и продолжительность нагрева, остаточное давление.

Для полного анализа влагоудаления из фосфолиРис. 8. Кривые влагоудаления фосфолипидных пидных эмульсий были проэмульсий подсолнечных масел при различных споведены следующие эксперисобах энергоподвода: 1-комбинированный;

ментальные исследования:

2-вакуумный влияние начальной влажности, температуры продукта, скорости подачи продукта, отнесенной к единице длины аппарата (плотности орошения), скорости вращения ротора на процесс тепло- и массообмена.

Рис. 9. Изменение влажности фосфатидных Рис. 10. Влияние скорости подачи исходного продукта, концентратов по длине горизонтального отнесенной к единице длины аппарата, на влажность ротационно-пленочного аппарата: 1-без фосфатидных концентратов при различных методах предварительного нагрева; 2-с предвари- влагоудаления: 1-с применением одного ГРПА без тельным нагревом предварительного нагрева; 2-с применением двух последовательно соединенных ГРПА; 3-с применением предварительного нагрева и одного ГРПА Исследован процесс удаления влаги при различной комбинации применения аппарата для удаления влаги фосфатидных концентратов.

1. Удаление влаги гидратационного осадка осуществлялось в горизонтальном роторно-пленочном аппарате без предварительного нагрева. В данном случае скорость подачи продукта по длине аппарата составляла 0,5 (кг/ч)·м при конечной влажности фосфатидного концентрата 1,0…0,7 % к общей массе гидратационного осадка.

2. Нагрев гидратационного осадка осуществлялся в горизонтальном роторно-пленочном аппарате с меньшей теплообменной поверхностью 2,5 м2.





Дальнейшее удаление влаги проводилось в таком же аппарате теплообменной поверхностью 4,5 м2. В данной комбинации аппаратов скорость подачи продукта в аппарат при конечной влажности 1 % составляла 0,6 (кг/ч)·м.

3. Нагрев гидратационного осадка осуществлялся в камере нагрева, а удаление влаги в горизонтальном роторно-пленочном аппарате. При этом скорость подачи продукта в аппарате составляла 0,75 (кг/ч)·м при конечной влажности фосфатидного концентрата 0,75…0,50 % к общей массе продукта.

4. Нагрев гидратационного осадка осуществляли в вертикальном роторнопленочном аппарате с поверхностью нагрева 0,7 м2, а удаление влаги в горизонтальном роторно-пленочном аппарате с поверхностью нагрева 2,5 м2. В данном случае скорость подачи продукта по длине аппарата при конечной влажности фосфатидного концентрата 0,95…0,45 % к общей массе продукта составляла 0,7 (кг/ч)·м.

Четвертая глава посвящена анализу тепломассообмена и моделированию процесса влагоудаления из фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел в ротационно-пленочных аппаратах.

Анализ теплообмена в ротационно-пленочном аппарате с жесткими лопастями ротора. Теплоперенос в пленке, когда ее толщина намного меньше радиуса аппарата, может быть описан уравнением для плоского потока q=(1+T/)dT/dy. (6) С учетом того, что коэффициент теплоотдачи a =q /T; T/ =Pr(T/э);

текущее и максимальное расстояние =U(2-m)/m y/ Н 1/m;

max=U(2-m)/m R/ Н 1/m;

зависимость для неньютоновских жидкостей может быть записана в виде Nu=R/=max(d/1+PrнT/э)-1, (7) Prн=A Н/ R1-m/ U1-m/max1-m – критерий Прандтля для неньютоновской среды;

э= A (Н/2(1-m))1/m – эффективная вязкость;

T–турбулентная вязкость; –коэффициент температуропроводности;

rл= R- – радиус лопастей ротора; – зазор между корпусом аппарата радиуса R и лопастью ротора.

С учетом аппроксимирующих выражений уравнение примет вид Nu= 0,088 (max/ A) 1,85+m/3 Prн1/3;

Nu= 0,l (max/ A)mPrн1/4. (8) Как видно из представленных зависимостей, задача определения Nu сводится к расчету динамической скорости U и значения max для роторно-пленочного аппарата.

Связь между U и средней энергией диссипации описывается формулой m / 2 ( 1 + m ) U = ( / Н1/ m ). (9) Из уравнения (9) имеем ( 2- m ) / - m max =U(2-m)/-m R/ Н 1/m = (/)2-m1/ Н3)1/2(1+m)R. (10) Энергия диссипации для роторного аппарата, в котором стекает пленка средней приведенной толщины пл, равна / = N/2RH пл = KN3R4H/2 RH пл =KN/ 2 3R3/ пл. (11) Производительность аппарата по выпаренной влаге (W, кг/с), определяется по формуле 100 Cн W=G1. (12) 100 Cк Характеризуя теплоперенос стенки аппарата, следует отметить, что тепло расходуется на нагрев продукта до температуры испарения и на испарение влаги в количестве, определяемом по формуле (12). При этом qст = qнагр + qисп = G·Cпр(tисп-tн) + Wr. (13) Удельный тепловой поток q = qст/F, (14) Коэффициент температуропроводности a =1,5 ·10-2·z-0,27 Г 0,83· Reц-0,34· Frц-0,17. (15) v Скорость перемещения пленки продукта:

R1 =0,875 1 . (16) 2 3 tg(90 ) Полная затрачиваемая мощность u R h z в h s u Nпол k , (17) 22 sin R Г где k= 1,6·10-4 vж 2,23·(sin )2,66, в b u3 h R1 z S R 14 , 2ж sin Pr. (18) а m Задавшись параметрами греющего пара в рубашке обогрева, по уточненной формуле Нуссельта находим его коэффициент теплоотдачи 3 r g г.п=1,205. (19) q h Коэффициент теплопередачи К через стенку корпуса аппарата:

К ; (20) ст aг.п 1,03qcт ст . (21) rг.п свtг.п Предлагаемая методика может быть положена в основу расчета теплообмена ротационно-пленочного аппарата с жесткими лопастями с различной поверхностью теплообмена и расчета потребляемой им мощности.

Математическое моделирование процесса выпаривания фосфолипидных эмульсий в тонкой пленке в цилиндрическом ротационнопленочном аппарате.

Математическая модель представляет собой систему дифференциальных и алгебраических уравнений. Дифференциальные уравнения, встречающиеся в системе, решаются численно – методом Эйлера-Коши.

Для удобства исследования системы уравнений, составлена компьютерная программа на языке Object Pascal в интегрированной среде программирования Borland Delphi 7.0. Программа предназначена для теоретического исследования гидродинамических процессов, происходящих с фосфолипидной эмульсией в ротационно-пленочном аппарате при сушке эмульсии. При запуске программы, появляется интерфейсная форма с большим количеством окон, в которых можно задать параметры, отражающие различные аспекты модели: геометрические параметры ротационнопленочного аппарата; физические свойства фосфолипидной эмульсии;

режимы работы ротационно-пленочного аппарата. В процессе компьютерного эксперимента на экран непрерывно выводится схематичное изображение моделируемой системы, по которому можно визуально анализировать характер движения жидкости в ротационно-пленочном аппарате.

Одним из основных параметров, определяющих интенсивность гидродинамических процессов в ротационно-пленочном аппарате, является частота вращения ротора 0. Для изучения влияния 0 на характер движения жидкости провели серию компьютерных экспериментов, в пределах которой изменяли частоту 0 от 0 до 10 с-1 с шагом 0,5 или 1,0 с-1 (в диапазоне низких и высоких частот вращения соответственно). Остановимся подробнее на выходных характеристиках модели, по которым оценивали состояние жидкости в аппарате и характер ее движения.

0,D Первой из наиболее важных характеристик нм 0,ротационно-пленочного аппарата является дис0,персность жидкости D (рис. 11, а).

0,Это связано с тем, что основное назначение 0,0,ротационных аппаратов заключается в интен0 2 4 6 8 0, об/с a сивном перемешивании и разбрызгивании поv1, x ср ступающей жидкости в камере аппарата. Дис0,0,6 персность D рассчитывается программой как от0,ношение объема жидкости, находящейся в кап0,лях, к общему объему жидкости. Как видно из 0,0 2 4 6 8 0, графика (рис. 11, а), от 10 до 30 % фосфоли об/с б N, 35 пидной эмульсии находится в каплеобразном кВт состоянии, в котором, благодаря значительной поверхности контакта с вакуумом, интенсивно идет испарение воды. При малой частоте вращения ротора, разбрызгивание незначительно 0 2 4 6 8 0, в об/с (дисперсность менее 20 %). Начиная с частоты 3...4 с-1 дисперсность эмульсии довольно высока Рис. 11. Влияние частоты (20...30 %), а при дальнейшем увеличении чавращения ротора 0 на дисперсность эмульсии (а), сред- стоты почти дисперсность не увеличивается.

нюю скорость горизонтальноВторой важной характеристикой ротациго движения (б), затрачиваеонно-пленочного аппарата является средняя мую мощность (в) скорость движения жидкости в осевом направлении vx ср (рис. 11, б). При вращении ротора, растекание жидкости и ее разбрызгивание идет во всех направлениях, поэтому вдоль оси аппарата быстро выравниваются все параметры эмульсии (в частности, концентрация воды). В то же время, в ротационно-пленочном аппарате необходимо добиться постепенного изменения состава жидкости вдоль оси аппарата, чтобы аппарат мог работать в непрерывном режиме.

Для минимизации габаритов ротационно-пленочного аппарата необходимо, чтобы осевая скорость движения жидкости vx ср была как можно меньше. Анализируя график на рис. 10, б, можно заключить, что при частоте вращения до 2 с-1 скорость vx ср имеет очень низкие значения, а при частоте выше 2 с-1 скорость vx ср начинает резко расти.

При частоте эффективного разбрызгивания эмульсии (3... 4 с-1) осевая скорость движения жидкости составляет 0,20... 0,33 м/с, что вполне приемлемо и не ведет к существенному увеличению длины ротационнопленочного аппарата. Учитывая, что характерное время пребывания эмульсии в аппарате составляет порядка 4 с, при таких скоростях vx ср длина аппарата должна составлять 0,8... 1,4 м.

Третьей важной характеристикой ротационно-пленочного аппарата является мощность N, затрачиваемая на вращение ротора, и соответственно на интенсификацию движения жидкости в аппарате. Судя по графику (рис.

11, в), зависимость N (0) является практически квадратичной N ~ 20. Квадратичная зависимость может быть объяснена тем, что ротор должен каждому фрагменту жидкости, контактирующему с ним сообщать некоторое приращение кинетической энергии, а последняя, в свою очередь, квадратичным образом зависит от линейной скорости. Таким образом, мощность очень резко растет с увеличением 0. Поэтому увеличение частоты вращения ротора свыше 3... 4 с-1 нежелательно не только с точки зрения минимизации осевой скорости vx ср, но и с точки зрения минимизации затрачиваемой мощности.

Рис. 12 иллюстрирует, как зависит состояние жидкости в ротационно-пленочном аппарате от частоты вращения ротора 0.

0 = 1,0 об/с 0 = 2,0 об/с При малой скорости вращения ротора (до 1,5 с-1) жидкость стекает по лопаткам ротора и плохо распределяется по цилиндрической стенке. Начиная с 2 с-1 центробежная сила прижимает жидкость к стенке камеры, 0 = 4,0 об/с 0 = 8,0 об/с благодаря чему жидкость равномерно распределяется по стенкам. На рисунке хорошо Рис. 12. Влияние частоты вращения заметно, что с увеличением частоты 0 уверотора 0 на состояние фосфолипидной эмульсии в аппарате и на личивается доля элементов жидкости, не характер ее движения связанных с другими элементами жидкости, то есть увеличивается дисперсность жидкости. Увеличение количества отдельных капель приводит к тому, что испарение воды из эмульсии происходит не только на стенках аппарата, но и в объеме камеры. Использование объемного испарения позволяет уменьшить габариты аппарата.

Горизонтальное расположение ротационно-пленочного аппарата приводит к тому, что под действием сил тяжести жидкость стремится собраться в нижней части камеры аппарата. При этом толщина пленки меняется в зависимости от углового положения на стенке. Этот эффект иллюстрируется на рис. 13, где изображены зависимости средней толщины d, мм пленки d от угла между направлением вниз и 0 = 0 об/с 2 направлением в текущую точку цилиндрической стенки (вершина угла находится на оси аппарата).

При малых частотах вращения, распределение 0 90 180 270 , град.

пленки по стенке является очень неравномерным, d, мм наблюдаются даже участки оголения стенки (рис.

0 = 3 об/с 13, вверху). Однако, начиная с частоты примерно 3...4 с-1, пленка уже имеет практически одинаковую толщину по всей стенке (рис. 13, средний и ниж0 90 180 270 , град.

ний). Для улучшения основных конструктивных d, мм характеристик ротационно-пленочного аппарата, 0 = 10 об/с частота вращения ротора 3... 4 с-1 является оптимальной. При этом, эмульсия достаточно хорошо диспергируется и равномерно распределяется по 0 90 180 270 , град.

стенкам камеры, однако, в то же время, достаточно мала скорость осевого движения эмульсии и малы Рис. 13. Зависимость затраты мощности на вращение ротора. Оптимизатолщины пленки d фосфолипидной эмульсии на ция процесса обезвоживания фосфолипидных цилиндрической стенке эмульсий растительных масел в ротационноаппарата от угла пленочном аппарате. Для оптимизации конструктивных параметров аппарата и режимов его эксплуатации целесообразно использовать математическое моделирование, позволяющее значительно снизить затраты на этапе разработки. В этой связи модель должна максимально точно воспроизводить происходящие в реальности процессы.

При построении адекватного математического описания процесса влагоудаления в ротационно-пленочных аппаратах, необходим комплексный подход к проблеме, который немыслим без системного анализа гидродинамических, диффузионных и тепловых процессов, осложненных наложением большого числа явлений различной природы. Влагоудаление представляет собой процесс тепло- и массообмена при наличии фазовых превращений, который состоит из переноса теплоты и вещества внутри материала внутреннего и внешнего тепломассообмен, определяемые кинетику процесса.

В ротационно-пленочных аппаратах при влагоудаления из фосфолипидных эмульсий растительных масел вращающийся ротор распределяет жидкость тонким слоем в зазоре между лопастями ротора и внутренней цилиндрической поверхностью аппарата. Постепенно перемещаясь в осевом направлении, пленка обезвоживается, и по достижении конечного влагосодержания фосфатидный концентрат выводится из аппарата через патрубок. При описании кинетики такого процесса, невозможно использовать макрокинетический метод с теорией подобия. Поэтому, в соответствии с системным подходом, принято решение весь процесс разбить на ряд элементарных систем, определив набор идеализированных моделей.

Идеальным с этой точки зрения представляется метод конечных элементов, который можно создавать модели в высокой степени адекватные, универсальные, быстро и безошибочно реализуемые, легко корректируемые и надежные. В методе конечных элементов сложная система разбивается на большое число однотипных подсистем, взаимодействующих между собой. При этом сложность системы сводится к просчету кооперативных явлений взаимодействия элементов между собой.

Применительно к моделированию данного аппарата, целесообразно разбить весь объем движущейся жидкости на большое количество (порядка 104) элементов-шаров трех типов (фосфатиды, масло, вода), представляющих собой элементы жидкости и взаимодействующих между собой. С минимальным диаметром элементов достаточно адекватно воспроизводятся происходящие процессы, и одновременно обеспечивается высокая скорость расчетов на компьютере. Шаровидная форма элементов принята, чтобы добиться изотропии свойств модельной жидкости. Основные свойства жидкости (плотность, вязкость, теплопроводность, и др.) пересчитываются на один элемент жидкости.

Первым из наиболее важных рабочих процессов, которые необходимо воспроизвести в модели, является испарение воды из фосфолипидной эмульсии. Испарение в модели воспроизводится постепенным удалением шаровых элементов воды из трехкомпонентной смеси элементов. Вторым по важности процессом является механическое движение эмульсии в аппарате, вызываемое вращающимся ротором. Для того, чтобы модель корректно воспроизводила указанные процессы, необходимо воспроизвести механическое движение шаровых элементов и задать их взаимодействие между собой и с рабочими поверхностями аппарата (лопастей ротора, стенки корпуса, и т. п.).

Состояние каждого элемента-шара i определяется шестью переменными: декартовыми координатами его центра (xi, yi, zi) и декартовыми составляющими скорости (vxi, vyi, vzi). Взаимодействие элементов между собой считать вязкоупругим, что позволяет адекватно учитывать возникновение упругости при сжатии жидкости и потери энергии при течении жидкости.

Расчет сил, действующих на элементы. Некоторый элемент i испытывает силовое воздействие со стороны каждого из окружающих его элементов j NЭ У Fi FijВ ) (Fij j. (22) При расчете сил для каждой пары элементов предварительно вычисляется расстояние rij между их центрами Si(xi, yi, zi) и Sj(xj, yj, zj):

rij (xi xj )2 ( yi y )2 (zi zj )j. (23) От способа задания силы между элементами Fij(rij) зависят свойства жидкости или газа (зависимость модуля силы взаимодействия двух элементов i и j от расстояния rij между ними). В этом случае, можно считать взаимодействие упругим и подчиняющимся закону Гука для решения задач о функционировании аппарата.

При внедрении элементов друг в друга возникает возвращающая сила, пропорциональная величине их внедрения (ветвь графика при 0 < rij < dЭ, где dЭ – диаметр элемента). Для того, чтобы учесть склонность элементов жидкости соединяться между собой и обеспечивать неразрывность объема жидкости, то же самое пропорциональное взаимодействие сохраняется и в диапазоне dЭ < rij < dО (где dО – расстояние, при котором происходит отрыв элементов). При этом, попытка удалить элементы друг от друга также вызовет возвращающую силу, стремящуюся вернуть элементы в состояние касания. Таким образом, упругое взаимодействие подчиняется следующему закону.

с(dЭ rij )(xi xj ) / rij, если rij dO;

FxУ 0, если rij dO;

ij с(dЭ rij )( yi y ) / rij, если rij dO;

j У Fyij 0, если rij dО;

(24) с(dЭ rij )(zi z ) / rij, если rij dO;

j FzУ 0, если rij dО, ij .

Для расчета FВij выбрана общепринятая прямо-пропорциональная зависимость вязкой силы от скорости движущегося в среде тела, при этом введен дополнительный коэффициент (rij – dО), представляющий собой величину взаимного проникновения элементов друг в друга.

FxВ k(rij dО)(vxi vxj) ij ;

FyВ k(rij dО )(vyi vyj) ij ; (25) FzВ k(rij dО)(vzi vzj) ij.

В зависимости от того, какая пара шаровых элементов взаимодействует (возможны 6-вариантов:"вода"–"вода", "вода"–"фосфатиды", и т. д.), в формулы подставляют соответствующие коэффициенты жесткости и вязкости.

Движение элементов в рамках классической механики описывается дифференциальными уравнениями, составляемыми на основе второго закона Ньютона. Для i-го элемента можно записать 2 N П d xi NЭ П mЭ FxУ FxВ Fxij dt2 j 1 ij ij j ;

2 N П d yi NЭ У П mЭ Fyij FyВ ij Fyij dt2 jj ; (26) 2 N П d zi NЭ П mЭ FzУ FzВ mЭg Fz dt2 j1 ij ij j1 ij.

Расчет сил взаимодействия элементов с рабочими поверхностями FПij производится по отдельному алгоритму, при этом учитывается геометрия поверхностей: цилиндрические поверхности корпуса и ротора, плоские стенки аппарата и т. п. Вращение шаровых элементов вокруг их центров в модели не учитывается, при этом практически не вносится погрешность, так как элементы образуют более крупные элементы жидкости. При движении таких крупных фрагментов учет их вращения происходит автоматически – движением элементов друг относительно друга.

Совокупность большого количества уравнений вида (26) для всех NЭ элементов описывают эволюцию жидкости с течением времени. Система модели дифференциальных и алгебраических уравнений целесообразно решать численно усовершенствованным методом Эйлера-Коши. Для удобства моделирования необходимо составить программу на удобном языке программирования сложных алгоритмов.

Разработанная, на основе метода конечных элементов, математическая модель ротационно-пленочного аппарата для влагоудаления из фосфолипидных эмульсий растительных масел, позволяет добиться высокой степени адекватности, легко корректируется в зависимости от проводимого исследования оптимизации процесса влагоудаления и гарантированно дает конечный результат при любой постановке задачи.

Изучение тепломассообмена за счет решения дифференциальных уравнений переноса импульса, теплоты и массы в контактирующих фазах дает реальные закономерностей кинетики процессов. Распределение высоковязкой термолабильной фосфолипидной эмульсии на внутреннюю поверхность цилиндрического корпуса аппарата осуществляется центробежной силой вращающимися лопастями ротора и создает горизонтально расположенную цилиндрическую тонкослойную кольцевую пленку. Далее фосфолипидная эмульсия в виде тонкой пленки перемешается вдоль ротационно-пленочного аппарата в зависимости от подачи фосфолипидной эмульсий по зазору между кромки лопасти ротора и внутренней поверхности корпуса аппарата. На рабочем нагреваемом участке температура внутренней поверхности стенки корпуса аппарата поддерживается постоянной при помощи греющего пара на обогреваемой рубашке наружной стороне стенки корпуса аппарата. Нагреваемый участок аппарата можно представить в виде тонкослойной кольцевой фигуры радиусом R, длиной L и толщиной = R – Rc (рис. 13). Температура внутренней стенки корпуса аппарата на этом участке нагрева поддерживается постоянной и на поверхности пленки происходит испарение под вакуумом.

Поскольку предполагается, что в рассматриваемом процессе концентрация распределяемого вещества зависит от факта движения, но не зависит от окружной координаты , то для решения задачи нестационарного массопереноса удобно использовать уравнение массопереноса вещества C r, z, t в цилиндрической системе координат, r, z d C 1 C 2C Dm r , r [Rc, R], z [0, L], t [0, tk ], (27) dt r r r 2 z d C C C C vr vz, (28) dt t r z где vr,vz – компоненты вектора скорости в направлении осей r и z, которые могут быть определены из уравнений Навье–Стокса.

На рис. 14 изображена схема течения фосфолипидной эмульсии в цилиндрическом ротационно-пленочном аппарате. В силу осесимметричности течения представлена верхняя часть сечения.

Рис. 14. Схема течения слоя фосфолипидной эмульсии в цилиндрическом ротационнопленочном аппарате: S1, S2, S3, S4 – границы слоя; wcp – средняя скорость движения слоя Для решения уравнения (27) задано начальное условие Cr, z,0 C0, где C0 const, (29) а также граничные условия:

на границе S1 – условие первого рода Cr, z, t C0 ; (30) Sна границе S2 – условие третьего рода C(r, z, t) Dm Cп C, (31) r SНа границе S4 может быть задано граничное условие второго рода C(r, z, t) Dm qV, r Sгде qV – поток массы (положительный, если масса отводится от поверхности тела).

При задании условия непроницаемости граничное условие имеет вид C(r, z, t) 0. (32) r SНа границе S3 никаких условий дополнительно не задано. Для получения расчетных уравнений принимаем, что скорости vr const и vz const (в общем случае, в данном аппарате радиальная скорость равна нулю vr 0).

Введем новые переменные r r / L, z z / L, t /tk, (33) получим уравнение (27) в безразмерном виде C C C 1 C 2C ur uz K1 r , (34) r z r r r z2 r [rc, rk ], z [0, zk ], [0, 1], L R За масштабную длину удобно принять наружный радиус.

Условия (30) – (32) в новых переменных (33) принимают вид:

Cr. z, 0 C0 ; Cr. z, C0 ;

z C(r, z, t) C(r, z, t) Bi Cп C; Ki. (35) m m r r r rc r rk Дифференциальное уравнение (34) – (35) будем решать методом конечных элементов (МКЭ). В основу МКЭ положена идея аппроксимации непрерывной функции (в данном случае – концентрации распределяемого вещества) дискретной моделью, строящейся на множестве кусочнонепрерывных функций, определенных на конечном числе подобластей, называемых элементами.

Решение дифференциального уравнения (34) – (35) можно заменить другой задачей, т. е. найти распределение концентрации Cr, z, , которое минимизирует следующий функционал 2 K1 C C 2C dC r dV J r z 2 d V Bi m Ki r C dS C m r C2 dS, (36) S4 Sгде V – объем исследуемой области; S – площадь соответствующей поверхности.

Для задач, имеющих эквивалентную формулировку минимизации функционала, эффективность МКЭ подтверждена многочисленными теоретическими и практическими исследованиями. Формулировка МКЭ в таких случаях фактически означает выполнение основных законов сохранения, поэтому система уравнений конечных элементов часто эквивалентна уравнениям, получаемым некоторыми другими методами (метод интегральных балансов, интегроинтерполяционный метод).

Вся область разбивается на NE конечных элементов. Тогда условие минимизации значения функционала (36) принимает следующий вид e NE NE J J e J 0. (37) T T T e1 e Ce Ce Ce В качестве функции элемента, чаще всего, применяется полином. Порядок полинома зависит от числа используемых данных непрерывной функции в каждом узле элемента. Для решения рассматриваемой задачи используется четырехузловой конечный элемент. Для аппроксимации концентрации C во всей области конечного элемента используем функции форм следующего вида Cq, s Niq, sCi Nq, sCe, iгде Niq, s - функции форм:

1 N1q, s 1 q1 s; N2q, s 1 q1 s;

4 1 N3q, s 1 q1 s; N4q, s 1 q1 s;

4 e C – вектор узловых концентраций конечного элемента, e C C1e C2e C3e C4e .

Из условия минимального значения для функционала (37) получим систему линейных дифференциальных уравнений вида e meCekeC pe, (38) Ce e e e где m rNT N dV ; C ; k k1e k2e k3e ;

e V N T N N T N k1e K1 r dV : k2e Bi NT N dS ;

m r r r z z e V S N k3e rNT uz dV ; p(e) Bi rNT T dS.

m e z V S2e Матрица вида me называется матрицей массопроводности. Общая система уравнений формируется из систем линейных дифференциальных уравнений конечных элементов MC KCP.

(39) Решив систему дифференциальных уравнений в частных производных (39) с учетом начальных условий (граничные условия включены в вариационную задачу), получим искомое приближенное распределение температуры в теле во времени. Система уравнений (39) заменяется системой конечно-разностных уравнений. Для решения уравнения используется хорошо известный метод трапеций C C C C, (40) где – шаг интегрирования. Из выражения (40) выражаем скорость изменения температуры в момент времени в виде следующего уравнения Сt Сt Сt Сt. (41) Подставив выражение (40) в (41), получаем конечно-разностное уравнение для определения искомой зависимости P M 2С С. (42) M KС На рис. 15 представлена информационная технология решения двухмерных задач линейного нестационарного тепломассообмена, которая состоит в выполнении следующих этапов.

Этап 1. Программа NS_PLENKA подготавливает файл с исходными данными для расчета поля концентрации или температуры в зависимости от поставленной задачи.

Этап 2. Программа NS_RACHET выполняет расчет полей и формирует файлы результатов расчета и данных для графического анализа результатов расчета.

Этап 3. Программа NS_GEOMETRY выполняет визуализацию результатов расчета.

Подготовка данных Решение задачи Визуализация результатов расчета NS_PLENKA NS_GEOMETRY NS_RACHET Графики:

1) Изолиний концентраPL_05.dat PL_05.rez ции PL_05.geo 2) Векторного поля концентрации Конечно-элементная модель исходной области Рис. 15. Информационная технология решения двухмерных осесимметричных задач линейного нестационарного тепломассообмена Такая технология выполнения расчета принята в связи с высокой трудоемкостью решения основной задачи – расчета методом конечных элементов, которая может выполняться от нескольких минут до нескольких часов, поэтому выбрана последовательная схема ее решения от подготовки исходных данных – до визуализации и интерпретации результатов расчета. Комплекс программ разработан в среде математического пакета символических вычислений Maple.

При расчете были заданы следующие исходные данные: длина аппарата L=1,2 м; внешний радиус пленки R=0,331 м; внутренний – Rc=0,329 м; начальная концентрация распределяемого вещества С0=0,5 кг/кг; концентрация распределяемого вещества в ядре внешней фазы (принята равной нулю Сср=0); плотность =1200 кг/м3; коэффициент кинематической вязкости =0,3·10-2 м2/с; средняя скорость течения пленки вдоль аппарата vz =0,006 м/с; коэффициент массопроводности Dm=0,05 м2/с; коэффициент массоотдачи =0,623 10-3 м/с.

На рис. 16 и 17 приведены результаты моделирования в виде графиков изменения концентрации распределяемого вещества – влаги в фосфолипидной эмульсии по толщине и длине аппарата.

Рис. 16. Изменение концентрации Рис. 17. Изменение влажности фосфораспределяемого вещества по тол- липидной эмульсии на поверхности щине пленки и длине аппарата массообмена по длине аппарата Информационная технология путем реализации метода конечных элементов с использованием математического пакета символьной математики Maple позволила эффективно решить задачи исследования нестационарного тепло и массопереноса при влагоудалении из фосфолипидных эмульсий растительных масел и спроектировать высокоэффективные конструкции цилиндрического ротационно-пленочного аппарата.

В пятой главе приведена оценка точности и устойчивости функционирования процесса влагоудаления из фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел в ротационно-пленочном аппарате. Выявлены систематические и случайные погрешности технологии получения фосфатидных концентратов как системы процессов. Показано, что компенсация погрешностей достигается за счет управляемости тепловыми процессами в роторнопленочном аппарате в пределах соответствующих полей допусков на показатели качества готовой продукции. Повышение эффективности процесса влагоудаления из жидких пищевых продуктов связано с увеличением производительности аппаратов за счет интенсификации тепло-массообменных процессов при снижении удельных теплоэнергетических затрат.

При низкой температуре фосфолипидные эмульсии подсолнечных масел становятся более вязкими, а их текучесть снижается, что ведет к увеличению пребывания их в аппарате, в результате чего происходят окислительные процессы и, тем самым, снижается качество и выход фосфолипидных концентратов. Поэтому возникает необходимость дополнительной тепловой обработки фосфолипидных концентратов подсолнечных масел перед поступлением в ротационно-пленочный аппарат и после него, что позволит обеспечить снижение вязкости, повышение текучести при сохранении высокого качества получаемой продукции.

В связи с этим, нами проведены экспериментальные исследования в производственных условиях для оценки точности и устойчивости теплотехнологической системы процесса влагоудаления из влажных фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел.

Гидратационный осадок из гидрататора поступает в сборник для предварительного нагревания, откуда насосом подается в горизонтальный роторнопленочный аппарат для получения фосфатидного концентрата. В предлагаемой схеме (рис. 18) сырое прессовое и экстракционное подсолнечное масло с небольшим количеством умягченной горячей воды (конденсатом) поступают в гидрататор для смешивания и проведения гидратации. Количество конденсата для гидратации определяют для однородной партии масла в лабораторных условиях пробной гидратацией.

Рис. 18. Операторная модель процесса Гидрататор снабжен рубашкой, невлагоудаления фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел: 1 – смешиваобходимой для поддержания оптимальние; 2 – коагауляция и формирование ной температуры масла 45...50 °С. В гидхлопьев; 3 – разделение; 4 – смешиварататоре при медленном вращении мение; 5 – нагревание; 6 – процесс влагошалки происходит термо- и влаговыравудаления в РПА; 7 – разделение; 8 – охлаждение; 9 – смешивание; 10 – нивание полученной смеси; ее коагулянагревание; 11 – вакуумная сушка масция и формирование хлопьев увлажненла; 12 – нагревание;13 – хранение;14 - ных фосфолипидов. После заполнения дозирование гидрататора и образования хорошо сформированных хлопьев фосфолипидов останавливают мешалку и отстаивают масло в течение 1...2 ч или отделяют на центрифугах. Отстоявшееся масло откачивают по шарнирной трубе в сборник для гидратированного масла. Из сборника масло может быть направлено с помощью насоса в вакуум-сушильный аппарат на сушку либо на щелочную рафинацию в нейтрализатор.

Влагоудаление из фосфолипидной эмульсии подсолнечных масел осуществляется предварительным непрерывным нагреванием в камере исходных гидратационных осадков. На качественные показатели готового продукта влияют скачкообразные случайные температурные изменения нагрева в камере. Малейшее отклонение от заданного режима предварительного нагрева может привести к нежелательным последствиям, что в первую очередь негативно отразится на качестве и выходе готового продукта.

Процесс влагоудаление из фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел рассматривается как подсистема целостного процесса, включающего в себя в качестве подсистемы процесса рафинации (гидратации).

Технологическую схему влагоудаления из фосфолипидных эмульсии подсолнечных масел целесообразно разбить на подсистемы. Каждую подсистему необходимо разбить на технологические операции (операторы), границы которых совпадают с границами машин и аппаратов. Операторная модель процесса влагоудаления из влажных фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел с применением парокомпрессионной установки для предварительного нагрева исходного сырья и готового продукта в камере нагрева была представлена четырьмя подсистемами (см. рис. 18). Рассматривать систему необходимо с конца, так как определяющей в системе является ее цель получение пищевых или кормовых фосфатидных концентратов подсолнечного масла и гидратированного масла.

Подсистема D состоит из операторов дозирования сырого прессового или экстракционного масла и умягченной воды в гидрататоре; коагуляции и формирования хлопьев фосфолипидов в гидрататоре (отстоявшееся масло откачивают в сборник для гидратированного масла; гидратационный осадок из гидрататора поступает в камеру для предварительного нагрева).

С подсистема вакуум-сушки гидратированного подсолнечного масла.

Она включает операторы: сборник для нагрева, вакуум-сушильный аппарат;

В подсистема влагоудаления из влажных фосфолипидных эмульсий имеет операторы: смеситель, камеру предварительного нагрева, горизонтальный ротационно-пленочный аппарат, фильтр для разделения на парогазовую смесь и фосфолипидную эмульсию, паровую рубашку горизонтального ротационно -пленочного аппарата для нагрева, смешивание конденсатов;

А подсистема технологических операций получения готовых фосфатидных концентратов подсолнечных масел имеет операторы: нагревания готового продукта, дозирования, хранения (табл. 1).

Таблица Выходные параметры подсистем Под- Выходные параметры систе- Оптимальное значе- Допустимые Наименование ма ние на выходе, % отклонения, % Гидратации, коагуляция и формирования хлопьев Д 1,5 3,фосфатидов В Влагоудаление из влажных фосфолипидных эмульсий 7,5 9,Нагревание, дозирование, хранение готового продукта А 1,0 2,и отпуск для реализации В производственных условиях рассматривался процесс влагоудаления, включающий выполнение следующих технологических операций:

смешивание умягченной воды с сырым маслом, термо- и влаговыравнивание полученной смеси; ее коагуляция, осаждение, отделение на центрифугах, нагревание гидратационного осадка и удаления влаги; нагревание фосфолипидных концентратов подсолнечных масел, розлив и хранение готовой продукции.

Оценка функционирования технологического потока проводилась по показателям качества готовых продуктов трех наиболее важных подсистем, оказывающих существенное влияние на качество готовой продукции: D смешивание умягченной воды с сырым маслом, коагуляция и формирование хлопьев фосфатидов, разделение смеси; В предварительное нагревание и влагоудаление из влажных фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел; А нагревание и дозирование. Каждый качественный показатель характеризовался абсолютным значением, которое изменялось в некотором интервале его максимального и минимального значений. Этот интервал изменения ограничивался полем допустимой величины колебаний единичного показателя.

Таблица Вероятность выхода качественной продукции каждой из рассматриваемых подсистем Подсистема Д Подсистема В Подсистема А № W ср s E,% T,% P,% Kм s E,% T,% P,% Kч s E, % T,% P,% 1 0,42 0,20 0,02 3 56 80,9 81,4 7,20 0,76 6 44 73,5 10,21 0,70 0,06 2 49 78,2 0,58 0,30 0,10 16 52 82,5 80,7 6,30 4,10 18 41 75,0 10,13 0,59 0,20 11 56 83,3 0,67 0,25 0,20 20 62 85,0 75,0 7,22 5,20 17 45 71,7 9,43 0,75 0,10 3 46 81,4 0,70 0,32 0,12 10 47 80,2 70,2 6,38 5,87 19 42 65,9 9,57 0,82 0,02 1 45 80,5 0,85 0,31 0,17 17 54 81,5 71,9 7,21 6,18 8 32 69,0 8,80 0,81 0,17 10 43 78,6 0,75 0,34 0,15 14 50 83,0 73,0 8,34 5,18 10 34 67,8 8,49 0,54 0,15 37 57 58,7 0,87 0,24 0,05 5 43 78,5 68,9 6,12 5,21 20 43 67,6 10,14 0,94 0,45 18 40 67,8 0,45 0,29 0,31 25 61 75,6 71,8 6,28 5,33 19 41 63,0 8,13 0,49 0,71 29 56 67,9 0,56 0,30 0,32 27 52 60,9 72,1 8,31 6,35 18 36 61,9 9,52 1,14 0,32 19 34 61,10 0,89 0,28 0,29 28 55 65,7 68,4 8,25 6,27 19 40 54,6 9,78 0,87 0,39 20 41 65,11 0,67 0,23 0,30 24 71 69,4 59,2 8,94 5,31 17 34 51,3 9,76 1,27 0,53 19 34 55,12 0,54 0,32 0,32 25 42 56,0 59,0 7,56 5,30 18 37 48,0 10,29 0,52 0,21 38 57 51,Оценка качества продукции основывалась на сравнении значения единичного показателя качества фосфатидных концентратов подсолнечного масла с соответствующим базовым значением. Текущие значения показателей качества определялись опытным путем в лабораторных условиях. Замеры проводились в течение 6 ч с интервалом 30 мин для каждой из исследуемых подсистем по 20 мгновенным значениям в каждый момент замера.

На первом этапе весь диапазон полученных значений был разбит на классы, число которых определено по правилу Штюргеса К= 1,32+ lg пi, где К число классов; ni объем выборки, i =1…20.

По гистограммам и полигонам распределений отражаются центры группирования значений качественных показателей и их разброс, наглядное изображение которых выполнено для подсистемы В сушки фосфолипидных эмульсий в момент нагрева во времени н.

Для каждой из подсистем по проведенным замерам получены расчетные величины коэффициента смещения Е, определяющего величину систематических производственных погрешностей, и коэффициента точности Т, определяющего точность функционирования технологического потока процесса сушки при действии случайной составляющей производственной погрешности. По этим коэффициентам определена вероятность выхода Р качественной продукции каждой из рассматриваемых подсистем в пределах установленного поля допуска (табл. 2).

На втором этапе выполнена проверка нормальности полученного распределения случайной величины (показатель качества) по 2-критерию и у z2 z e 0,4e y 2 (z)=, (43) где z = (х-)/ , x середина интервала;

Рис. 19. Гистограмма и полигон рас- математическое ожидание теоретичепределений качественных показателей:

ского распределения; среднее квадра1 – полигон, 2 – гистограмма, 3 – критичное отклонение теоретического расвая нормального распределения пределения.

Для подсистемы А по полученным данным построены графики зависимостей Е=f (), T=f (), Р=f () (рис. 20). Установлено, что коэффициент точности, T и вероятность выхода качественной продукции, Р уменьшаются во времени, а коэффициент смещения, Е возрастает, что свидетельствует о существенном влиянии систематических и случайных производственных погрешностей на стабильное функционирование процесса сушки фосфолипидных концентратов подсолнечных масел.

В подсистемах В и D коэффициент смещения Е возрастает на всем временном интервале довольно быстро (3...25 % и 6...18 % соответственно), а в подсистеме А резко возрастает в первые 1,5 ч замеров (рис. 19). Зависимость Е=f () в подсистеме А аппроксимирована логарифмической функцией вида Е=log x ()+E 0, (44) где Е 0 коэффициент смещения в моРис. 20. Графики зависимостей Е= f (), мент времени 0.

T = f (), Р = f () Графики функций Е=f() в подсистемах В и D изменяются по линейному закону, а значение коэффициента смещения увеличивается во времени. Величина коэффициента точности Т, за ч наблюдения, снижается на 8…14 %. Наиболее резкое снижение коэффициента точности наблюдается в подсистеме нагревания и дозирования.

Анализ функции P=f() подсистем А, В, D свидетельствует о выпуске определенного количества продукции, качественные показатели которой не вписываются в поле технологического допуска системы. При этом вероятность выхода конечной продукции для всех трех исследуемых подсистем значительно снижается за исследуемый временной период в среднем с 85…95 до 80 %.

Следует отметить, что оценка процесса только по коэффициенту смещения и коэффициенту точности недостаточна, необходимо еще определить устойчивость технологического процесса сушки, т. е. стабильность его функционирования во времени. Для решения этой задачи были построены и проанализированы точностные диаграммы функционирования подсистем А (а), В (б) и D (в) до применения парокомпрессионной холодильной машины (рис. 21). В поле координат точностной диаграммы изображаются зависимости центров группирования (средних значений), средних квадратичных отклонений и полей рассеяния мгновенных распределений погрешностей показателя качества от аргумента (времени ).

Условием построения диаграмм считалось, что за рассматриваемый промежуток времени закон мгновенного распределения случайной величины не менялся. Об устойчивости технологического процесса судили по интенсивности изменения функций: центров группирования а(), средних квадратичных значений b() и полей рассеяния c() мгновенных распределений значения показателя качества отдельных подсистем.

Количественную оценку интенсивности изменения функций а () и b () определяли по соотношениям 0 l0 / S0 0 lb / S; , (45) где l0 и lb половина диапазона изменения функций; S0 среднее квадратичное значение показателя качества в момент времени 0.

Исследование точностных диаграмм устойчивости функционирования подсистем D, В, A свидетельствует, что за исследуемый временной интервал производственная ошибка в подсистеме D возрастает с 0,02 до 0,32, а в подсистеме В с 0,76 до 5,30. В подсистеме дозирования и смешивания А такого значительного роста погрешности не наблюдается.

Выявлено, что прогрессирующая погрешность в подсистеме D связана с тем, что на устойчивость и точность ее функционирования заметное влияние оказывают случайные изменения параметров умягченной воды, используемой для коагуляции и формирования фосфолипидов в сыром масле.

Для повышения точности функционирования технологического процесса влагоудаления и снижения производственной погрешности, предложен научный подход исследования с использованием методологии системного анализа при разрешении узла противоречий рассматриваемого процесса.

Противоречие технологической системы, как правило, заключается в конфликте технико-экономических показателей. Показано, что неэффективное использование умягченной воды для коагуляции и формирования хлопьев фосфолипидов в сыром масле, а также, вследствие скачкообразного случайного температурного условия предварительного непрерывного нагрева в камере, приводящего к нестабильности их реологических характеристик, которое отражается на качестве конечного готового продукта.

В результате незначительного Рис. 21. Диаграммы функционирования отклонения от заданного режима гидраподсистем А(а), В (б) и D (в) до приметации и предварительного нагрева нения холодильной машины влажной фосфолипидной эмульсии в камере неоправданно увеличивается доля влажности, и скачкообразно меняется вязкость исходного сырья и фосфолипидного концентрата и, как следствие, снижается производительность и качественные показатели по готовому продукту.

Для совершенствования функционального назначения технологической системы в структуру операторной модели введена новая подсистема М (операторы: изменение агрегатного состояния, соединения сред с сохранением поверхности раздела фаз, нагревание), обеспечивающая стабилизацию эффективного использования умягченной воды для коагуляции и формирования хлопьев фосфолипидов, а также параметров предварительного нагрева с применением холодильной установки.

Рассмотрены возможные технические варианты решения задачи с применением холодильной техники и предложено инновационное решение процесса влагоудаления из фосфолипидной эмульсии на основе применения парокомпрессионной холодильной машины (ПКХМ).

В конденсаторе холодильной установки тепло используется для нагрева продукта, что позволяет снизить вязкость и повысить текучесть фосфолипидных концентратов, обеспечить надежность своевременного удаления фосфолипидных концентратов из аппарата и дальнейшего транспортирования при обработке на последующих этапах.

По результатам производственных испытаний и обработки экспериментальных данных по методике, получена информация о точности и устойчивости всех подсистем процесса влагоудаления из фосфолипидных эмульсий.

Точностная диаграмма подсистемы А с применением ПКХМ (рис. 22), отражающая функционирование технологической системы в целом, показывает значительное улучшение качественных показателей продукта за счет компенсации случайных и систематических погрешностей Рис. 22. Точностная диаграмма подсистемы А со стороны внешних возмущающих воздействий на технологический поток.

Установлены преимущества предлагаемого способа процесса влагоудаления:

стабильное качество готового продукта за счет высокой надежности при эксплуатации роторно-пленочного аппарата и парокомпрессионной холодильной машины;

снижение стоимости вырабатываемых фосфатидных концентратов подсолнечных масел на 5 % и экономия удельных энергозатрат на 10 %.

В шестой главе приведено описание способа автоматического регулирования процессом влагоудаления из фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел (рис. 23, 28), а также разработанных конструкций ротационно-пленочных аппаратов (рис. 24, 25, 26, 27).

Предлагаемая система (рис. 28) автоматического регулирования процесса удаления влаги из фосфолипидной эмульсии подсолнечного масла в ротационнопленочном аппарате позволяет: повысить качество готового продукта за счет стабилизации температуры и давления обрабатываемого продукта в ротационнопленочном аппарате; обеспечить высокую точность регулирования параметров удаления влаги из фосфолипидной эмульсии подсолнечных масел, что ведет к повышению энергетической эффективности работы нового ротационнопленочного аппарата.

Рис. 23. Схема системы автоматического регулирования процесса удаления влаги из фосфолипидной эмульсии подсолнечных масел в ротационно-пленочном аппарате: ЕПН1, ЕПН2 - емкость предварительного подогрева, РПА1 - ротационно-пленочный аппарат, Ф1 - фильтр для разделения парогазофосфолипидной смеси, ИХ1 - испаритель холодильника, КХ1 - конденсатор холодильника, ХК1 - холодильный компрессор, Н1, Н2, Н3 - насосы Использование предлагаемых высокоэффективных конструкций (рис.

23, 24, 25, 26) цилиндрических и конических ротационно-пленочных аппаратов для влагоудаления из фосфолипидных эмульсий растительных масел позволяет интенсифицировать процесс тепло- и массообмена, снизить энергозатраты и повысить производительность, обеспечить высокую надежность разделения парожидкостной смеси и повышение качества готового продукта.

Конический ротационно-пленочный аппарат Конический ротационно-пленочный аппарат А А 4 4 3 10 14 12 3 10 14 12 11 9 8 5 11 9 8 5 А А А-А А-А 18 8 18 8 Рис. 24. Конический ротационно-пленочный Рис. 25. Цилиндрический ротационно-пленочный акорпусрат: 1-корпус; 2-крышка; 3-рубашка паро- аппарат: 1-корпус; 2-крышка; 3-рубашка паровая; 4ппа 1 - 10 - лопасти 1 - корпус 10 - лопасти 2 - крышка 11,12 - диски роторов 2 - крышка корпуса 11,12 - диски роторов вгреющаякорпусарубок для ввода -исходногротореродукта; патрубок для ввода исходного продукта; 5-патрубок ая; 4-рубашка о п пат 3 - 13 перфорация на 3 - греющая рубашка 13 - перфорация на роторе 4 - патрубок для входа исходного 14 - зазор 4 - патрубок для входа исходного продукта 14 - зазор 5патрубок для опродукта готового продукта; 6- для отвода готового продукта; 6-патрубок для присо-патрубок твода 5 - для выхода конечного продукта 15 - вал ротора 5 - патрубок для выхода конечного продукта 15 - вал ротора 6 - патрубок к вакуум системе 6 - патрубок к вакуум системе 16 - сепарационный отбойник п-атрубодля подачи иприсоедин16ния к вакотбойник к для е- сепарационный уум-насосу; единения к вакуум-насосу; 7-патрубок для подвода 7,8 патрубки отвода пара 17 - сепарационная камера 7,8 - патрубки для подачи и отвода пара 17 - сепарационная камера 9 - - перфорация на 9 - ротор 18 - перфорация на диске 7ротортрубок для подвода 18пара; 8-падиске ротора для пара; 8-патрубок для отвода конденсата; 9-ротор; 10-па труротора бок отвода конденсата; 9-ротор; 10-лопасти; 11, 12- лопасти; 11, 12-диски роторов; 13-перфорация; 14диски роторов; 13-перфорация; 14-зазор; 15-вал зазор; 15-вал ротора; 16-отбойник сепарационный;

ротора; 16-отбойник сепарационный; 17-камера 17-камера сепарационная; 18-перфорация на диске сепарационная; 18-перфорация на диске ротора ротора Рис. 26. Конический ротационно-пленочный аппарат: 1-корпус; 2-крышка; 3-рубашка паровая; 4патрубок для ввода исходного продукта; 5-патрубок для отвода готового продукта; 6-патрубок для присоединения к вакуум-насосу; 7-патрубок для подвода пара; 8-патрубок для отвода конденсата; 9-ротор;

10-лопасти; 11, 12-диски роторов; 13-зазор; 14-вал; 15-отбойник сепарационный; 16-камера сепарационная; 17-полуось; 18-кольцо неподвижное; 19-направляющая вертикальная; 20-втулка; 21-сегмент Рис. 27. Конический ротационно-пленочный аппарат: 1-корпус; 2-крышка; 3-рубашка паровая; 4патрубок для ввода исходного продукта; 5-патрубок для отвода готового продукта; 6-патрубок для присоединения к вакуум-насосу; 7-патрубок для подвода пара; 8-патрубок для отвода конденсата; 9-ротор;

10-лопасти; 11, 12-диски роторов; 13-перфорация; 14-зазор; 15-вал ротора; 16-отбойник сепарационный;

17-камера сепарационная; 18-перфорация на диске ротора; 19-направляющая; 20-втулка; 21-сегмент Рис. 28. Схема способа энергосберегающего процесса влагоудаления из фосфолипидных эмульсий растительных масел Выполнен эксергетический анализ процесса влагоудаления из фосфолипидных эмульсий растительных масел в ротационно-пленочном аппарате, с целью получения наиболее полной информации о процессе были составлены тепловые и эксергетические балансы тепломассообменных процессов и проведены тепловой и эксергетический анализы. Для оценки эффективности процесса влагоудаления из фосфолипидных эмульсий растительных масел используем тепловой, эксергетический и энтропийный анализ удаления влаги.

Определяли материальные потоки контрольной поверхности влагоудаления по предлагаемому способу, поскольку все эксергетические превращения осуществляются при взаимодействии этих потоков. Определяемые материальные потоки контрольной поверхности влагоудаления по предлагаемому способу, поскольку все эксергетические превращения осуществляются при взаимодействии этих потоков. Основные потери эксергии происходят из-за необратимости процессов влагоудаления вследствие фазового превращения влаги, перепада давления в вакуумном ротационно пленочном аппарате. В процессе влагоудаления из фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел отводится пар и конденсат, составляющий в тепловом балансе – 90,13 %, а эксергетическом балансе – около 38,6 %, что объясняется низким потенциалом отводимой влаги.

Суммарные потери эксергии непосредственно при влагоудаления из фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел в ротационно-пленочном аппарате в контрольной поверхности составляют 49,66 %. Предлагаемый процесс обладает более высокими эксергетическим и тепловым КПД по сравнению с известным процессом.

Рис. 29. Эксергетическая диаграмма контрольной поверхности ротационно-пленочного аппарата для влагоудаления из фосфолипидных эмульсий В седьмой главе приведены результаты изменения качественных показателей обрабатываемых фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел при их обезвоживании в новой конструкции ротационно-пленочного аппарата (табл. 3), откуда видно, что режим влагоудаления оказывает непосредственное влияние на уровень антиоксидантной активности фосфолипидных концентратов подсолнечных масел, от чего, в свою очередь, зависит выраженность цвета и специфического запаха, присущего фосфолипидным концентратам подсолнечных, позволяющей обеспечить присутствие в фосфолипидных эмульсиях растительных пигментов: -каротина, -каротина, обладающих антиоксидантной активностью.

Таблица Антиоксидантная активность фосфолипидных концентратов подсолнечных масел Содержание,% (к общей массе) Характеристика АОА*, подсолнечного веществ нерастворимых образца г/дм3 влаги фосфатидов в этиловом эфире масла До влагоудаления 0,0174 61,7 20,6 15,1 2,После влагоудаления:

на известном РПА 0,0008 0,8 55,5 42,1 1,на предлагаемом РПА 0,0046 0,6 55,6 42,3 1,* амперометрическим способом на приборе «Цвет Яуза-01-АА» Из результатов исследований видно, что, фосфолипидные эмульсии при влагоудалении в результате длительного пребывания в зоне нагрева (60 с) в известном ротационно-пленочном аппарате наблюдается разрушение токоферола, вследствие чего антиоксидантная активность фосфолипидных концентратов подсолнечных масел снижается. При применении нового ротационнопленочного аппарата для влагоудаления из фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел (обеспечивающего сокращение продолжительности процесса влагоудаления c 60 до 40 с) с малым временем пребывания в зоне нагрева (с) в вакууме, содержание антиоксидантов снизилось, по сравнению с известным аппаратом.

Полученный продукт по санитарно-гигиеническим показателям соответствует требованиям СанПиН 2.3.2-1078-01 по индексу группы продуктов 1.7.«Продукты переработки растительных масел (фосфатидные концентраты)».

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ 1. Изучены основные закономерности тепло- и массообмена в процессе влагоудаления из фосфолипидных эмульсий растительных масел (влияние начальной влажности, температуры, давления и др.) на характер протекания исследуемого процесса и качество полученных фосфатидных концентратов. На этой основе разработана стратегия создания и реализации новых конструкции аппаратов и способов влагоудаления из фосфолипидных эмульсий растительных масел.

2. Проведены экспериментальные исследования кинетики процесса влагоудаления из фосфолипидных эмульсий растительных масел при различных способах его организации, подтверждающие целесообразность применения разработанных конструкций ротационно-пленочных аппаратов.

3. На основании системного подхода осуществлена разработка рекомендаций по обеспечению совершенствования процесса влагоудаления из фосфолипидных эмульсий растительных масел методом предварительного нагрева. Исследованы реологические и теплофизические свойства продукта и определены рациональные технологические режимы процесса, позволяющие достичь оптимального соотношения удельной производительности и качества фосфатидных концентратов растительных масел.

4. Разработаны научные концепции моделирования высокоэффективных процессов влагоудаления из фосфолипидных эмульсий растительных масел в ротационно-пленочных аппаратах цилиндрического и конического типа.

Предложена математическая модель течения высоковязких фосфолипидных эмульсий растительных масел по горизонтально-цилиндрической обогреваемой стенке вакуумного ротационно-пленочного аппарата. Разработана математическая модель процесса тепло- массобмена при удалении влаги из фосфолипидных эмульсий в ротационно-пленочном аппарате.

5. Определены и обоснованы рациональные технологические режимы процесса влагоудаления на основе сформулированных принципов ресурсосбережения, обеспечивающие сокращение продолжительности процесса, снижение удельных энергозатрат и повышение качества готовой продукции.

Разработаны системы автоматического управления вакуум-выпарными ротационно-пленочными аппаратами, обеспечивающие эффективное использование материальных и энергетических ресурсов за счет повышения точности управления процессами.

6. Разработан пакет прикладных программ для исследования процесса влагоудаления из фосфолипидных эмульсий растительных масел в ротационно-пленочных аппаратах. На программы для ЭВМ «Моделирование гидродинамического поведения фосфолипидной эмульсии при сушке в ротационнопленочном аппарате» и «Программа формирования конечно-элементной модели осесимметричной задачи массообмена в прямоугольном сечении выпариваемой пленки в ротационно-пленочном аппарате «Plenka-V3» получены свидетельства РОСПАТЕНТА о государственной регистрации программы для ЭВМ № 2011614415, № 2012610827.

7. Разработаны перспективные конструкции ротационно-пленочных аппаратов для реализации процесса влагоудаления из фосфолипидных эмульсий и способ автоматического управления процессом для его интенсификации; проведены промышленные испытаний аппаратов с их технико-экономической оценкой для внедрения в промышленности. Имеется акт о внедрении разработанной конструкции цилиндрического ротационнопленочного аппарата и способа удаления влаги из фосфатидных эмульсий подсолнечных масел на предприятии ООО «Транс АгроПродукт». Объем экономического эффекта от внедрения в производство составит 1,57 млн р. в год. Разработанная конструкция ротационно-пленочных аппаратов рекомендуется для внедрения на предприятиях масложировой промышленности.

Условные обозначения W – влажность гидратационных осадков, % к общей массе; – время сушки, ч; Т – температура греющей поверхности, К; q–тепловой поток; T, –коэффициенты турбулентной и молекулярной теплопроводности; dT– разность температур стенки и жидкости; dy– текущее расстояние от стенки; Prн = (Н /)(R/U)1-m - критерий Прандтля; - коэффициент пропорциональности; N - мощность, затрачиваемая на перемешивание; KN- коэффициент мощности; - частoта вращения ротора; Н - длина ротора; tисп- температура испарения воды,оС; r- удельная теплота парообразования, Дж/кг; F - теплообменная поверхность аппарата; h – длина аппарата; ж - объемный расход жидкости в аппарате; Reц - критерий Рейнольдса; Frц - критерий Фруда; FУij и FВij – силы упругого и вязкого взаимодействия элементов i и j; NЭ – общее количество элементов в жидкости; FУxij и FУyij – декартовы составляющие силы FУij; c – жесткость упругого взаимодействия элементов; k – коэффициент вязкости. mЭ – масса элемента; t – время; g – ускорение свободного падения; FПij – силы действующие со стороны j-го элемента рабочей поверхности аппарата на iй элемент жидкости; NП – количество рабочих поверхностей; Dm– коэффициент диффузии концентрации; tk– время протекания процесса; dC/dt - полная производная концентрации по времени; r z – компоненты вектора скорости в направлении осей r и z; – коэффициент массоотдачи; С– концентрация распределяемого вещества в окружающей среде. qv– поток массы;

Re=L/– число Рейнольдса; Sc =PrD=/Dm– число Шмидта или диффузионное число Прандтля; – коэффициент кинематической вязкости, V – объем исследуемой области; S – площадь соответствующей поверхности. Bim=L/Dm – критерий Био массообменный; Kimмассообменный критерий Кирпичева;- поверхностное натяжение, Н/м; µ- динамическая вяз- кость фосфолипидной эмульсии, Пас; l- длина лопастей, cp-уделная теплоемкость, кДж/(кг К);

T-температурный напор, К; ж, п – плотность фосфолипидной эмульсии и пара, кг/м3; а – коэффициент температуропроводности фосфолипидной эмульсии, м2/с; r – удельная теплота парообразования, кДж/кг; R, qгр-плотность теплового потока, кДж/(м2с); пр – коэффициент теплопроводности фосфолипидной эмульсии, Вт/(мK); Т – среднемассовая температура убывающей фосфолипидной эмульсии по длине аппарата, К; Ти – температура испарения влаги из фосфолипидной эмульсии, К; Fo - число Фурье; W – расход испаряемого из фосфолипидной эмульсии, кг/с; I – энтальпии испаряемого из фосфолипидной эмульсии, кДж/кг; Qвлагуд теплота, затрачиваемая на влагоудаления из фосфолипидной эмульсии, кДж/с; Qп - потери теплоты в окружающую среду, кДж/с;, c-удельная теплоемкость испаряемого из фосфолипидной эмульсии, Дж/(кгK); Тпар – температура испаряемого из фосфолипидной эмульсии, К; Тн – температура насыщения при давлении в вакуум ротационно-пленочном аппарате Рвк, К;Мкап – масса капли парогазофосфолипидной эмульсии, кг; – толщина пленки фосфолипидной эмульсии, м; G – массовый поток исходной фосфолипидной эмульсии, кг/с; rо – внутренний радиус аппарата, м; -плотность продукта кг/м3; – динамическая вязкость фосфолипидной эмульсии, Пас; g – ускорение свободного падения, м/с2; R– радиус аппарата, м; - коэффициент теплопроводности пленки фосфолипидной эмульсии, Вт/м·град; D – коэффициент диффузии влаги в среде, м/с; Re- критерий Рейнольдса; m – масса фосфолипидной эмульсии.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

Монография 1. Алтайулы, С. Ротационно-пленочные аппараты [Текст] / С. Алтайулы. – Воронеж: ФГБОУ ВПО «ВГУИТ», 2012. – 176 с.

Авторские свидетельства СССР, патенты на изобретения РОСПАТЕНТА и Казпатента 2. А.с. 1445744 СССР, МКИ В 01 D 3/30. Ротационно-пленочный аппарат [Текст] / С.А.

Алтаев, К.Р. Репп (СССР). – № 4258744/31-26 ; заявл. 06.04.87 ; опубл. 23.12.88, Бюл. № 47.

3. А.с. 1722516 СССР, МКИ В 01 D 3/30. Ротационно-пленочный аппарат [Текст] / С.А. Алтаев, К.Р. Репп, К.К. Кузембаев (СССР).–№ 4775444/26; заявл. 20.11.89; опубл. 30.03.92, Бюл. № 12.

4. Пат. 99987 РФ, МПК7 В 01 D 1/22. Цилиндрический ротационно-пленочный аппарат [Текст] / Алтайулы С., Антипов С.Т., Шахов С.В. ; заявитель и патентообладатель Воронеж.

гос. технол. акад. – № 2010110753/05 ; заявл. 22.02.2010 ; опубл. 10.12.2010, Бюл. № 34.

5. Пат. 2425708 РФ, МПК7 В 01 D 1/22. Конический ротационно-пленочный аппарат [Текст] / Алтайулы С., Антипов С.Т., Шахов С.В. ; заявитель и патентообладатель «Воронеж.

гос. технол. акад.». – № 2010103078/05 ; заявл. 29.01.2010 ; опубл. 10.08. 2011, Бюл. № 22.

6. Пат. 2429040 РФ, МПК7 В 01 D 1/22. Конический ротационно-пленочный аппарат [Текст] / Алтайулы С., Антипов С.Т., Шахов С.В.; заявитель и патентообладатель «Воронеж. гос. технол.

акад.». – № 2010109663/05; заявл. 15.03.2010; опубл. 20.09.2011, Бюл. № 26.

7. Пат. 2442821 РФ на изобретение, МПК7 С 11 В 3/14. Способ влагоудаления из фосфолипидной эмульсии растительных масел [Текст] / Алтайулы С., Антипов С. Т., Шахов С. В., Шевцов А. А.; заявитель и патентообладатель Воронеж. гос. технол. акад. – № 2010122998/13; заявл. 04.06.2010; опубл. 20.02.2012; Бюл. № 5.– 9 с.

8. Решение о выдаче патента РФ на изобретение, МПК7 А 21 D 13/02. Способ производства хлебобулочных изделий [Текст] / Магомедов Г. О., Алтайулы С., Понамарева Е. И., Алейник И. А.; заявитель и патентообладатель Воронеж. гос. технол.

акад. – № 2010135850/13 ; заявл. 26.08.2010.

9. Решение о выдаче патента РФ на изобретение, МПК7 B 01 D3/30, C 11 B 3/14, F B 5/04. Способ управления процессом удаления влаги выпариванием из фосфолипидной эмульсии подсолнечного масла в ротационно-пленочном аппарате [Текст] / Алтайулы С.

Антипов С. Т., Шевцов А. А., Шахов С.В. ; заявитель и патентообладатель Воронеж. гос.

технол. акад. – № 2011106703/13 ; заявл. 22.02.2011.

10. Решение о выдаче патента РФ на изобретение, МПК7 B 01 D3/30, C 11 B 3/14, F 26 B 5/04. Способ автоматического регулирования процессом сушки фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел в коническом ротационно-пленочном аппарате [Текст] / Алтайулы С. Антипов С. Т., Шевцов А. А., Шахов С.В.; заявитель и патентообладатель Воронеж. гос. технол. акад. – № 2011112628 ; заявл. 01.04.2011.

11. Свидетельство РОСПАТЕНТА о гос. регистрации программы для ЭВМ № 2011614415. Моделирование гидродинамического поведения фосфолипидной эмульсии при сушке в ротационно-пленочном аппарате / Алтайулы С., Посметьев В.

В.; заявитель и патентообладатель Воронеж. гос. технол. акад. – № 2011611491; заявл.

09.03.2011; зарегистр. 06.06.2011.

12. Свидетельство РОСПАТЕНТА о гос. регистрации программы для ЭВМ № 2012610827. Plenka - V3 - «Программа формирования конечно-элементной модели осесимметричной задачи массообмена в прямоугольном сечении выпариваемой пленки в ротационно-пленочном аппарате» / Алтайулы С., Павлов И. О. ; заявитель и патентообладатель Воронеж. гос. ун-т инженерных технологий. – № 2011618863 ; заявл.

22.11.2011; зарегистр.18.01.2012.

13. Предварительный патент на изобретение РК 9785, МПК A21D 2/36. Способ производства сдобных булочных изделий [Текст] /Алтайулы С. Джерембаева Н. Е., Белослюдцева А. А.; заявитель и патентообладатель Респ. гос. казенное предприятие "Казахский НИИ плодоводства и виноградарства" Министерства образования и науки Республики Казахстан (РГКП «Каз. НИИ плодоводства и виноградарства» МОН РК). – № 2000/0824.1 ; заявл. 24.07.2000 ; опубл. 01.15.2001, Бюл. № 1.–3с.

14. Пред. патент РК №17921, МПК F26B 5/08. Центробежная сушилка [Текст] / Алтайулы С., Оспанов А. А., Ремеле В. В., Нурпеисов Х. Б. ; заявитель и патентообладатель Дочернее государственное предприятие на праве хозяйственного ведения "НИИ зерна и продуктов его переработки" Респ. гос. предприятия на праве хозяйственного ведения "Научно-производственный центр зернового хозяйства имени А.И.

Бараева" Министерства сельского хозяйства Республики Казахстан. – № 2005/0432.1;

заявл. 31.03.2005 ; опубл.16.10. 2006, Бюл. № 10. –4 с.

15. Инновационный патент РК 24527, МПК В01 D 3/30. Конический ротационнопленочный аппарат [Текст] / Алтайулы С., Шахов С. В.; заявитель и патентообладатель Респ. гос. казенное предприятие «Евразийский национальный университет им.

Л.Н. Гумилева» Министерства образования и науки Республики Казахстан. – № 2010/1163.1; заявл. 21.09.2010; опубл. 15. 09. 2011, Бюл. № 9.–7 с 16. Инновационный Патент РК 24679, МПК В01D 3/30. Установка для осуществления процесса влагоудаления из фосфолипидной эмульсии растительных масел [Текст] / Алтайулы С., Шахов С. В., Спанбаев А. Д. ; заявитель и патентообладатель Респ. гос. казенное предприятие «Евразийский национальный университет им. Л.Н.

Гумилева» Министерства образования и науки Республики Казахстан. – № 2011/0208.1 ; заявл. 01.03.2011 ; опубл.17.10. 2011, Бюл. № 10.– 6 с.

17. Инновационный Патент РК на изобретения 25263 МПК В 01 D 3/30. Массообменная ультразвуковая установка для лабораторных исследований [Текст] / Алтайулы С., Шахов С. В., Торопцев В. В., Спанбаев А. Д., Алтаева А. С. ; заявитель и патентообладатель Респ. гос. казенное предприятие «Евразийский национальный университет им. Л.Н. Гумилева» Министерства образования и науки Республики Казахстан. – № 2011/0463.1 ; заявл. 15.04.2011; опубл. 20.12. 2011, Бюл. № 12.–7 с.

Статьи в журналах, рекомендованных ВАК РФ 18. Алтайулы, С. Анализ эффективности теплообмена в ротационно-пленочном сушильном аппарате [Текст] / С. Алтайулы // Вестник Воронеж. гос. технол. акад. – 2010. – № 1. – С. 29-32.

19. Алтайулы, С. Повышение эффективности и оптимизация процесса сушки фосфатидных концентратов растительных масел методом математического моделирования [Текст] / С. Алтайулы, В. В. Посметьев // ФЭС: Финансы. Экономика. Стратегия. – 2010. – № 6. – С. 19-22.

20. Алтайулы, С. Исследование гидродинамического режима движения фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел в ротационно-пленочном аппарате [Текст] / С. Алтайулы, И. С. Юрова // Вестник Воронеж. гос. технол. акад. – 2011. – № 1. – С. 29-32.

21. Алтайулы, С. Повышение эффективности теплообмена в процессе сушки фосфатидных эмульсий подсолнечных масел в роторно-пленочных аппаратах [Электронный ресурс] / С. Алтайулы // Электронный научный журнал СПб ГУНиПТ. Сер. Процессы и аппараты пищевых производств. – 2011. – № 1. – С. 38-46. – режим доступа :

http://processes.open-mechanics.com/articles/244.pdf 22. Алтайулы, С. Математическое моделирование тепло-массообмена фосфолипидных эмульсий в вакуумном ротационно-пленочном аппарате [Текст] / С. Алтайулы, С. Т.

Антипов, И. О. Павлов // Вестник Воронеж. гос. технол. акад. – 2011. – № 2. – С. 72-75.

23. Алтайулы, С. Оценка точности и устойчивости функционирования процесса сушки фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел [Текст] / С. Алтайулы, С. Т. Антипов // Масложировая промышленность. – 2011. – № 3. – С. 34-38.

24. Алтайулы, С. Интенсификация процесса сушки фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел в цилиндрическом ротационно-пленочном аппарате [Текст] / С. Алтайулы // Техника и технология пищевых производств. – Кемерево : Кем ТИПП, 2011. – № 3(22). – С. 87-91.

25. Алтайулы, С. Конический ротационно-пленочный аппарат для сушки фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел [Текст] / С. Алтайулы, С. Т. Антипов // Изв. вузов.

Пищ. технология. – 2011. – № 4(322). – С. 92 - 93.

26. Алтайулы, С. Разработка конического ротационно-пленочного аппарата для сушки фосфолипидных эмульсии подсолнечных масел [Текст] / С. Алтайулы, С. Т. Антипов, С. В. Шахов // Хранение и переработка сельхозсырья. – 2011. – № 7. – С.68-70.

27. Алтайулы, С. Резервы энергосбережения в процессе сушки фосфолипидной эмульсии растительных масел [Электронный ресурс] / С. Алтайулы // Электронный научный журнал СПб ГУНиПТ. Сер. Процессы и аппараты пищевых производств. – 2011. – № 2. – С. 20-26. – режим доступа : http://processes.open-mechanics.com/articles/325.pdf 28. Алтайулы, С. Антиоксидантный активность фосфолипидных концентратов подсолнечных масел [Текст] / С. Алтайулы // Вестник Воронеж. гос. технол. акад. – 2011. – № 3. – С. 68-70.

29. Алтайулы, С. Разработка конструкции конического ротационно-пленочного аппарата для выпаривания фосфолипидных эмульсии растительных масел [Текст] / С. Алтайулы, С. Т. Антипов, С. В. Шахов // Вестник машиностроения. – 2012. – № 1. – С. 86-87.

30. Алтайулы, С. Моделирование гидродинамики фосфолипидных эмульсии подсолнечных масел при удалении влаги в ротационно-пленочном аппарате [Текст] / С. Алтайулы // Науч.-техн. вестник Поволжья. – 2011. – № 5. – С. 44-52.

31. Алтайулы, С. Удаление влаги из фосфолипидной эмульсии растительных масел в коническом ротационно-пленочном аппарате [Текст] / С. Алтайулы // В мире научных открытий. – 2011. – № 12 (24), ч. 3 (Математика, Механика, Информатика). – С. 189-193.

32. Алтайулы, С. Математическое моделирование массообмена при удалении влаги из фосфолипидных эмульсий ротационно-пленочном аппарате [Текст] / С. Алтайулы, С. Т. Антипов, И. О. Павлов // Тепловые процессы в технике. – 2012. – № 3. – С. 72-75.

33. Алтайулы, С. Нестационарный массообмен в вакуумном ротационнопленочном аппарате при влагоудалении из фосфолипидных эмульсий [Текст] / С. Алтайулы, С. Т. Антипов, И. О. Павлов // Вестник Воронеж. гос. ун-та инж. технологий.

– 2012. – № 1. – С. 37-39.

34. Алтайулы, С. Нестационарный массообмен в процессах удаления влаги из фосфолипидных эмульсии подсолнечного масла [Электронный ресурс] / С. Алтайулы, С. Т. Антипов, И. О. Павлов // Электронный научный журнал СПб ГУНиПТ. Сер. Процессы и аппараты пищевых производств. – 2012. – № 1. – С. 21-25. – режим доступа :

http://processes.open-mechanics.com/articles/.pdf 35. Алтайулы, С. Использование метода конечных элементов для решения задачи тепломассообмена в ротационно-пленочных аппаратах [Текст] / С. Алтайулы, И. О. Павлов, Е. В. Воронова // Вестник Воронеж. гос. ун-та инж. технологий. – 2012. – № 2. – С. 45-48.

Статьи и материалы конференций 36. Алтайулы, С. Способы сушки фосфатидных концентратов растительных масел [Текст] / С. Алтайулы, Д. С. Избасаров // Хранение и переработка сельскохозяйственной продукции. – Алматы : НАЦАИ, 2000. – № 3. – С. 41-45.

37. Джерембаева, Н. Е. Использование фосфатидных концентратов в производстве сдобных булочных изделий [Текст] / Н. Е. Джерембаева, С. Алтайулы, А. А. Белослюдцева // Вестник сельскохозяйственной науки Казахстана. – Алматы : РНИ «Бастау», 2000. – № 9. – С. 54-55.

38. Алтайулы, С. Сушка термолабильных, высоковязких пищевых продуктов в роторно-пленочных аппаратах [Текст] / С. Алтайулы // Хранение и переработка сельскохозяйственной продукции. – Алматы : НАЦАИ МОН РК, 2000. – № 4. – С. 73-77.

39. лтайлы, С. Нан жне нан німдері ндірісінде шырана майыны шырынын олдану [Текст] / С. лтайлы, М. Б. Бекболатова // Журн. "Жаршы". - Алматы, 2002. – № 5. – С. 36-37.

40. Алтайулы, С. Технологическая линия для производства растительных масел [Текст] / С. Алтайулы // Вестник сельскохозяйственной науки Казахстана. – Алматы :

РНИ «Бастау», 2004. – № 5. – С. 70-71.

41. Алтайулы, С. Оптимизация процесса сушки фосфатидных концентратов растительных масел в ротационно-пленочном аппарате методом конечных элементов [Текст] / С.

Алтайулы // Вестник сельскохозяйственной науки Казахстана. – 2010. – № 11. – С. 86-89.

42. Алтайулы, С. Энергосбережение в процессе сушки фосфатидных концентратов растительных масел на коническом роторно-пленочном аппарате [Текст] / С. Алтайулы // Вестник Семипалатинского госуниверситета им. Шакарима. – 2010. – № 6. – С. 23-24.

43. Сушка фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел в коническом ротационно-пленочном аппарате [Текст] / К. А. Елеукенова, С. Алтайулы, У.З. Сагындыков, М.

Ж. Султанова // Новости науки Казахстана. – 2011. – Вып. 2. – С. 84-88.

44. Алтайулы, С. Новая конструкция конического ротационно-пленочного аппарата для влагоудаления из фосфолипидных эмульсии подсолнечных масел [Текст] / С.

Алтайулы // АТУ : Пищевая технология и сервис. – 2011. – № 3. – С. 59-62.

45. Алтайулы, С. Рынок растительного масла [Текст] / С. Алтайулы // Пищевая и перерабатывающая промышленность Казахстана. – Алматы, 2000. – № 2. – С. 35-37.

46. Алтайулы, С. Технология процесса безотходной переработки семян сафлора [Текст] / С. Алтайулы // Материалы 3-й Междунар. науч.-техн. конф. «Проблемы экологии АПК и охрана окружающей среды» : тез. докл., Усть-Каменогорск, сент. 2000. - УстьКаменогорск, 2000. – С. 87-89.

47. Алтайулы, С. Рынок растительного масла РК и пути повышения его производства [Текст] / С. Алтайулы // Материалы Междунар. науч.-техн. конф. «Стабилизация и развитие сельского хозяйства Казахстана, Сибири и Монголии». – Алматы : РНИ «Бастау», 2000. – Кн. 2. – С. 131-132.

48. Алтайулы, С. Методика расчета роторно-пленочных аппаратов с жестким ротором горизонтального типа [Текст] / С. Алтайулы // Материалы Междунар. науч.практ. конф. «Экологические, технологические и экономические аспекты производства продуктов питания». – Семей, 2000. – С. 50-54.

49. Алтайулы, С. Процесс теплообмена в ротационно-пленочных аппаратах при сушке термолабильных высоковязких, жидких продуктов [Текст] / С. Алтайулы, Т. Т.

Жунусов // Юбил. сб. науч. тр. в честь 10-летия Республики Казахстан / Казах. НИИ плодоводства и виноградарства Национального академ. центра аграрных исследований МОН РК. – Алматы, 2001. – Т. 16. – С. 160-163.

50. Алтайулы, С. Интенсификация тепломассообмена в роторно-пленочных аппаратах с жестким ротором [Текст] / С. Алтайулы // Юбил. сб. науч. тр. в честь 10-летия Республики Казахстан / Казах. НИИ плодоводства и виноградарства Национального академ.

центра аграрных исследований МОН РК. – Алматы, 2001. – Т. 16. – С. 163-165.

51. Избасаров, Д. С. Тепломассообмена в роторно-пленочных аппаратах [Текст] / С. Алтайулы, Д. С. Избасаров // Материалы Междунар. науч.-практ. конф. «Инженерная наука на рубеже XXI века» (22 ноября 2001 г.). – Алматы : Инженерная академия РК, 2001. – С. 90.

52. Алтайлы С. Экологиялы таза шырана майыны шырынын тама нерксібінде олдану ммкіндіктері [Текст] / С. Алтайлы, М.Б. Бекболатова // Проблемы экологии АПК и охрана окружающей среды: материалы 4-ой междунар. науч. конф. - Щучинск : ИЦ «АВКА», 2002. - С. 316.

53. лтайлы, С.сімдік майынан алынатын пайдалы фосфатид концентраттары [Текст] / С. лтайлы, М.М. Аубакирова // Наука и образование-2008: сб. материалов Междунар. науч. конф. молодых ученых. – Астана : Изд-во Евраз. Нац. ун-та им. Л.Н.

Гумилева, 2008. – Ч. 1. – С. 49-52.

54. Алтайулы, С. Ротационно-пленочные аппараты для сушки фосфатидных концентратов подсолнечных масел. [Текст] / С. Алтайулы, А.А Камаева // Наука и образование-2008: сб. материалов Междунар. науч. конф. молодых ученых. – Астана : Изд-во Евраз. Нац. ун-та им. Л.Н. Гумилева, 2008. – Ч. 1. – С. 180-182.

55. Алтайулы, С. Разработка техники и технологии производства фосфатидных концентратов растительных масел с использованием токов высокой частоты [Текст] /С.

Алтайулы, С. В. Шахов // Инновационные технологии и оборудование пищевой промышленности (приоритеты развития) : материалы III Междунар. науч.-техн. конф. В 3 т. / Воронеж. гос. технол. акад. – Воронеж : ВГТА, 2009. –Т. 3. – С. 27-29.

56. Алтайулы, С. Разработка конструкции нового горизонтального ротационнопленочного аппарата для сушки фосфатидных эмульсии подсолнечных масел [Текст] / С.

Алтайулы // Современные проблемы техники и технологии пищевых производств : материалы ХII междунар. науч.-практ. конф. (17 ноября 2009 г.) / под общ. ред. проф. О. Н. Тереховой ; Алтайский гос. техн. ун-т. им. И. И. Ползунова. – Барнаул, 2009. – С. 252-258.

57. Алтайулы, С. Интенсификация выпаривания фосфатидных эмульсий подсолнечных масел на ротационно-пленочном аппарате [Текст] / С. Алтайулы // Современное состояние и перспективы развития пищевой промышленности и общественного питания :

сб. материалов III Всерос. науч.-практ. конф. c междунар. участием, Челябинск, 11 дек.

2009 г. : в 3 т. Т. I. Пищевая промышленность. Агропромышленный комплекс. – Челябинск : Издат. центр ЮУрТУ, 2010. – С. 19-22.

58. Алтайулы, С. Теплообмен при выпаривании фосфатидных эмульсий подсолнечных масел в ротационно-пленочных аппаратах [Текст] / С. Алтайулы // В мире научных открытий. – 2010. – № 2 (08), ч. 3. – С. 59-60.

59. Алтайулы, С. Научное обеспечение процесса сушки пищевых фосфатидных концентратов подсолнечных масел функционального назначения [Текст] / С. Алтайулы // Материалы Москов. междунар. науч.-практ. конф. «БИОТЕХНОЛОГИЯ: экология крупных городов», (Москва,15-17марта, 2010г.). – М. : ЗАО «Экспо-биохимтехнологии», РХТУ им. Д.И. Менделеева, 2010. – С. 199-200.

60. Алтайулы, С. Высушивание фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел в ротационно-пленочных аппаратах. [Текст] / С. Алтайулы // Современные технологии продуктов питания: теория и практика производства: материалы междунар. науч.практ. семинара Омского гос. аграр. ун-та, 23 апреля 2010. – Омск : Изд-во ФГОУ ВПО ОмГАУ, 2010. – С. 30-33.

61. Алтайулы, С. Интенсификация процесса сушки фосфолипидных эмульсий в ротационно-пленочном аппарате [Текст] / С. Алтайулы // Материалы XLVIII отчет. науч.

конф. за 2009 г. В 3 ч. / Воронеж. гос. технол. акад. – Воронеж, 2010. – Ч. 2. – С. 33-34.

62. Алтайулы, С. Особенности определения коэффициентов поверхностного напряжения и динамической вязкости фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел при различных параметрах влажности и температуры [Текст] / С. Алтайулы, А.А. Смирных // Материалы XLVIII отчет. науч. конф. за 2009 г. В 3 ч. / Воронеж. гос. технол. акад. – Воронеж, 2010. – Ч. 2. – С. 45.

63. Алтайулы, С. Интенсификация процесса сушки фосфатидных эмульсий подсолнечных масел в ротационно-пленочном аппарате [Текст] / С. Алтайулы // Сб. тез. Второго междунар. конгр. «ЕвразияБио -2010», Москва, 13-15 апреля 2010 г./ под ред. Р.Г.

Василева. – М.: Изд-во «Копиринг», 2010. – С. 10-12.

64. Алтайулы, С. Анализ процесса сушки фосфолипидных концентратов растительных масел с целью его интенсификации в роторно-пленочном аппарате [Текст] / С. Алтайулы // Материалы междунар. науч.-техн. сем. к 100-летию А. В. Лыкова «Актуальные проблемы сушки и термовлажностной обработки материалов» : материалы семинара, (10-мая 2010 года). – Воронеж : Изд-во Воронеж. гос. лесо-техн. акад., 2010. – С. 249-251.

65. Алтайулы, С. Использование фосфатидных концентратов подсолнечных масел, высушенных в роторно-пленочном аппарате для производства хлебобулочных изделий [Текст] / С. Алтайулы // Новое в технике и технологии пищевых производств:

материалы II Междунар. науч.-техн. конф. / Воронеж. гос. технол. акад. – Воронеж, 2010. – С. 430-432.

66. Алтайулы, С. Извлечение фосфолипидов из сырого растительного масла с последующим получением фосфатидного концентрата [Текст] / С. Алтайулы // Материалы III Междунар. науч.-практ. конф. «Современные проблемы гуманитарных и естественных наук», 20-25 июня 2010 г. – М., 2010. – С. 45-49.

67. Алтайулы, С. Экстрагирование фосфолипидов из сырого растительного масла с последующим обезвоживанием концентрата [Текст] / С. Алтайулы // Каталог докладов IV Междунар. конф. «Экстракция органических соединений» ЭОС–2010, Воронеж, 20–24 сент. 2010 г. / Воронеж. гос. технол. акад. - Воронеж, 2010. – С. 233.

68. Алтайулы, С. Совершенствование конструкции ротационно-пленочного аппарата для сушки фосфатидных эмульсий подсолнечных масел [Текст] / С. Алтайулы // Материалы III-ей междунар. науч.-техн. конф. «Химия и технология жиров. Перспективы развития масложировой отрасли», Украина, АР Крым, (30 сентября - 1 октября 2010 г.). - Алушта, 2010. – С. 2-4.

69. Алтайулы, С. Математическое моделирование при оптимизации процесса сушки фосфатидных концентратов растительных масел в ротационно-пленочном аппарате методом конечных элементов [Текст] / С. Алтайулы // Актуальные проблемы прикладной математики, информатики и механики: сб. тр. Междунар. конф. – Воронеж: Издательско-полиграфический центр Воронеж. гос. ун-та, 2010. – C. 7-10.

70. Алтайулы, С. Методика математического моделирование процесса сушки фосфолипидной эмульсии в ротационно-пленочном аппарате [Текст] / С. Алтайулы, В.В. Посметьев // Науковi працi ОНАХТ. Серiя Технiчнi науки. - Одесса, 2010. – Вип.

37. – С. 115-118.

71. Алтайулы, С. Сушка фосфатидных концентратов растительных масел в тонкопленочном слое на коническом роторно-пленочном выпарном аппарате [Текст] / С. Алтайулы // Науковi працi ОНАХТ. Серiя Технiчнi науки. - Одесса, 2010. – Вип. 37. – С. 347-348.

72. Алтайулы, С. Разработка линии процесса сушки фосфатидных концентратов подсолнечных масел [Текст] / С. Алтайулы // Науковi працi ОНАХТ. Серiя Технiчнi науки. - Одесса, 2010. – Вип. 38, т. 1. – С. 301-304.

73. Алтайулы, С. Сушка фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел в ротационно-пленочных аппаратах [Текст] / С. Алтайулы; (Болгария) Университет пищевых технологий // Науч. конф. с междунар. участием «Пищевая наука, техника и технологии – 2010», ПЛОВДИВ, 15-16 октября 2010 г. – ПЛОВДИВ, 2010. – Т. LVII, св. 2. - С. 589-594.

74. Алтайулы, С. Извлечение фосфолипидов из сырого растительного масла с последующим получением фосфатидного концентрата [Текст] / С. Алтайулы // Масла и жиры. – 2010. – № 11(117). – С. 20-22.

75. Алтайулы, С. Совершенствование конструкции ротационно-пленочного аппарата для сушки фосфатидных эмульсий подсолнечных масел [Текст] / С. Алтайулы // Междунар. науч.-практ. журн. (Украина) «Масложировой комплекс». – 2010. – № 4. – С. 50-51.

76. Алтайулы, С. Оценка точности и устойчивости функционирования процесса сушки фосфолипидных эмульсий [Текст] / С. Алтайулы // Материалы XLIX отчет. науч.

конф. за 2010 год. В 3 ч. / Воронеж. гос. технол. акад. – Воронеж, 2011. - Ч. 2. – С. 47-48.

77. Алтайулы, С. Разработка конструкции цилиндрического ротационнопленочного аппарата [Текст] / С. Алтайулы // Материалы XLIX отчет. науч. конф. за 2010 год. В 3 ч. / Воронеж. гос. технол. акад. – Воронеж, 2011. - Ч. 2. – С. 80.

78. Константинов, В. Е. Разработка цилиндрического ротационно-пленочного аппарата [Электронный ресурс] / В. Е. Константинов, С. Алтайулы // III Общерос.

студ. электрон. науч. конф. «Студенческий научный форум 2011». – режим доступа :

http://rae.ru/forum2011/.

79. Константинов, В. Е. Разработка цилиндрического ротационно-пленочного аппарата [Текст] / В. Е. Константинов, С. Алтайулы // Успехи современного естествознания. – 2011. – № 7. – С. 128.

80. Алтайулы, С. Интенсификация процесса сушки фосфолипидных концентратов подсолнечных масел в ротационно-пленочном аппарате [Текст] / С. Алтайулы // Материалы IV Москов. междунар. конгр. «Биотехнология: состояние и перспективы развития», ч. 1 (Москва, 21-25 марта, 2011 г.), секция 4. «Биотехнология и промышленность» / Рос. химико-технол. ун-т им. Д. И. Менделеева. - М. : ЗАО «Экспо-биохим-технологии», 2011. - С. 306-307.

81. Константинов, В. Е. Разработка цилиндрического ротационно-пленочного аппарата для сушки фосфатидных эмульсий растительных масел [Текст] / В. Е. Константинов, С. Алтайулы //«Инновационные технологии на базе фундаментальных научных разработок» : сб. тр. регион. науч.- практ. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых, 14-марта 2011 г. – Воронеж : Изд-во Воронеж. гос. ун-та, 2011.– С. 185-186.

82. Константинов, В. Е. Разработка вакуумного ротационно-пленочного аппарата для удаления влаги из фосфолипидной эмульсии [Текст] / В. Е. Константинов, С. В.

Шахов, С. Алтайулы // Пятая Рос. студ. науч.-техн. конф. «Вакуумная техника и технология», 19-21 апр. 2011 г. / Казан. гос. технол. ун-т. – Казань : Изд-во Казан. гос. технол. ун-та, 2011. – С.73-74.

83. Константинов, В. Е. Разработка конструкции цилиндрического ротационнопленочного аппарата для влагоудаления из фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел [Текст] / В. Е. Константинов, А. Д. Спанбаев, С. Алтайулы // Сб. материалов Второго науч.

форума молодых ученых «Биотехнология XXI века», 21-23 апреля 2011 г. / Евразийский национальный университет им. Л. Н. Гумилева. – Астана, 2011. – С. 41-43.

84. Алтайулы, С. Разработка цилиндрического ротационно-пленочного аппарата для влагоудаления из фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел [Текст] / С. Алтайулы // Междунар. науч.-практ. журн. (Украина) «Масложировой комплекс». – 2011.

– № 2(33). – С. 48-49.

85. Алтайулы, С. Сушка фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел в тонком слое в коническом ротационно-пленочном аппарате / С. Алтайулы // Современное состояние и перспективы развития пищевой промышленности и общественного питания : материалы V Междунар. науч.-практ. конф., Челябинск, 21–22 октября, 2011 г. :

в 2 т. / Южно-Уральский гос. ун-т. – Челябинск : Издат. центр ЮУрГУ, 2011. – Т. II. – С. 13–15.

86. Алтайулы, С. Эффективное управление процессом сушки фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел в ротационно-пленочном аппарате [Текст] / С. Алтайулы // Материалы четвертой междунар. науч.-практ. конф. «Современные энергосберегающие тепловые технологии (Сушка и термовлажностная обработка материалов) СЭТТ-2011», (Москва, 20-23 сентября 2011 года). – М. : Изд-во Моск. гос. агроинж. ун-та им. В. П. Горячкина, 2011. – Т. 1. – С. 499-501.

87. Алтайулы, С. Разработка конструкции конического ротационно-пленочного аппарата для сушки фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел [Текст] / С. Алтайулы; (Болгария) Университет пищевых технологий // Науч. конф. с междунар.

участием «Пищевая наука, техника и технологии – 2011», ПЛОВДИВ, 14-15 октября 2011 г. – ПЛОВДИВ, 2011. – Т. LVIII, св. 2. - С. 340-344.

88. Алтайулы, С. Рекуперация и утилизация вторичных энергоресурсов при сушке фосфолипидной эмульсии растительных масел в ротационно-пленочном аппарате [Текст] / С. Алтайулы // Материалы V Междунар. науч.-техн. конф., посвящ. 80-летию СПб ГУНиПТ «Низкотемпературные и пищевые технологии в ХХI веке», 22-24 ноября 2011 г. – СПб., 2011. - С. 243-244.

89. Алтайулы, С. Разработка конструкции конического ротационно-пленочного аппарата для удаления влаги из фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел [Текст] / C. Алтайулы, С.Т. Антипов, С. В. Шахов // Масла и жиры. – М., 2011. – № 12 (129). – С. 24-25.

90. Алтайулы, С. О критической производительности горизонтального цилиндрического ротационно-пленочного аппарата [Текст] / С. Алтайулы // Материалы Междунар. науч.-техн. интернет – конф. «Энергосберегающие процессы и аппараты в пищевых и химических производствах» (ЭПАХПП-2011»), посвящ. 50-летию кафедры «ПАХПП», 28-28 сентября 2011 г. – Воронеж: ВГТА, 2011. – С. 301-305.

91. Алтайулы, С. Моделирование процесса влагоудаления из фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел в ротационно-пленочном аппарате [Текст] / С. Алтайулы // Материалы Междунар. науч.-техн. интернет – конф. «Энергосберегающие процессы и аппараты в пищевых и химических производствах» (ЭПАХПП-2011»), посвящ. 50-летию кафедры «ПАХПП», 28-28 сентября 2011 г. – Воронеж : ВГТА, 2011. – С. 412-415.

92. Алтайулы, С. Применение высушенных фосфолипидных концентратов подсолнечных масел на ротационно-пленочном аппарате при производстве хлебобулочных изделий [Текст] / С. Алтайулы, Е.И. Понамарева // II Всерос. конф. с междунар. участием «Инновационные технологии в пищевой промышленности». – Самара, 2011. - С. 38-39.

93. Алтайулы, С. Влагоудаление из фосфолипидных эмульсий растительных масла в ротационно-тонокопленочном вакуум аппарате [Текст] / С. Алтайулы // Достижения науки и инновации в производстве, хранении и переработке сельскохлзяйственной продукции : материалы Междунар. науч.-практ. конф., посвящ. 80-летию проф. Скрипникова Ю.Г., 20-22 сентября 2011 г. – Мичуринск-Наукоград : Изд-во Мичурин. госагроун-та, 2011. – С. 198-201.

94. Колагенсодержащие биополимерные композиции для капсулированных форм бад гепатопротекторного действия [Текст] / И. А. Глотова, Е. Н. Костина, С.В. Шахов, С.

Алтайулы // Тр. VIII Междунар. науч.-практ. конф. «Пища. Экология. Качество», посвящ.

20-летию независимости Республики Казахстан. г. Алматы, (23-24 сентября 2011 г.). – Алматы : Каз НИИ ППП, 2011. – С. 297-299.

95. Алтайулы, С. Анализ рынка потребления растительного масла в Республике Казахстан [Текст] / С. Алтайулы // Инновационные технологии продуктов здорового питания, их качество и безопасность : материалы Междунар. науч.-практ. конф. (20-21 октября 2011 г.). – Алматы : Изд-во Алматин. технол.ун-та, 2011.– С. 78-81.

96. Алтайулы, С. Использование фосфатидных концентратов растительных масел в пищевой и комбикормовой промышленности [Текст] / С. Алтайулы // Инновационные технологии продуктов здорового питания, их качество и безопасность : материалы Междунар. науч.-практ. конф. (20-21 октября 2011 г.). – Алматы : Изд-во Алматин. технол.унта, 2011. – С. 81-83.

97. Алтайулы, С. Разработка новой конструкции конического ротационнопленочного аппарата [Текст] / С. Алтайулы // XI междунар. конф. «Масложировая индустрия-2011» : сб. докл., 26-27 октября 2011 г. - СПб., 2011. - С.133-135.

98. Алтайулы, С. Разработка конструкции конического ротационно-пленочного аппарата для сушки фосфолипидных эмульсий подсолнечных масел [Электронный ресурс] / С. Алтайулы, С.Т. Антипов, С.В. Шахов // 5-я Биотехнологическая выставка РосБиоТех - 2011. – режим доступа : http://www.rosbiotech.com/doc/index.php?ID=70.

99. Алтайулы, С. Анализ рынка потребления растительного масла в Республике Казахстан [Текст] / С. Алтайулы // Социально-экономические и правовые аспекты развития современного общества : материалы заочной Междунар. науч.-практ. конф., 29 апреля 2011 г. – Воронеж : ВЦНТИ, 2011. - Ч. 2. -С. 176-179.

100. Алтайулы, С. Инкапсулированные лечебно-профилактические пищевые продукты на основе фосфолипидных концентратов подсолнечных масел [Текст] / С. Алтайулы // Междунар. науч.-техн. конф. «Биотехнологические системы в производстве пищевого сырья и продуктов: инновационный потенциал и перспективы развития», 6 - 8 декабря 2011 г. / Воронеж. гос. ун-т инж. технологий. – Воронеж, 2011. - С. 267-268.

101. Алтайулы, С. Цилиндрический ротационно-пленочный аппарат для удаления влаги из фосфолипидной эмульсии [Текст] / С. Алтайулы, В.Е. Константинов // Междунар.

науч.-техн. конф. «Биотехнологические системы в производстве пищевого сырья и продуктов: инновационный потенциал и перспективы развития», 6 - 8 декабря 2011 г. / Воронеж.

гос. ун-т инж. технологий. – Воронеж, 2011. - С. 208-211.

Подписано в печать 02.21.2012. Формат 6084 116.

Усл. печ. л. 2,0. Тираж 120 экз. Заказ.

ФГБОУ ВПО «Воронежский государственный университет инженерных технологий» (ФГБОУ ВПО «ВГУИТ») Отдел оперативной полиграфии ФГБОУ ВПО «ВГУИТ» Адрес университета и отдела оперативной полиграфии 394036, Воронеж, пр. Революции,






© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.