WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

 

На правах рукописи

МОРОЗОВА ЕЛЕНА ВАСИЛЬЕВНА

Автоматизированное управление линией дискретно-непрерывного производства с использованием имитационных моделей (на примере стеклотарного производства)

Специальность - 05.13.06 Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами

(сфера услуг)

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени

кандидата технических наук

Санкт-Петербург - 2012

Работа выполнена в федеральном государственном бюджетном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Санкт-Петербургский государственный политехнический университет»

Научный руководитель        доктор технических наук,

старший научный сотрудник

Редько Сергей Георгиевич

Официальные оппоненты:        доктор технических наук, профессор

Нурулин Юрий Рифкатович

кандидат технических наук, доцент

Рычков Вячеслав Александрович

Ведущая организация: ФГБОУ ВПО Санкт-Петербургский национальный исследовательский университет ИТМО

Защита состоится «28» марта 2012 года в 16-00 часов на заседании диссертационного совета Д 212.229.21 в ФГБОУ ВПО «Санкт-Петербургский государственный политехнический университет» по адресу: 195251, Санкт-Петербург, ул. Политехническая, 29, главное здание, ауд. ____.

С диссертацией можно ознакомиться в фундаментальной библиотеке ФГБОУ ВПО «Санкт-Петербургский государственный политехнический университет».

Автореферат разослан «____»_____ 2012 года

Ученый секретарь

диссертационного совета               Редько С. Г.

д.т.н., профессор

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы исследования. В настоящее время оборудование промышленного производства характеризуется, во-первых, разной степенью автоматизации, во-вторых, различной степенью специализации и комплексного использования оборудования в зависимости от вида и объёма производства. Интенсификация и концентрация большинства производств на базе комплексной автоматизации технологических процессов связывается сегодня с работой не отдельных машин, а с комплексом машин, внутри которого взаимосвязь и сбалансированность структуры и параметров системы приобретают решающее значение. При этом формирование сложных технологических подсистем, какими являются участки, комплексы и агрегаты оборудования, ведется, как правило, в условиях значительной неопределенности и фактической неосуществимости натурного проверочного эксперимента с целью оптимизации параметров и процессов.

Одним из основных сдерживающих факторов является отсутствие развитого программно-методического обеспечения, позволяющего на основе современных информационных технологий оперативно осуществлять функционально-структурное моделирование и проектирование производственных линий, комплексов и агрегатов, как сложных производственных систем.

Решением проблемы в данном случае является математическое моделирование производственных линий, комплексов и агрегатов на ЭВМ с использованием системных методов анализа и синтеза на основе вероятностных имитационных моделей их реального функционирования.

В развитие теории моделирования технологических процессов внесли существенный вклад зарубежные специалисты: Р. Акофф, Ф. Эмери, Ст. Оптнер (математическое описание дискретных систем), Ст. Бир, Дж. Форрестер (теория моделирования дискретных систем) и др., а также отечественные специалисты: В. М. Глушков, Л. В. Канторович (теория моделирования сложных систем), В. Н. Бусленко, Б. Я. Советов, С. А. Яковлев (функционально-структурное моделирование). Для преодоления фактора стохастической неопределенности предлагаются методы адаптивного управления Я. З. Цыпкин, Л. С. Понтрягин, В. А. Якубович, И. Л. Туккель  и др.

Кроме того, управляющие воздействия и переменные состояния практически всегда ограничены, но теоретические основы учета этих ограничений в настоящее время разработаны недостаточно.

Таким образом, актуальность темы работы в решении теоретических вопросов состоит в выработке метода моделирования технологических процессов дискретно-непрерывного производства с использованием моделей функционирования технологического оборудования, как единой стохастической системы и синтеза алгоритмического и программного обеспечения, основанного на декомпозиции автоматизированной системы управления технологическим процессом на функциональные подсистемы.

Актуальность темы в решении прикладных задач подтверждается возможностью использования результатов для достаточно широкого класса промышленных объектов, которым свойственен стохастический механизм функционирования оборудования (пищевая, химическая, строительная промышленность). В качестве примера объекта данного класса рассматривается стеклотарное производство.

Цель и задачи исследования. Целью диссертационной работы является повышение эффективности работы системы управления технологическим процессом стеклотарного производства на основе обоснованного применения современных средств автоматизации в производственных линиях, комплексах и агрегатах с учетом адаптации параметров их функционирования как единой стохастической системы.

В соответствии с поставленной целью в диссертационной работе решаются следующие основные задачи:

- разработка имитационных моделей технологических процессов дискретно-непрерывного производства с использованием моделей функционирования технологического оборудования (на примере стеклотарного производства), учитывающих системный и вероятностный характер протекания производственных процессов на уровне элементарных технологических операций;

- получение статистических распределений случайных величин параметров функционирования технологического оборудования стеклотарного производства на базе теоретических и экспериментальных исследований для моделирования производственных процессов;

- разработка методики верификации имитационной модели процесса производства стеклотары, использующей динамические и синтетические алгоритмы.

- разработка методики выбора эффективных технических средств автоматизации технологической линии стеклотарного производства на основе установления основных закономерностей функционирования технологического оборудования в составе станочных участков, комплексов и агрегатов;

- практическая апробация разработанных имитационных моделей и результатов моделирования производственных линий на стеклотарном заводе ЗАО «Камышинский стеклотарный завод» с целью настройки технологических параметров автоматизированной системы управления для повышения производительности линии.

Методы исследований. Проведение исследований базируется на теоретических методах имитационного моделирования технологических процессов с использованием системных методов анализа и синтеза.

Научная новизна работы состоит в разработке методов и моделей для решения актуальных задач управления технологическим процессом стеклотарного производства. Основные научные результаты, определяющие новизну исследования, заключаются в следующем:

- предложена математическая модель функционирования оборудования стеклотарного производства, на основе, которой синтезирована имитационная модель технологического процесса дискретно-непрерывного производства;

- полученные впервые статистические распределения случайных величин параметров функционирования технологического оборудования стеклотарного производства позволяют повысить точность математического описания технологических процессов;

- разработана новая методика верификации имитационной модели процесса производства стеклотары, которая использует динамические и синтетические алгоритмы, что обеспечивает повышение точности реализации имитационной модели;

- разработана методика выбора эффективных технических средств автоматизации на основе установления основных закономерностей функционирования технологического оборудования, которая позволяет повысить надежность и производительность технологических линий стеклотарного производства и соответственно уменьшить себестоимость выпускаемой продукции.

Практическая значимость проведенного исследования заключается в разработке автоматизированного инструментария на основе имитационных моделей, позволяющих производить оптимизацию параметров функционирования оборудования по критерию производительности, устанавливать пропускную способность отдельных технологических звеньев, плановые нагрузки на производственные линии, комплексы и агрегаты, обосновывать условия достижения и поддержания требуемой интенсивности производства и необходимого для этого парка оборудования. Разработанная методика позволяет автоматизировать процесс выбора эффективной структуры и параметров функционирования оборудования технологических линий, позволяющей повысить производительность технологической линии стеклотарного производства на 10-15%, а надежность работы оборудования на 20%.

Основные положения диссертации, выносимые на защиту:

1. Имитационные модели технологических процессов с использованием моделей функционирования технологического оборудования (на примере стеклотарного производства) позволяют учесть системный и дискретно-непрерывный характер протекания производственных процессов на уровне элементарных технологических операций, что дает возможность уменьшить вычислительную сложность полученных алгоритмов и сократить время проектирования (модернизацию) производственных линий стеклотарного производства.

2. Статистические распределения случайных величин параметров функционирования технологического оборудования стеклотарного производства, являющиеся базой при моделировании производственных процессов, позволяют повысить точность математического описания технологических процессов стеклотарного производства, что дает возможность учесть вероятностный характер функционирования оборудования.

3. Методика верификации имитационной модели процесса производства стеклотары использует динамические и синтетические алгоритмы, что обеспечивает повышение точности реализации имитационной модели.

4. Методика обоснования эффективных технических решений по выбору основных средств автоматизации технологической линии на основе установления основных закономерностей функционирования технологического оборудования дает возможность улучшить управление и повысить надежность и производительность технологических линий стеклотарного производства и соответственно уменьшить себестоимость выпускаемой продукции.

Реализация результатов исследования. Результаты исследования диссертационной работы нашли применение на ЗАО «Камышинский стеклотарный завод» при организации и управлении технологическим процессом.

Имитационная модель, а также методика верификации модели и выбора эффективных технических средств автоматизации используются в Камышинском технологическом институте (филиал) ФГБОУ ВПО «Волгоградский государственный технический университет» при подготовке студентов по направлению 230100 «Информатика и вычислительная техника», специальности 230103 «Автоматизированные системы обработки информации и управления».

Апробация работы. Основные результаты диссертационной работы докладывались на IV Всероссийской конференции «Прогрессивные технологии в обучении и производстве» (Камышин 2006); 2-ой Всероссийской научно-практической конференции «Управление инновациями: теория, инструменты, кадры» (Санкт-Петербург 2009); VI Всероссийской научно-практической конференции «Инновационные технологии в обучении и производстве» (Камышин 2009).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 12 печатных трудов, из них 4 работы в изданиях, рекомендованных ВАК, в которых полностью отражены полученные результаты.

Структура и объем диссертации. Структура диссертационной работы определена логикой и целью исследования. Она состоит из введения, четырех глав, заключения, списка использованной литературы. Материал изложен на 162 страницах основного текста, содержит 35 рисунков, 15 таблиц и 2 приложения. Список литературы включает 86 наименований.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы, определены цель и задачи исследования, раскрыты научная новизна и практическая значимость результатов исследования, сформулированы основные положения, выносимые па защиту, дан краткий обзор диссертации по главам.

В первой главе сделан обзор работ в области имитационного моделирования технологических процессов и описаны особенности дискретно непрерывного производства. В качестве примера объекта такого класса в работе рассматривается стеклотарное производство (показано место стеклотарного производства в промышленности России). Рассмотрены современное состояние и тенденции развития стеклотарного производства, проблемы автоматизации и управления технологическими процессами на предприятиях отрасли, особенности их моделирования.

Проведенный анализ с позиций организации и построения эффективной системы управления показал, что объект производства и процессы управления материальными потоками в стеклотарном производстве являются стохастической системой.

При разработке имитационных моделей производственных линий, комплексов и агрегатов систему, можно разбить на m подсистем с функциями y1(t), y2(t), …, ynY(t), параметрами h1, h2, …, hnH при наличии входных воздействий x1, x2, …, xnX  и воздействий внешней среды v1, v2, …, vnV. Тогда математической моделью процесса может служить система соотношений вида:

y1(t) = f1 (x1, x2, …, xnX; v1, v2, …, vnV; h1, h2, …, hnH; t);

y2(t) = f2 (x1, x2, …, xnX; v1, v2, …, vnV; h1, h2, …, hnH; t);

  ………………………………………………………………

ynY(t) = fm (x1, x2, …, xnX; v1, v2, …, vnV; h1, h2, …, hnH; t).

Объектом имитации является последовательная обработка исходного материала на нескольких машинах производственного участка. Каждая i-ая машина обеспечивает выполнение технологического процесса, включающего совокупность j-ых операций обработки, реализуя, таким образом, функциональные состояния оборудования Cij. Производственный участок в данном примере можно рассматривать как систему, в которой обработка на каждой i-ой машине является технико-технологической подсистемой или функциональной компонентой ТТПi  всей системы.

Таким образом, компоненты ТТПi представляет собой определенную последовательность функциональных состояний оборудования Сij  i-ой машины. В результате реализации Сij в ТТПi  происходят события СБij (смена функционального состояния оборудования в подсистеме ТТПi). При этом любое Сij  реализуется на некотором временном интервале ij. Каждая ТТПi  характеризуется понятием локального времени ti. В системе все ti изменяются одновременно, однако характер этих изменений различен и определяется последовательностью временных интервалов ij.

В зависимости от состава алгоритмов АСij, наличия связей между компонентами, целей и задач моделирования выбирается тот или иной способ представления ТТПi и реализации активностей Рij. Кроме того, процессы функционирования технико-технологических подсистем производственного участка протекают одновременно или параллельно. Задача программной имитации состоит в отображении параллельно протекающих процессов на один вычислительный процесс. С этой целью вводится понятие квазипараллельного обслуживания активностей управляющей программой моделирования.

Статистические исследования сложных систем технологического оборудования требуют проведения большого объёма исследований по получению, накоплению, обработке и анализу информации, важнейшим этапом которых являются хронометражные наблюдения за работой отдельных машин с применением технических средств и инструментальных методов измерения.

При определении параметров эмпирического распределения исследуемых параметров использовались известные формулы математической статистики. Для получения точечной оценки неизвестных параметров f(x), Мx, Dx, Pi теоретических распределений применён «метод моментов», заключающийся в приравнивании важнейших числовых характеристик (моментов) статистического и теоретических распределений. В качестве таких характеристик приняты математическое ожидание и дисперсия случайной величины, т. е. первые два момента Мx = ;и Dx = σ 2.

Во второй главе разработана имитационная модель функционирова­ния оборудования технологических комплексов.

На основе системного подхода целостный процесс функционирования технологической линии стеклотарного производства на уровне структурных элементов можно представить в виде ряда взаимосвязанных технико-техноло­гических подсистем стеклообработки: Т1 – «Загрузка шихты и стеклобоя в стекловаренные печи», Т2 – «Стекловарение», Т3 – «Выработка стеклоизде­лий», Т4 – «Отжиг», Т5 – «Сортировка», Т6 – «Упаковка стеклоизделий» (рис.1).

Рис 1. Процесс функционирования технологической линии.

Каждая подсистема при этом соответствует технологическим процессам, выполняемым определенным видом и типом оборудования, которое в свою очередь может принимать определенные технологические состояния. Формально процесс функционирования такой линии можно представить в виде графа, вершинами которого являются названные подсистемы (рис.1). Связи между подсистемами интерпретируются дугами.

Таблица 1

Графы перехода оборудования стеклотарного производства в подсистемах из одного технологического состояния в другое

Подсистема

Оборудование

Граф

Т1 - «Загрузка шихты и стеклобоя в стекловаренные печи»

Т1.1 - Подача стеклобоя в расходный бункер

Т1.2 - Подача шихты и стеклобоя в бункер загрузчиков шихты

Т1.3 - Подача смеси в загрузочные карманы печей

Цепной ковшовый элеватор

Ленточный конвейер

Наклонный лоток с  вибраторомом

  сv (c2, с3, с4)

Т2 - «Стекловарение»

Стекловаренная печь

Т3 - «Выработка стеклоизделий»

Питатель

Стеклоформующая  машина

cw (c6, c7)

Т4  - «Отжиг»

Т4.1 - Перегрузка стеклоизделий в печь отжига 

Т4.2 - Отжиг стеклоизделий

Т4.3 - Транспортирование стеклоизделий в рабочем туннеле печи

Пластинчатый конвейер

Сталкиватель

Печь отжига

Сетчатый конвейер

cz ( с9, с10, с11)

Т5 - «Сортировка»

Разбраковочный аппарат

Детектор качества

Т6 - «Упаковка стеклоизделий»

Система конвейеров

Упаковочная машина

Рольганг

Термоусадочная печь

Ленточный транспортер

Дальнейшая декомпозиция технико-технологических подсистем позволяет выделить подсистемы низшего уровня, а также наиболее важные технологические операции, выполняемые стеклообрабатывающим оборудованием в рамках этих подсистем. Тогда процесс функционирования оборудования стеклотарного производства формально можно представить в виде последовательно связанных графов (табл. 1).

Вершины графов при этом принимают за технологические состояния рассматриваемого оборудования. Дуги и стрелки при таком подходе будут отражать направленность выполнения операций и их взаимосвязь. На основании графов технологических состояний стеклообрабатывающего оборудования (табл. 1) разработаны математические модели технико-технологических подсистем.

На их основе осуществлен синтез математической модели функционирования автоматизированной линии стеклотарного производства.

При этом учитывается, что подсистема Т1 включает  подсистемы низшего уровня Т1.1,Т1.2, Т1.3, а подсистема Т4 включает  подсистемы  низшего  уровня Т4.1,Т4.2, Т4.3, (табл. 1). Исходя  из выше изложенного, модель функционирования механизированной линии стеклотарного производства примет вид:

где Nпсб(t), Nпшсб(t), Nпс(t) – случайная функция соответственно количества поданного стеклобоя в расходный бункер,  шихты и стеклобоя – в бункер загрузчиков шихты, смеси – в загрузочные карманы печей; Nс(t), Nф(t), Nп(t), Nо(t), Nти(t), Nкк(t), Nнп(t)  – случайная функция соответственно количества полученной стекломассы, формованных изделий; изделий, перегруженных в печь отжига; изделий, прошедших отжиг; изделий, транспортированных в рабочем туннели печи; проверенных изделий, готовых пакетов; Nпсб, Nпшсб, Nпс,– соответственно необходимое количество стеклобоя для подачи в расходный бункер, шихты и стеклобоя – в бункер загрузчиков шихты, смеси – в загрузочные карманы печей; Nс, Nф, Nп, Nо, Nти, Nкк, Nнп(t) – соответственно необходимое количество стекломассы, формованных изделий, изделий для перегрузки в печь отжига, изделий для отжига, изделий для транспортировки в рабочем туннели печи; изделий, требующих проверки; готовых пакетов.

Экспериментальной основой создания моделей послужило исследование статистических закономерностей распределения случайных величин протекания основных и вспомогательных процессов, времени восстановления, наработки на отказ для различных видов и типов станочного оборудования.

В диссертационной работе разработана и обоснована методика проведения верификации программы имитационной модели процесса производства стеклотары, использующая динамические и синтетические алгоритмы.

Процедура  верификации сводится к сопоставлению результатов расчетов по модели с соответствующими экспериментальными данными. В отношении имитационной модели положение сложнее: в условиях действующих производственных процессов моделируемый объект подвергается различным управляющим и возмущающим воздействиям, надо ставить эксперимент с учетом требований чистоты, т. е. устранения влияния этих воздействий, что представляет собой трудную задачу.

На первом этапе верификации исправляют ошибки в записи программы на алгоритмическом языке, а затем переходят к верификации. На втором этапе верификации осуществляется подготовка к проведению имитационного моделирования (эксперимента). В ходе подготовки к имитационному моделированию рассчитываются исходные данные, для которых могут быть предсказаны результаты моделирования. Если окажется, что ПК выдает данные, противоречащие тем, которые ожидались при формировании модели, значит, модель неверна, т. е. она не соответствует заложенным в нее требованиям.

Для чистоты проведения верификации модели, если отсутствуют экспериментальные данные, следует применить различные программные среды, например, Matlab, MathCad и т. д.

Но в связи с тем, что многое при проведении исследований на имитационной модели зависит от правильности написания, включения необходимых функциональных модулей и структурирования программы, на первом этапе верификации имитационной модели необходимо провести верификацию самой программы имитационной модели.

В третьей главе разработана методика выбора эффективных технических средств автоматизации на основе установления основных закономерностей системного функционирования технологического оборудования в составе станочных участков, комплексов и агрегатов и позволяющая повысить надежность и производительность технологических линий стеклотарного производства и соответственно уменьшить себестоимость выпускаемой продукции.

Процесс разработки АСУ электромеханического комплекса стеклотарного производства (ЭМК СтПр) разбивается на две части:

1. обоснование и разработка структуры АСУ ЭМК СтПр;

2. расчет и выбор основных средств автоматизации.

В задачи алгоритма синтеза эффективной структуры АСУ ЭМК СтПр входят: синтез структуры управляемой системы, т. е. оптимальное разбиение множества управляемых объектов на отдельные подмножества, обладающие заданными характеристиками. На этом этапе производится: а) выбор числа уровней и подсистем (иерархии системы); б) выбор принципов организации управления, т. е. установление между уровнями правильных соотношений; в) выбор организационной иерархии.

Для определения оптимальной структуры АСУ ЭМК СтПр исходными данными являются:

1. Выполняемые системой функции, которые могут быть формализованы в виде множества решаемых задач Каждая из задач может состоять из этапов и иметь вариантов решения в АСУ.

2. Связи между задачами и их этапами, которые могут задаваться в виде графа где .

3. Множество возможных узлов АСУ и связей между ними, которые задаются в виде графа , где .

В некоторых случаях может быть задан конечный набор вариантов возможных узлов АСУ ЭМК СтПр и связей между ними, т. е. где – -й возможный вариант.

4. Виды и характеристики технических средств, применение которых возможно в АСУ ЭМК СтПр, пусть – множество возможных технических средств и – тип технического средства.

Тогда задача оптимальной структуры АСУ ЭМК СтПр состоит в нахождении: 1. узлов системы М; 2. связей между ними GM; 3. возлагаемых на технические средства задач Е и вариантов их решения (i, i = ) в распределении их по уровням и узлам системы и в выборе комплекса технических средств. Поэтому критерий эффективности может быть представлен

где – эффект от внедрения qi-го этапа i-й задачи при использовании i-го варианта его решения; переменная принимает значение 1, если qi-й этап i-й задачи при использовании i-го варианта его реализации решается в j-м узле аl-м техническим средством l-го типа, и значение 0 – в противном случае. Здесь предполагается, что каждый этап задачи решается в одном узле.

Оптимальная структура АСУ ЭМК СтПр определяется при ограничении на ресурсы, загрузку технических средств и своевременность решения задач, т. е.

,

где k = – тип ресурса; Rk – величина используемого ресурса.

Временные ограничения для различных задач АСУ ЭМК СтПр могут иметь сложный вид и требуют анализа работы различных узлов. Аналогичный подход применим и для структурного синтеза адаптивной системы управления.

В четвертой главе рассмотрены вопросы практического применения, разработанной имитационной модели, методика выбора эффективных средств автоматизации на основе установления основных закономерностей системного функционирования технологического оборудования в составе станочных участков, комплексов и агрегатов. Эффективность разработанных алгоритмов и имитационной модели была подтверждена практикой функционирования технологического процесса на стеклотарном заводе ЗАО «Камышинский стеклотарный завод».

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

Диссертационная работа является законченным исследованием на актуальную тему, содержащим ряд новых научных результатов в области управления технологическими процессами в интегрированных комплексах стеклотарного производства. Основные задачи, сформулированные и решенные в работе, имеют большое значение для обеспечения устойчивого роста предприятий стеклотарного производства.

В соответствии с поставленными задачами в рамках проведенных исследований и разработок получены следующие основные результаты:

1. Разработаны имитационные модели технологических процессов дискретно-непрерывного производства с использованием моделей функционирования технологического оборудования (на примере стеклотарного производства), позволяющие учесть системный и вероятностный характер протекания производственных процессов на уровне элементарных технологических операций, и сократить время проектирования (модернизацию) производственных линий стеклотарного производства.

2. Получены впервые статистические распределения случайных величин параметров функционирования технологического оборудования непрерывно-дискретного производства стеклотарного производства, подчиняющиеся основным законам распределения, позволяют повысить точность математического описания технологических процессов стеклотарного производства.

3. Разработана новая методика верификации имитационной модели процесса производства стеклотары, которая использует динамические и синтетические алгоритмы, что обеспечивает повышение точности реализации имитационной модели.

4. Разработана методика выбора эффективных технических средств автоматизации технологической линии стеклотарного производства на основе установления основных закономерностей функционирования технологического оборудования, позволяющая повысить надежность и производительность технологических линий стеклотарного производства и соответственно уменьшить себестоимость выпускаемой продукции.

5. Результаты исследования диссертационной работы нашли применение и показали положительный опыт использования на стеклотарном заводе ЗАО «Камышинский стеклотарный завод».

По теме диссертации опубликованы следующие работы:

1. Морозова Е. В., Редько С. Г. Модели и алгоритмы имитации технологических процессов производства стеклотары // Автоматизация и современные технологии. 2010. 2. С. 11-15.

2. Морозова Е. В. Математические модели функционирования технологического оборудования промышленного производства // Научно-технические ведомости СПбГПУ. Информатика. Телекоммуникации. Управление. 2011. 5. С. 91-95.

3. Морозова Е.В. Разработка структуры автоматизированной системы управления технологическим процессом производства стеклянной тары // Современные проблемы науки и образования. – 2011. – 6; URL: www.science-education.ru/100-5026

4. Редько С.Г., Морозова Е.В. Компьютерное моделирование параметров технологического оборудования стеклотарного производства // Современные проблемы науки и образования. – 2011. – 6; URL: www.science-education.ru/100-5025

5. Морозова Е. В. Автоматизированное управление массовым стеклотарным производством на базе моделей функционирования технологического оборудования – СПб.: ООО «Техномедиа» / Изд-во «Эльмор», 2011. – 166 с.

6. Морозова Е. В. Моделирование параметров функционирования технологических линий для поддержки задач управления стеклотарным производством // Стекло мира. 2007. 5. С. 89.

7. Морозова Е. В. Моделирование технологических процессов производства стеклотары // Стеклянная тара. 2007. 10. С. 14.

8. Редько С. Г., Морозова Е. В. Особенности имитационного моделирования стеклотарного производства // Современные проблемы науки и образования. 2009. 5. C.121-126.

9. Редько С. Г., Морозова Е. В. Функционально-структурное моделирование технологических процессов стеклотарного производства // Современные проблемы науки и образования. 2009. 6. C. 116-121.

10. Морозова Е. В., Редько С. Г. Модель событий процесса производства стеклотары // Управление инновациями: теория, инструменты, кадры. 4-6 июня 2009г.: Материалы 2-ой Всероссийской научно-практической конференции/ СПбГПУ. г. Санкт-Петербург, 2009. С. 144-147.

11. Редько С.Г., Эпов А. А., Морозова Е. В. Разработка концептуальной модели функционирования механизированной линии стеклотарного производства // Прогрессивные технологии в обучении и производстве: Материалы IV всероссийской конференции / КТИ ВолгГТУ. Камышин, 2006. – С. 189-192.

12. Редько С. Г., Эпов А. А., Морозова Е. В., Использование имитационных моделей на этапах проектирования сложных систем. Инновационные технологии в обучении и производстве: Материалы VI Всероссийской научно-практической конференции, г. Камышин, Т.4 / ВолгГТУ. Волгоград, 2010. С. 155-158.

Морозова Елена Васильевна

Автоматизированное управление линией дискретно-непрерывного производства с использованием имитационных моделей

(на примере стеклотарного производства)

Автореферат

Подписано в печать 21.02.2012

Формат 6084 1/16. Усл. печ. л. 1,0. Тираж 100 экз.

Отпечатано ©

195521, г. Санкт-Петербург, ул.Политехническая, 29

 





© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.