WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!


На правах рукописи

Яковлева Светлана Анатольевна

ИССЛЕДОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МЕТОДОВ ПОВЫШЕНИЯ ТОЧНОСТИ И РАЗМЕРНОЙ СТАБИЛЬНОСТИ ПРЕЦИЗИОННЫХ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ ГИРОСКОПИЧЕСКИХ ПРИБОРОВ

Специальность 05.11.14 – технология приборостроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Санкт-Петербург – 2012

Работа выполнена в Государственном научном центре Российской Федерации - ОАО Концерн «Центральный научно-исследовательский институт «Электроприбор» и в Федеральном государственном бюджетном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Санкт-Петербургский национальный исследовательский университет информационных технологий, механики и оптики».

Научный консультант: доктор технических наук Щербак Александр Григорьевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор Валетов Вячеслав Алексеевич кандидат технических наук, профессор Мурашов Юрий Георгиевич

Ведущая организация: ФГУП «НИИ командных приборов»

Защита состоится «20» ноября 2012 г. в 17.30 часов на заседании диссертационного совета Д 212.227.04 при ФГБОУ ВПО «Санкт-Петербургский национальный исследовательский университет информационных технологий, механики и оптики» по адресу: 197101, Санкт-Петербург, Кронверкский пр., д. 49, ауд. 206.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГБОУ ВПО «Санкт-Петербургский национальный исследовательский университет информационных технологий, механики и оптики».

Автореферат разослан « » 2012 г.

Ученый секретарь диссертационного совета Д 212.227.04, кандидат технических наук, доцент Киселев C.С.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Точность и надежность современных гироскопических приборов, которые являются характерными представителями изделий точного приборостроения и используются как в системах навигации, так и в бесплатформенных системах ориентации и стабилизации космических аппаратов, во многом зависят от точности и стабильности размеров их функциональных узлов, обеспечиваемой применяемыми в конструкции материалами и технологическими методами изготовления.

Широкое применение в точном приборостроении, в том числе и в гироскопических приборах, находят газовые подшипники, а современный уровень технологии прецизионного приборостроения определяет применение в различных конструкциях металлических материалов, удовлетворяющих сложному комплексу физикомеханических свойств: высокие механические характеристики, коррозионная стойкость, требуемый коэффициент теплового расширения, размерная стабильность во времени.

Характерным изделием точного приборостроения, в котором используются современные конструкционные материалы и имеет место прямая зависимость между точностью и надежностью прибора и размерной стабильностью входящих высокоточных узлов, является двухстепенной поплавковый гироскоп – прецизионный датчик угловой информации, представляющий собой изделие, в корпусе которого взвешен в вязкой жидкости герметичный поплавок, содержащий быстровращающийся ротор. Для взвешивания ротора, который задает главную ось чувствительности гироскопа, применяется полусферический газовый подшипник, материалом деталей которого является дисперсионно-твердеющий сплав 40ХНЮВИ, характеризующийся высоким сопротивлением пластическим деформациям и релаксационной стойкостью в условиях статического и циклического нагружения.

К деталям и узлу в целом прецизионного газового подшипника поплавкового гироскопа предъявляются жесткие требования по точности изготовления на уровне десятых долей микрометра, а по допуску размерной нестабильности во времени – тысячные доли микрометра в час.

Технологические процессы изготовления деталей газового подшипника, имеют две важные особенности: выполнение на детали нескольких прецизионных жестко взаимосвязанных поверхностей и формирование на окончательно выполненных с точностью в десятые доли микрометра рабочих поверхностях функциональных элементов, таких как аэродинамический профиль и износостойкое покрытие нитрида титана TiN. Эти факторы, являясь, безусловно, необходимыми элементами технологии, определяют дополнительные сложности, связанные с сохранением заданной конфигурации деталей.

Проблемы размерной стабильности рассматривались в разное время Марингером Р., Имгрэмом А., Маршаллом С.В., Хоникомбом Р., Хенкиным М.Л., Локшиным И.Х., Сагалевичем В.М., Савельевым В.Ф., а применительно к узлам гироскопических приборов – Гаврюсевым В.И. Исследованиям различных свойств сплава 40ХНЮВИ посвящены работы Ерболатулы Д., Скакова М.К., Кукареко В.А.

Однако до сих пор отсутствуют какие-либо практические рекомендации по режимам термических обработок, обеспечивающих высокие характеристики размерной стабильности сплава на уровне предела макроупругости 0.

На сегодняшний день при изготовлении прецизионных деталей газового подшипника возникают проблемы как с получением точностей уровня десятых долей микрометра, так и их сохранением в период хранения, сборки и эксплуатации прибора. Это делает задачу повышения точности и размерной стабильности прецизионных деталей и самого узла газового подшипника весьма актуальной, без решения которой невозможно улучшение качественных характеристик прибора в целом.

Целью работы является повышение уровня технологического обеспечения процесса изготовления прецизионных деталей и узлов из дисперсионно твердеющего сплава 40ХНЮ-ВИ на примере опор и фланцев газового подшипника двухстепенного поплавкового гироскопа, с выявлением прогрессивных технических решений, позволяющих обеспечить управляемый характер процесса формообразования и сохранения геометрической точности изделий на уровне десятых долей микрометра.

Для достижения поставленной цели необходимо решение следующих задач:

анализ и обобщение основных факторов, влияющих на точность изделий, и физических механизмов процессов, определяющих их размерную стабильность и связанных со свойствами исходных материалов, конфигурацией деталей и особенностями сборки;

разработка исходных условий, основных принципов и моделей процесса повышения и сохранения точности узла;

исследование процессов закалки и старения сплава 40ХНЮВИ, определение способов повышения его размерной стабильности и разработка соответствующих режимов термических обработок;

разработка принципов, расчетно-экспериментальных методов и технологических приемов корректировки формы прецизионных деталей на уровне десятых долей микрометра с использованием элементов упруго-пластического принудительного деформирования;

разработка средств бездеформационной технологии выполнения аэродинамического профиля на полусферических опорах газового подшипника.

Научная новизна диссертационной работы:

1. Разработаны структурная схема и система моделей процесса повышения точности и размерной стабильности прецизионного узла газового подшипника поплавкового гироскопа, основанные на использовании итерационных методов и подходов.

2. Предложены совокупность критериев для оценки структурнофазового состояния сплава 40ХНЮ-ВИ, отвечающая условию обеспечения прецизионной геометрии в процессе формообразования деталей газового подшипника, и режим термической обработки, модифицирующий структуру до уровня соответствия этим критериям.

3. Разработан и обоснован режим старения сплава 40ХНЮ-ВИ, согласованный с процессом изготовления деталей и обеспечивающий высокую размерную стабильность сплава.

4. Установлены основные взаимосвязи геометрических параметров рабочих, центрирующих и посадочных поверхностей прецизионных деталей газового подшипника, предложены и обоснованы принципы корректировки формы прецизионных деталей на различных этапах изготовления посредством упругопластического деформирования за счет регулируемых термомеханических воздействий.

5. Сформулированы положения и условия бездеформационной технологии выполнения аэродинамического профиля на полусферических опорах газового подшипника методом ионного травления. Определены значимые параметры процесса и кинематическая схема позиционирования полусферических опор для получения переменного как в продольном, так и поперечном сечении профиля.

Практическая значимость результатов работы:

1. Разработана методика оценки структурно-фазового состояния сплава 40ХНЮ-ВИ, позволяющая обеспечить прецизионную геометрию на этапе сферодоводки.

2. Предложены и научно обоснованы режимы термических обработок сплава 40ХНЮ-ВИ, обеспечивающие его высокую размерную стабильность после старения и модифицирующие структуру сплава 40ХНЮ-ВИ в закаленном состоянии.

3. Разработаны методы снижения внутренних напряжений в прецизионных деталях с сохранением их геометрии на уровне десятых долей микрометра за счет стабилизирующего отжига, проводимого в условиях жесткой фиксации взаимосвязанных прецизионных поверхностей деталей газового подшипника, а также технологические схемы корректировки формы этих поверхностей.

4. Определены величины и диапазоны варьирования основных значимых параметров процесса формообразования аэродинамического профиля на полусферических деталях газового подшипника методом ионного травления. Разработан и изготовлен комплекс средств оснащения для ионного травления профиля на опорах газового подшипника.

Основные положения, выносимые на защиту:

1. Структурная схема и система моделей процесса решения задач повышения точности и размерной стабильности прецизионного узла газового подшипника поплавкового гироскопа.

2. Совокупность критериев и методика оценки структурно-фазового состояния сплава 40ХНЮ-ВИ, режим термической обработки, модифицирующий структуру до уровня соответствия этим критериям и режим старения сплава 40ХНЮ-ВИ, обеспечивающий высокую размерную стабильность сплава.

3. Принципы и методы управляемого процесса корректировки формы прецизионных деталей на различных этапах изготовления посредством упруго-пластического деформирования за счет регулируемых термомеханических воздействий.

4. Совокупность и взаимосвязь значимых параметров процесса формообразования аэродинамического профиля методом ионного травления, средства обеспечения и кинематическая схема позиционирования полусферических опор.

Апробация результатов работы. Основные положения работы докладывались и обсуждались на научно-технических конференциях:

XII, XIII, XIV конференции молодых ученых «Навигация и управление движением», СПб, ГНЦ РФ ЦНИИ «Электроприбор», 2010-2012; VII, VIII Всероссийские межвузовские конференции молодых ученых, СПб, СПб НИУ ИТМО, 2010-2011; XI конференция молодых ученых и специалистов «Новые материалы и технологии», СПб, ФГУП ЦНИИ КМ «Прометей», 2010; XL научная и учебнометодическая конференция НИУ ИТМО, СПб, 2011; I Всероссийский конгресс молодых ученых, СПб, СПб НИУ ИТМО, 2012.

Публикации. По теме диссертационной работы опубликовано 14 печатных работ, из них 3 – в рецензируемых изданиях, рекомендованных ВАК. Ряд статей был опубликован при поддержке РФФИ в рамках работ по проекту № 10-08-00158а.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, основных выводов, списка литературы из наименований. Работа изложена на 135 страницах машинописного текста, содержит 72 рисунка и 13 таблиц.

Автор выражает глубокую благодарность за помощь в проведении экспериментов сотрудникам кафедры «Исследование структуры и свойств материалов» и лаборатории «Исследование и моделирование структуры и свойств металлических материалов» НИИ Материалов и технологий Санкт-Петербургского государственного политехнического университета.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении раскрыта актуальность темы диссертации, обоснована цель проведенных исследований, сформулированы задачи, научная новизна и практическое значение диссертационной работы.

В первой главе работы рассмотрены конструктивнотехнологические особенности изготовления полусферического газового подшипника двухстепенного поплавкового гироскопа из сплава 40ХНЮ-ВИ. Обосновано непосредственное влияние стабильности геометрии узла газового подшипника на функциональные характеристики прибора.

Представлен аналитический обзор применяемых в настоящее время технологических методов и средств обеспечения точности и размерной стабильности прецизионных деталей и узлов, в том числе из сплава 40ХНЮ-ВИ. Рассмотрены перспективные методы бездеформационного формообразования и термопластической корректировки формы заготовок, общие принципы и схемы реализации которых могут найти развитие и применение в технологии изготовления деталей газового подшипника.

Обоснована актуальность и необходимость работ, направленных на повышение точности и размерной стабильности узла газового подшипника.

Первую главу завершает определение основных направлений работ по повышению точности и размерной стабильности газового подшипника поплавкового гироскопа.

Во второй главе изложены элементы теории и технологические основы повышения точности и размерной стабильности прецизионных деталей и узла газового подшипника.

Представлена разработанная структурная схема решения задач повышения размерной стабильности прецизионных узлов (табл.1).

Такое многоуровневое представление основано на системном подходе к решению конечной задачи, при этом размерная нестабильность узла рассматривается как единое множество нестабильностей, имеющих место на каждом выделенном уровне: материал, деталь, узел, в совокупности отношений и связей между ними. Выделенные уровни взаимосвязаны и взаимообусловлены – так характеристики размерной стабильности, полученные на этапе материала, являются допустимыми значениями остаточных напряжений, имеющихся в деталях на втором уровне, и затем суммарных напряжений, сохраняющихся в узле после сборки на третьем уровне.

Таблица 1.

Уровень Причины нестабильности Критерии оценки Методы управления Структурно-фазовая Материал Термическая обработка 0м нестабильность Релаксация Значение < Структура ТП махд 0м Деталь внутренних Распре- Осесимметричность и Технология напряжений деление равномерность формообразования Структура сборочного Релаксация напряжений в < , соед 0м ТП Узел соединениях (внутренних =у + у + соед экспл сб Конфигурация и и внешних) махд характер сопряжения На базе общей структурной схемы разработана модель решения задачи повышения точности и размерной стабильности узла газового подшипника поплавкового гироскопа, замыкающим звеном которого, определяющим точность узла, является смазочный зазор, создаваемый полусферическими поверхностями опоры и фланца.

При этом для замыкающего звена газового подшипника и образующих его сферических поверхностей деталей существуют области допустимых деформаций и, соответственно, вызывающих их напряжений при определенном пределе макроупругости материала, а также реальных деформаций, наблюдающихся при изготовлении по существующей технологии. Эти области не всегда перекрываются, возможно их частичное совпадение в начальные моменты времени – например, на стадиях изготовления, межоперационного хранения и начала эксплуатации, но при увеличении времени работы узла имеет место расхождение этих областей, что приводит к выходу геометрических параметров деталей и, как следствие, замыкающего звена узла за допустимые пределы. Для иллюстрации процесса изменения напряжений в деталях и их деформации (изменение отклонения от круглости сферы) с течением времени на рис.приведены качественные зависимости без учета масштабного фактора.

реал ' доп РЕАЛЬНАЯ ОБЛАСТЬ доп ДОПУСТИМАЯ ОБЛАСТЬ 0м доп реал ’ нач нач ВРЕМЯ Рис.2. Области допустимых и реальных деформаций деталей и их соотношение во времени.

Сближение этих областей и достижение максимально возможного их перекрытия, т.е. обеспечение изменений геометрических параметров деталей, а, следовательно, и узла, в допустимых пределах, возможно за счет проведения комплекса экспериментально-исследовательских работ по следующим направлениям:

1) снижение начального отклонения от круглости нач до значений ’ путем получения высокой точности сферы нач деталей при ее доводке и сохранения полученной формы при последующих технологических операциях;

2) снижение суммарных остаточных напряжений, имеющихся в деталях, в том числе за счет применения бездеформационных технологий формообразования;

3) повышение размерной стабильности сплава – его предела макроупругости 0м, для повышения значений допустимых напряжений доп как в деталях, так и узле.

При этом, для сохранения полученной при доводке формы сферы фланца при последующих операциях отжига и формирования покрытия, на которых наблюдается релаксация внутренних напряжений с искажением формы, перспективным технологическим приемом является корректировка формы, связанная с регулируемым воздействием механических напряжений, согласованных с операцией стабилизирующего отжига.

Фланец имеет три взаимосвязанные высокоточные поверхности:

рабочая сфера с допуском круглости 0,3 мкм, центрирующий цилиндр с допуском круглости 2,0 мкм, посадочный торец с допуском плоскостности 0,6 мкм. С учетом проведенных работ сформулированы следующие исходные условия:

1) деформация прецизионных поверхностей фланца газового подшипника, вызываемая релаксацией напряжений, имеет взаимообусловленный характер;

2) существуют количественные параметры, в комплексе характеризующие взаимосвязь этих деформаций, что можно представить в виде выражения k·1=m·2=n·3, где 1, 2 и 3 – изменение отклонений от исходной геометрии прецизионных поверхностей = нач - кон: 1 – сферы, 2 – цилиндра, 3 – плоскости, k, m и n – эмпирические коэффициенты.

Для практического решения проблемы на основе представленных исходных условий предложена гипотеза, включающая следующие положения:

1) посредством ориентированных определенным образом и управляемых механических воздействий, лежащих в области упругих деформаций и учитывающих приведенное выше выражение, можно восстановить исходную форму деталей, имевшую место до релаксации напряжений;

2) стабилизирующий отжиг упруго деформированных деталей, прецизионные поверхности которых находятся в заневоленном состоянии, переводит упругую деформацию в пластическую, фиксируя заданную конфигурацию.

Приведены экспериментальные данные по размерной стабильности деталей газового подшипника, изготовленных по существующей технологии. Установлено, что изменение геометрии сферической поверхности, как опор, так и фланцев с течением времени свидетельствует о протекании процессов релаксации и появлении микропластической деформации под действием внутренних напряжений без приложения сборочных и эксплуатационных воздействий. Обоснована корректность разработанного подхода повышения размерной стабильности узла через технологические методы, лежащие на уровнях «материал», «деталь». Показано, что решение конечной задачи связано с повышением предела макроупругости 0 (характеристики размерной стабильности) сплава 40ХНЮ-ВИ и разработкой технологии изготовления деталей с уменьшением уровня остаточных напряжений.

В третьей главе описаны технологическое оборудование и средства оснащения для проведения лазерной и ионно-вакуумной обработки, включая разработанное многопозиционное устройство для прецизионного ионного травления, а также средства метрологического обеспечения процесса изготовления деталей газового подшипника.

Описаны методики выявления микроструктуры, количественной оценки структурных параметров с помощью анализатора изображений Thixomet, проведения рентгеноструктурного анализа. Адаптирована методика определения предела макроупругости для стандартных испытаний на растяжение. Использовалось следующее оборудование:

термомеханический комплекс Gleeble-3800, испытательная машина Zwick/Roell-Z100, оптический микроскоп "Carl Zeiss" (Axio Observer), электронный сканирующий микроскоп TESCAN Mira-3M, рентгеновский дифрактометр BRUKER D8 Advance.

Четвертая глава диссертации посвящена исследованию и разработке технологических методов повышения точности и снижения остаточных напряжений с сохранением прецизионной геометрии деталей газового подшипника.

Повышение качества операции сферодоводки прецизионных поверхностей.

Прецизионная геометрия сферической поверхности, как фланца, так и опоры, с допуском круглости 0,3 мкм выполняется на операции сферодоводки. Несмотря на стабильность применяемого оборудования и режимов операции, наблюдается устойчивый выход геометрических параметров части заготовок за допустимые пределы точности, причины которого могут быть связаны с материалом деталей. Микроструктура заготовок, поступающих на прецизионную сферодоводку, содержит 2 фазы: -Ni, -Сr. Причем, крупные включения -фазы, которые могут достигать 40 мкм, сохраняются еще из закаленного состояния.

Для оценки влияния структурных характеристик материала на прецизионную геометрию проводился сравнительный анализ микроструктур заготовок обеих групп: 1) допуск круглости сферы 0,3 мкм выдержан, и 2) допуск круглости не обеспечен; с помощью анализатора изображений Thixomet. Полученные результаты представлены на рис.3.

а). б).

Рис.3. Гистограмма распределения частиц и ’ фаз по баллам для структур: а) группа 1; б) группа 2.

Установлено, что в структуре заготовок из 2 группы, для которых не удалось обеспечить прецизионную геометрию, объем частиц, средний диаметр которых превышает 11 мкм, в среднем в четыре раза больше, и максимальный диаметр составляет 40-50 мкм, в то время как для первой группы – 20 мкм. На обеспечение прецизионной геометрии влияют размеры и количество крупных частиц фазы -Cr в микроструктуре состаренного сплава.

Используя системный подход с выявлением совокупности обратных связей в комплексе «деталь»-«материал», переходя по технологическому процессу от стадии детали к стадии материалзаготовка, а также исследуя и оценивая материал как готовых деталей, так и заготовок, для которых не удалось выполнить прецизионную геометрию, выявлены критерии оценки структурных параметров материала в закаленном состоянии, влияющих на точность формообразования сферы деталей (табл.1).

Таблица 1.

№ Количественный Критерии оценки п/п показатель 1 Средний диаметр частиц по объемному распределению, мкм до 2 Максимальный диаметр частиц, мкм до Объем частиц, средний диаметр которых от 20 мкм по 30 мкм по 3 до отношению к общему объему частиц, % Объем частиц, средний диаметр которых от 30 мкм по 40 мкм по 4 до отношению к общему объему частиц, % Объем частиц, средний диаметр которых свыше 40 мкм по 5 отношению к общему объему частиц, % Разработанная совокупность критериев для микроструктурных параметров сплава в закаленном состоянии позволяет оценивать материал и корректировать процесс изготовления деталей еще на этапе заготовки после прохождения закалки. Наглядно это можно отобразить в виде алгоритма, представленного на рис.4.

Рис.4. Алгоритм технологии изготовления деталей с использованием критериев оценки структурных характеристик материала.

Такой подход позволяет придать технологическому процессу изготовления прецизионных деталей системный управляемый характер и минимизировать отклонения от прецизионной геометрии на операции сферодоводки за счет модификации и улучшения структурных характеристик материала посредством дополнительной термической операции, определяемой обратными связями предложенного алгоритма. Режим такой термической операции – высокотемпературное термоциклирование, представлен в главе 5.

Технологические методы корректировки формы прецизионных деталей газового подшипника.

Для фланца газового подшипника в ряде случаев наблюдается снижение точности формы посадочного цилиндра после его выполнения при межоперационном вылеживании, точности рабочей сферы после нанесения износостойкого покрытия нитрида титана TiN (до напыления 0,3 мкм), при этом снижение точности до 0,8 мкм допускается конструкторской документацией, а на практике возможен уход до 1,5 мкм.

Экспериментальные результаты подтвердили гипотезу о взаимосвязи геометрических параметров прецизионных поверхностей фланца, сформулированную во 2 главе. Установлено, что посадка направляющего цилиндра на оправку с натягом 3-5 мкм (разница диаметров без учета их некруглости) и одновременная жесткая фиксация по торцу с выравниванием его неплоскостности обеспечивают улучшение геометрии сферы, повышение ее точности в 2 и более раза (табл.2).

Таблица 2.

При этом, упругая деформация детали посредством стабилизирующего отжига, применяемого при напылении, переводится в пластическую, и фиксируется восстановленная форма детали. Таким образом, обеспечивается использование термической правки как метода корректировки формы сложной прецизионной детали на уровне десятых долей микрона.

Экспериментальные исследования позволили уточнить представленное в главе 2 выражение n·3=m·2 – k·1 и определить соотношения эмпирических коэффициентов k=(2-3)·m, n=(0,2-0,6)·m.

Указанные соотношения справедливы для величин деформаций 1 до 1,2 мкм и 2 до 4,0 мкм и могут использоваться при выборе условий процесса корректировки формы посредством совмещения стабилизирующего отжига и посадки с натягом, жестко фиксирующей взаимосвязанные функциональные поверхности.

Для повышения точности изготовления деталей можно рекомендовать использование следующих технологических приемов:

стабилизирующий отжиг проводить в заневоленном состоянии с натягом 1-2 мкм по цилиндру и жесткой фиксацией по торцу – для сохранения прецизионной геометрии при снижении уровня внутренних напряжений, совмещая его с операцией напыления покрытия;

применять разработанные технологические методы корректировки прецизионной геометрии для деталей, у которых отклонения формы, превышающие допустимые, появляются на финишных этапах изготовления.

При этом для корректировки геометрии цилиндра (на этом этапе сфера имеет припуск) можно проводить отжиг на оправке, создавая натяг в зависимости от действительного отклонения круглости цилиндра. Тогда Dопр = Dф + s·2, (1) где Dф - номинальный диаметр, 2 – изменение величины некруглости цилиндра, s – эмпирический коэффициент, имеющий значение 5-6.

Для корректировки формы сферы после напыления покрытия необходимо создавать упругую деформацию, приводящую к улучшению геометрии сферы, при этом следует учитывать отклонение от круглости цилиндра самой детали. Тогда для 2 до 3 мкм Dопр = Dф + 2 + q·1, (2) где Dф – номинальный диаметр, 2 – отклонение от круглости цилиндра фланца, 1 – изменение величины некруглости сферы, q – эмпирический коэффициент, имеющий значение 2-3 при 1 < 1 мкм, 1,2-1,5 при 11 1,5 мкм.

Создавая натяг за счет разницы ТКЛР эмпирические зависимости (1) и (2) можно представить следующим образом:

1 Ф Т s , (3) DОПР DФ 1 ОПР Т 1 ОПР T 1 Ф Т 2 q , (4) DОПР DФ 1 ОПР Т 1 ОПР T где ф и опр - значения ТКЛР материалов фланца и оправки, причем ф<опр, Т=Тотж - 20°С.

На основе приведенных методов разработан алгоритм технологического процесса, включающий элементы корректировки формы на различных этапах изготовления (рис.5). Следует отметить, что при корректировке геометрии цилиндра и проведении напыления в заневоленном состоянии с натягом 1-2 мкм по этому цилиндру, корректировка сферы деталей после напыления не требуется.

Рис.5. Алгоритм технологического процесса, включающий элементы корректировки формы прецизионных деталей.

Таким образом, проблема повышения и сохранения точности фланцев газового подшипника на уровне десятых долей микрометра решена с помощью выявленной взаимосвязи параметров прецизионных поверхностей и разработанных методов регулируемого термомеханического воздействия на высокоточную поверхность через взаимосвязанные с ней поверхности детали.

Принципы и условия бездеформационной технологии выполнения аэродинамического профиля на опорах газового подшипника.

Важным условием изложенного во 2 главе технологического подхода к повышению точности и размерной стабильности прецизионных узлов является снижение внутренних напряжений в деталях, которое возможно с одной стороны за счет стабилизирующих отжигов, с другой – за счет применения технологий бездеформационного формообразования. Это особенно актуально для создания аэродинамического профиля на опоре газового подшипника, который выполняется на сферической поверхности с допуском некруглости 0,3 мкм. Применяемый на сегодняшний день шлифовально-доводочный метод помимо недостаточного обеспечения точностных параметров отличается еще и внесением значительных внутренних напряжений с искажением осесимметричной эпюры их распределения.

В качестве прогрессивных методов бездеформационного формообразования были рассмотрены электрофизические методы, использующие в качестве инструмента потоки высокоэнергетических частиц: лазерная (светолучевая) и ионно-вакуумная обработки.

Лазерная обработка, отличаясь простотой создания любого профиля и отсутствием необходимости экранирования поверхности обработки, связана с искажением профиля в виде наплывов материала на границах обрабатываемой зоны даже при щадящих режимах обработки, вследствие чего необходима последующая доводка поверхности, усложняющая технологический процесс и вносящая дополнительные внутренние напряжения в деталь.

Технология ионного травления, хотя и требует экранирования поверхности, обеспечивает получение профиля чистотой Ra 0,12 и отсутствие краевых эффектов. В рамках работы создан комплекс средств технологическое оснащение процесса ионного травления опоры газового подшипника с получением полного аэродинамического профиля, состоящего из 10 сферических винтовых канавок глубиной 3…6 мкм и чистотой Ra 0,12.

Установлено, что травление полусферической поверхности ионным источником обеспечивает получение переменного по глубине, как в продольном, так и поперечном направлении, профиля с уменьшением глубины при движении от экватору к полюсу (рис.6).

При этом значимыми параметрами управления изменением глубины в продольном и формой профиля в поперечном направлении являются два пространственных угла ориентации оси симметрии опоры относительно ионного потока (рис.7).

150 3а) б) Рис.6. Профилограммы поперечных сечений одной канавки, снятые при угле измерения, отсчитываемом от экваториальной плоскости:

а)15°, б) 30°.

Полученный переменный профиль более близок к оптимальному, рассчитанному по законам газовой динамики, который ранее невозможно было реализовать. А выявленная взаимосвязь формы такого переменного профиля и параметров кинематической схемы процесса позволяет обеспечить управление геометрическими параметрами профиля, существенно повышая характеристики газовых подшипников.

Установлено, что формообразование профиля ионным травлением гарантированно обеспечивает точность формы детали на уровне 0,3 мкм. К тому же Рис. 7. Ориентация опоры обеспечивая практически относительно ионного одновременное формирование всего потока.

профиля и, являясь бездеформационной технологией, ионное травление позволяет снизить уровень суммарных остаточных напряжений и сохранить осесимметричную эпюру их распределения в детали по сравнению с существующей технологией механической шлифовки-доводки, что весьма важно для сохранения полученных высоких точностей.

В пятой главе изложены результаты исследования структурных и микромеханических свойств сплава 40ХНЮ-ВИ, и разработки режимов старения, обеспечивающих повышение его предела макроупругости, а также термообработок, позволяющих модифицировать закаленную структуру, уменьшая содержание крупных включений -фазы до уровня соответствия разработанным в 4 главе критериям.

Режим закалки: с 1150°С, выдержка 30 мин. после полного прогрева, быстрое охлаждение в воде, не обеспечивает получение однофазной структуры металла, сохраняются включения фазы -Cr (объемная доля 5-6%) в виде крупных частиц (30-50 мкм), вытянутых в направлении прокатки прутка, и сферических выделений, расположенных как в теле, так и по границам зерен сплава.

Так как увеличение времени выдержки под закалку и повышение температуры закалки к растворению крупных частиц фазы не привело, то предложен режим высокотемпературной термоциклической обработки: нагрев со скоростью 5°С/с до температуры верхней ступени 1150°С, выдержка 15 мин., охлаждение со скоростью 5°С/с до температуры нижней ступени 800°С, выдержка 5 мин., нагрев на следующий цикл, всего 5 циклов, последний цикл завершается нагревом до 1150°С, выдержкой 15 мин и быстрым охлаждением водой.

Такой режим позволяет сократить объемную долю -фазы с 5% до 1,8%. Размеры крупных включений с 42 мкм уменьшаются до мкм и их количество сокращается. В структуре 99,5% составляют частицы с размерами до 5 мкм, частицы с размерами свыше 20 мкм отсутствуют. Этот режим высокотемпературной термоциклической обработки может быть рекомендован как режим модификации закалочной структуры с уменьшением количества и размеров крупных частиц -фазы до уровня соответствия критериям, разработанным в главе.

Для изучения процессов изменения микроструктуры закаленного сплава в неравновесном состоянии (5-6% -Cr) при старении, её влиянии на микромеханические свойства и разработки режима старения, повышающего предел макроупругости, на термомеханическом комплексе Gleeble-3800 были проведены физические моделирования применяемого режима старения: при температуре 810°С выдержка 5 часов, скорость нагрева 250°/ч, а также изотермических выдержек 4 ч в диапазоне температур 300-860°С.

Установлена температура начала процессов распада твердого раствора -Ni – 400°С. При этом за первые 10-12 мин. выделяется только интерметаллидная фаза Ni3Al, которая к существенному повышению предела макроупругости не приводит: с 330 МПа для закаленного состояния 0 повышается до 430 МПа.

Кинетика превращений при температурах старения 550°С, 650°С, 760°С схожа: вначале происходит интенсивное выделение -Cr, затем рост частиц этой фазы и стабилизация процесса. Твердость достигает значений 50-60 HRC. При температурах старения 760°С и выше процессы распада происходят уже при нагреве со скоростью 5°/с при достижении температуры 670°С. При этом более дисперсная структура, получаемая на низких температурах и ранних стадиях старения из диапазона 550-860°С, обеспечивает более высокие значения предела макроупругости: 650°С 5ч – 930 МПа, 760°С 5ч – 775 МПа. Но начальные стадии старения при температурах 550°С, 650°С характеризуются практически нулевой пластичностью.

Анализируя применяемый сегодня режим старения деталей (рис.8, а), можно заключить, что при нагревании до 810°С со скоростью 250°С/ч основные процессы протекают при достижении температур 560°С-605°С – мелкодисперсное выделение частиц в основном -Cr, дальнейший нагрев, выход на температуру 810°С и выдержка в течение 5 часов приводит к росту частиц выделений.

а) б) Рис. 8. Применяемый режим старения 810°С, нагрев 250°С/ч, выдержка 5 ч: а) кинетика превращений, б) изменение предела макроупругости.

Испытания образцов с временем выдержки от начала нагрева:

2 часа 40 минут, 3 часа 10 минут, и образцов, прошедших старение по применяемому режиму, показывают, что предел макроупругости изменяется с 1210 МПа до 1040 МПа (рис.8, б), твердость HRC не меняется 48..50. При этом выдержка 2 часа 40 минут от начала нагрева обеспечивает повышение предела макроупругости на 200 МПа в сравнении с применяемым режимом и характеризуется большей пластичностью (удлинение при разрушении 5%), чем режим выдержки 3 часа 10 минут от начала нагрева (удлинение при разрушении 3,4%). Таким образом, на основе проведенного исследования кинетики распада и превращений сплава 40ХНЮ-ВИ при разных температурно-временных режимах старения научно обоснован режим старения, отвечающий получению высоких свойств размерной стабильности сплава.

Основные результаты и выводы 1. Разработана система моделей процесса повышения точности и размерной стабильности прецизионного узла газового подшипника поплавкового гироскопа, основанная на использовании итерационных методов и подходов, и включающая управление размерной стабильностью сплава, деталей и узла в целом.

2. Установлены причины снижения точности сферы на операции прецизионной доводки и разработана совокупность критериев для оценки структурно-фазового состояния сплава 40ХНЮ-ВИ, отвечающая условию обеспечения прецизионной геометрии.

3. Предложен режим высокотемпературной термоциклической обработки сплава, модифицирующий структуру до уровня соответствия критериям обеспечения прецизионной геометрии.

Исследованы процессы превращений, происходящие в сплаве 40ХНЮ-ВИ при старении в диапазоне температур 300°-860°С и разработан режим старения, обеспечивающий повышение предела макроупругости на 200 МПа.

4. Установлены основные взаимосвязи изменения геометрии прецизионных поверхностей фланца газового подшипника, предложены и обоснованы принципы корректировки формы на различных этапах изготовления за счет регулируемых термомеханических воздействий при упруго-пластическом деформировании взаимосвязанных поверхностей.

5. Разработаны положения, условия и средства обеспечения бездеформационной технологии выполнения аэродинамического профиля на полусферических опорах газового подшипника методом ионного травления с получением переменного профиля канавок как в продольном, так и поперечном сечении.

6. На основе разработанных технологических методов предложена система алгоритмов процесса формообразования деталей, обеспечивающая повышение точности и размерной стабильности прецизионного узла газодинамического подшипника поплавкового гироскопа.

Основные положения диссертации отражены в следующих работах:

1. Яковлева С.А., Юльметова О.С. Размерная стабильность материалов и элементов конструций в приборостроении // Известия ВУЗов. «Приборостроение» – 2010. – т.53, №8. – С.

23-26.

2. Яковлева С.А. Технологические методы и средства повышения размерной стабильности прецизионных деталей и узлов гироскопических приборов // Гироскопия и навигация. – 2010. – №2(69) – С. 68.

3. Гаврюсев В.И., Яковлева С.А. Исследование структурных характеристик сплава 40ХНЮ-ВИ, применяемого в прецизионных деталях гироскопических приборов // Гироскопия и навигация». – 2010. – №2(69) – С. 69.

4. Яковлева С.А., Гаврюсев В.И., Щербак А.Г. Особенности процесса изготовления прецизионных узлов гироприборов // Научно-технический вестник СПбНИУ ИТМО. – 2010. – №6(70) – С. 47-50.

5. Яковлева С.А. Исследование влияния структурных характеристик на размерную стабильность сплава 40ХНЮ-ВИ // Тезисы докладов XI конференции молодых ученых и специалистов. СПб.: ГНЦ ФГУП «Прометей». – 2010. – С. 60.

6. Яковлева С.А. Технологические методы повышения размерной стабильности прецизионных деталей и узлов гироскопических приборов // Навигация и управление движением: Материалы XII конференции молодых ученых. СПб., ГНЦ РФ ЦНИИ «Электроприбор». – 2010. – С. 71-76.

7. Яковлева С.А., Щербак А.Г. Разработка алгоритма технологического проектирования процесса формообразования прецизионных деталей поплавкового гироскопа // Гироскопия и навигация. – 2011. – №2(73) – С. 93.

8. Яковлева С.А. Исследование влияния режимов термообработок на структурно-фазовое состояние сплава 40ХНЮ-ВИ // Сборник тезисов VIII Всероссийской межвузовской конференции молодых ученых. – 2010. – С. 158.

9. Яковлева С.А., Щербак А.Г. Исследование влияния режимов термообработок на структурно-фазовое состояние сплава 40ХНЮ-ВИ // Научно-технический вестник СПбНИУ ИТМО. – 2011. – №5(75) – С. 96-99.

10. Беляев С.Н., Яковлева С.А., Щербак А.Г. Технология формирования профилированных дорожек на опорах гиромотора двухстепенного поплавкового гироскопа методом ионного травления // Навигация и управление движением:

Материалы XIII конференции молодых ученых. СПб., ГНЦ РФ ЦНИИ «Электроприбор». – 2011. – С. 197-202.

11. Яковлева С.А., Щербак А.Г. Прогрессивные технологические методы бездеформационного формообразования аэродинамического профиля газового подшипника // Сборник тезисов докладов конгресса молодых ученых, Выпуск 2. СПб.:

НИУ ИТМО – 2012. – выпуск 2 – С. 310-311.







© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.