WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

На правах рукописи

Беломестная Анна Леонидовна

АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ СИСТЕМА НЕЧЕТКОГО УПРАВЛЕНИЯ ТЕРМОДЕФОРМАЦИОННЫМ СОСТОЯНИЕМ ОБРАБАТЫВАЮЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ

Специальность 05.13.06 – Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (промышленность)

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Курск – 2012

Работа выполнена в Юго-Западном государственном университете на кафедре вычислительной техники

Научный консультант: доктор технических наук, профессор, заслуженный деятель науки Российской Федерации Титов Виталий Семёнович

Официальные оппоненты: Сизов Александр Семёнович доктор технических наук, профессор, заслуженный деятель науки Российской Федерации, Научно-исследовательский центр (г.Курск) ФГУП «18 ЦНИИ» МО РФ, главный научный сотрудник Сергеев Сергей Александрович кандидат технических наук, доцент, Юго-Западный государственный университет, заведующий кафедрой электроснабжения

Ведущая организация: Белгородский государственный технологический университет им.В.Г.Шухова, г.Белгород

Защита диссертации состоится «24» декабря 2012 г. в 1500 часов в конференц-зале на заседании диссертационного совета Д 212.105.03 при Юго-Западном государственном университете по адресу: 305040, Курск, ул.50-лет Октября, 94.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Юго-Западного государственного университета.

Автореферат разослан «23» ноября 2012 г.

Ученый секретарь диссертационного совета Д 212.105.к.т.н. Милостная Н.А.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы: Современные предприятия машино- и приборостроительного комплекса требуют роста производительности технологических операций, который возможен за счет использования методов высокоскоростной обработки (ВСО) деталей, относящейся к наиболее прогрессивным и быстро развивающимся технологиям, применяемым на обрабатывающем оборудовании. В настоящее время промышленность ведущих стран мира использует технологию ВСО для обработки деталей на скоростях 1000…7500 об/мин. При этом одним из основных показателей качества ВСО, от которого зависят эксплуатационные характеристики выпускаемого изделия, является точность обработанных поверхностей. Под точностью понимается степень соответствия полученного размера эталонному. Для е обеспечения используются следующие методы: обработка деталей по разметке с использованием пробных проходов; автоматическая обработка с настройкой режущего инструмента на заданный размер;

автоматическая обработка на оборудовании с ЧПУ. Однако с увеличением скоростных параметров режимов обработки наблюдается и рост температурных деформаций, вызывающих нежелательное перемещение исполнительных механизмов прецизионного оборудования с ЧПУ до 90 мкм.

Это приводит к искажению геометрической формы готовой детали в продольном и поперечном направлении и ведет к снижению точности механической обработки изделий.

Снижение температурных деформаций и повышение точности при механической обработке деталей возможно путем оснащения станков современными системами компенсации температурных погрешностей, которые базируются на подходах абсолютной и относительной стабилизации.

При этом компенсация тепловых погрешностей в зависимости от способа получения данных из зоны резания осуществляется двумя альтернативными подходами, основанными на анализах априорной информации и текущих данных, полученных от систем активного контроля. При использовании первого подхода температурная составляющая погрешности вводится в устройство коррекции обрабатывающего оборудования, что не позволяет учитывать систематическую погрешность при ВСО. Второй подход основан на обработке текущих данных, получаемых от активной системы контроля оборудования, что позволяет не только компенсировать систематическую погрешность, но также и е случайную составляющую. Однако необходимость установки специализированных измерительных устройств на станке усложняет его конструкцию и приводит к значительному увеличению стоимости станка (до 50% от базовой цены), а расчет температурной погрешности, основанный на эмпирических формулах не учитывает неопределенность характеристик процесса механической обработки изделий.

В связи с этим перспективным подходом для обеспечения ВСО с учтом термодеформационного состояния обрабатывающего оборудования является математический аппарат нечеткой логики, позволяющий формализовать динамический режим варьирования температурной составляющей погрешности, учесть неопределенность параметров, что в конечном итоге повысит точность обработанных поверхностей заготовок.

Цель диссертационной работы: повышение точности механической обработки изделий на основе создания автоматизированной системы нечеткологического управления исполнительными механизмами обрабатывающего оборудования.

Диссертационная работа выполнена в рамках фундаментальных исследований с госбюджетным финансированием по гранту Президента РФ МК-470.2009.8 «Теоретические основы построения автоматизированных систем управления технологическими процессами на основе нечеткой логики», а также хозяйственного договора № 1.203.09Ф.

Актуальной научно-технической задачей является разработка автоматизированной системы с нечетко-логическим управлением исполнительными механизмами обрабатывающего оборудования на основе создания модели, методов оценки, коррекции и прогнозирования ее термодеформационного состояния.

Эта задача декомпозирована на следующие частные задачи:

1. Анализ состояния вопроса систем управления технологическим процессом механической обработки изделий и определение путей повышения точности механической обработки изделий.

2. Разработать математическую модель нечетко-логического управления термодеформационным состоянием обрабатывающего оборудования.

3. Разработать метод нечетко-логического управления коррекции параметров режима резания на основе прогнозирования термодеформационного состояния станка.

4. Синтез структурно-функциональной организации аппаратнопрограммного комплекса автоматизированной системы нечеткого управления и его экспериментальную оценку.

Научная новизна результатов работы и основные положения, выносимые на защиту:

математическая модель управления исполнительными механизмами обрабатывающего оборудования, отличающаяся нечетко-логическим описанием данных о термодеформационном состоянии оборудования, процессов коррекции и прогнозирования, позволяющая адекватно отображать его динамические режимы;

метод управления и коррекции параметров режима резания, позволяющий повысить точность обработки изделий, особенностью которого является нечетко-логическая обработка данных термодеформационного состояния станка, включающий этапы: корреляционно-регрессионного анализа, прогнозирования, коррекции математической модели управления исполнительными механизмами;

cтруктурно-функциональная организация автоматизированной системы нечеткого управления, особенностью которой является введение блока измерения, блока коррекции, блока прогнозирования термодеформационного состояния станка и связей между ними, позволяющая создать аппаратно-программный комплекс, обеспечивающий повышение точности механической обработки изделий.

Методы исследования. В работе использованы методы теории автоматического управления, нечеткой логики и множеств, аппарат матричной алгебры, теоретические положения современной технологии машиностроения, а также методы вычислительной математики и математической статистики.

Практическая ценность работы:

1. Разработанная математическая модель управления исполнительными механизмами обрабатывающего оборудования может быть использована при создании прецизионного оборудования, систем автоматизации технологических процессов для повышения точности механической обработки изделий в режиме ВСО.

2. Разработанный метод управления и коррекции параметров режима резания позволяет повысить точность обработки изделий и обеспечивает управление термодеформационным состоянием обрабатывающего оборудования (защищен патентом РФ № 2458773).

3. Созданный аппаратно-программный комплекс нечетко-логического управления, позволяет реализовать управление исполнительными механизмами обрабатывающего оборудования, обеспечивает коррекцию автоматизированной системы нечеткого управления к влиянию температурных деформаций и тем самым повышение точности механической обработки изделий (защищен патентами РФ №№, 2397058, 2386519, 2381888).

Реализация и внедрение:

Результаты, полученные в диссертационной работе, внедрены в ОХП ОКБ «Авиаавтоматика» и ОАО «Курская птицефабрика» при разработке в экспериментальном порядке автоматизированной системы нечеткого управления термодеформационным состоянием обрабатывающего оборудования, а также используются в учебном процессе кафедры «Вычислительная техника» Юго-Западного государственного университета в рамках дисциплин «Интеллектуальные системы» и «Современные проблемы информатики и вычислительной техники», что подтверждается соответствующими актами внедрения.

Соответствие диссертации паспорту научной специальности.

Содержание диссертации соответствует п.14 «Теоретические основы, методы и алгоритмы диагностирования, (определения работоспособности, поиск неисправностей и прогнозирования) АСУТП, АСУП, АСТПП и др.» паспорта специальности 05.13.06 – Автоматизация и управление технологическими процесса и производствами.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались и получили положительную оценку на 13 международных и всероссийских научно-технических конференциях: «Молодежь и XXI век» (Курск, 2008), «Оптико-электронные приборы и устройства в системах распознавания образов. Распознавание» (Курск, 2008, 2010), «Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации» (Курск, 2008, 2010), «Информационно-измерительные, диагностические и управляющие системы. Диагностика» (Курск, 2009), «Медико-экологические информационные технологии – 2009» (Курск, 2009), «Интеллект» (Тула, 2009, 2011), «Проведение научных исследований в области обработки, хранения, передачи и защиты информации» (Ульяновск, 2009), «Инновации, качество и сервис в технике и технологиях» (Курск, 2011), «Системы, методы, техника и технологии обработки медиаконтента» (Москва, 2011), «Автоматизация и энергосбережение машино-строительного и металлургического производств» (Вологда, 2012), а также на научно-технических семинарах кафедры «Вычислительная техника» Юго-Западного государственного университета (КурскГТУ) с 2008 по 2012 гг.

Публикации. Основные результаты диссертации отражены в 20 научных трудах, их них 3 статьи в рецензируемых научных журналах, 4 патента Российской Федерации на изобретение.

Личный вклад автора. Все выносимые на защиту научные положения разработаны соискателем лично. В работах по теме диссертации, опубликованных в соавторстве, вклад соискателя состоит в следующем: в [2, 3, 8, 10, 13] разработана автоматизированная система нечеткого управления и прогнозирования термодеформационного состояния станка, в [5, 12, 14, 16] – метод управления и коррекции параметров режима резания, в [4, 1, 6, 7, 9, 11, 15] – структурные схемы, модели и алгоритмы функционирования автоматизированной системы с нечетким управлением.

Объем и структура работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы из 120 наименований и приложения. Работа изложена на 132 страницах машинописного текста, содержит 45 рисунков, 15 таблиц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, сформулированы цель и задачи диссертационного исследования, приведены положения, выносимые на защиту, научная новизна и практическая ценность работы.

В первой главе рассмотрены современные системы управления автоматизированным оборудованием, а также проведен анализ факторов, влияющих на точность механической обработки деталей, и методы компенсации возникающих погрешностей.

Установлено, что традиционные методы управления термодеформационным состоянием обрабатывающего оборудования не позволяют полностью устранить данный вид погрешности. В то время как именно температурные деформации вносят до 70% в суммарную погрешность механической обработки, что обусловливает объективную необходимость компенсации этого вида погрешностей.

По результатам анализа обоснованы основные направления повышения точности механической обработки изделий путем управления термодеформационным состоянием станка, к которым отнесена необходимость разработки математической модели, метода и структурнофункциональной организации автоматизированной системы нечеткого управления исполнительными механизмами обрабатывающего оборудования.

Во второй главе разработана математическая модель управления исполнительными механизмами обрабатывающего оборудования МУИМО, позволяющая путем выбора и поддержания на заданном уровне параметров режима резания компенсировать температурные деформации, возникающие при механической обработке изделий. Данная модель в теоретикомножественном описании задается в виде кортежа:

МУИМО =<МНЛВ, МП, МК>, (1) где МНЛВ, МП, МК – математические модели нечетко-логического вывода, прогнозирования и коррекции, соответственно.

Разработка математической модели МНЛВ включала следующие этапы:

1. Фаззификация входных переменных.

P { p, ( p) } V { v, (v) } { , () } S { s, (s) },,,, (2) где (p)[0, 1], (v)[0, 1], ()[0, 1], (s)[0, 1] – степени истинности функций принадлежности силы резания, скорости резания, суммарного значения возмущающих воздействий и подачи соответственно.

Для исключения дискретизации функции принадлежности нечеткологической системы задаются в виде треугольной кусочно-линейной функции ( 0, x a x a b a, a x b f ( x; a,b, c ) , c x (3) , b x c c b c x 0, где a, b, c – параметры, удовлетворяющие условию abc.

2. Разработка продукционной модели базы знаний в виде нечетких правил управления (НПУ), которые представлены в таблице 1.

Таблица 1.

Нечеткие правила управления базы знаний НП Если То НП Если То НП Если То b1 p1 v1 s7 b10 p3 v3 s1 b19 p2 v2 s1 3 b2 p1 v1 s6 b11 p3 v3 s2 b20 p2 v2 s2 2 b3 p1 v1 s5 b12 p3 v3 s3 b21 p2 v2 s3 1 b4 p2 v1 s6 b13 p3 v2 s2 b22 p2 v3 s1 3 b5 p2 v1 s5 b14 p3 v2 s3 b23 p2 v3 s2 2 b6 p2 v1 s4 b15 p3 v2 s4 b24 p2 v3 s3 1 b7 p3 v1 v7 b16 p1 v2 s4 b25 p1 v3 s1 3 b8 p3 v1 v6 b17 p1 v2 s5 b26 p1 v3 s2 2 b9 p3 v1 v5 b18 p1 v2 s6 b27 p1 v3 s3 1 3. Нечеткая композиция с использованием правила Л. Заде, которая в соответствии с таблицей 1 представлена в виде матрицы нечетких отношений (s)1 min{max( b10); (s)1}, (s)2 min{max( b11,b13,b17,b24); (s)2}, (s)3 min{max( b9,b12,b14,b21,b23,b27); (s)3}, (s)4 min{max( b6,b8,b15,b16,b18,b19, b22,b26 );(s)4}, (4) (s)5 min{max( b3,b5,b7, b17,b20,b25);(s)5}, (s)6 min{max( b2,b4 );(s)6}, (s)7 min{max( b1); (s)7}, где bi=1..n – вектор алгебраического произведения фаззифицированных входных величин, n=27 – количество нечетких правил управления.

4. Объединение всех степеней истинности заключений для получения выходной функции принадлежности. Логическое объединение новых термов представлено как S { s1..7, (s)1..7 } { s1, (s)1 }{ s2, (s)2 } { s3, (s)3 }{ s4, (s)4 }{ s5, (s)5 (5) { s6, (s)6 }{ s7, (s)7 }.

5. Дефаззификация выходной величины базируется на методе нахождения центра сумм m M j jy* (6) m j jСоотношения (2)(6) являются составляющими математической модели МНЛВ.

Разработка математической модели МП включает следующие этапы:

1. Прогнозирование величины температурных деформаций осуществляется на основе расчета радиуса детали Ri и суммарного значения температурных деформаций станка в соответствии с соотношением:

Dn Ri x1n x2n, (7) где i – количество контрольных точек, снимаемых через промежутки времени t; Dn – диаметр обрабатываемой поверхности детали; x1n – смещение детали от заданного значения (с датчика 8, рис. 1); x2n – смещение детали в результате прогиба и/или тепловых деформаций шпиндельного блока 3 (с датчика 9, рис. 1).

2. Расчет коэффициента уточнения с целью повышения точности характеризующей разброс размеров готовой детали, обработанной на оборудовании с ЧПУ, осуществляется как:

tx .

1 1 x х2 0,0309L3х21 x (8) Ср tx a Sx у Vx n K p Jсуп Jпб Jзб D где tx - глубина резания; Ср - коэффициент, характеризующий условие обработки; Sx - подача; Vx - скорость резания; Кр - поправочный коэффициент, учитывающий термодеформационное состояние станка; Jсуп - жесткость суппорта; Jпб - жесткость передней бабки; Jзб - жесткость задней бабки (значения Jсуп, Jпб и Jзб берутся из паспорта станка); x - расстояние от передней бабки до произвольной точки на детали; L – длина детали; D - диаметр детали;

a, у, n - показатели степени при элементах режима резания.

3. Определение прогнозированного значения величины температурных деформаций осуществляется согласно выражению:

T lt (t t0), (9) где l – линейный размер поверхности обрабатываемой детали; t – температурный коэффициент линейного расширения, зависящий от материала обрабатываемой детали; t-t0 – разность температур между заданным значением t0 и значением температуры резца t, полученным с тепловизора.

Соотношения (7)(9) являются составляющими математической модели МП.

Вследствие наличия случайных факторов, влияющих на технологическую систему станок-приспособление-инструмент-деталь, в приведенной математической модели нечетко-логического вывода должна быть коррекция. Для е реализации необходимо выполнить следующие операции:

1. Фаззификация функций принадлежности для входных (µp, µv, µ) и выходной переменной µs.

2. Формирование нечетких правил управления вида:

НПi: Если µp И µv И µ То µs. (10) 3. Определение уровней отсечения:

1= µp1 µp2 … µpm, 2= µv1 µv2 … µvm, 3= µ1 µ2 … µm, (11) где m – количество термов входной переменной.

4. Расчет усеченных ФП:

µ(s)1…7=(sn{(1, 2, 3)}. (12) 5. Объединение усеченных ФП по (5).

6. Дефаззификация управляющего результата s по (6).

7. Если в результате наличия неучтенных в МП факторов появляется рассогласование ssзад, то по формуле градиентного метода осуществляется коррекция термов функций принадлежности выходного параметра автоматизированной системы управления:

zi1 : zi (s sзад), (14) где z – приращение величины подачи в результате обучения; – скорость коррекции; s – текущее значение выходного параметра системы управления;

sзад – заданное значение выходного параметра системы управления.

Таким образом, на основе соотношений (10)(14) осуществляется коррекция МК.

В третьей главе, базируясь на приведенных моделях, разработаны метод управления и коррекции параметров режима резания и автоматизированная система нечеткого управления термодеформационным состоянием обрабатывающего оборудования.

Метод управления и коррекции параметров режима резания заключается в реализации следующих этапов:

1. Определение уравнений регрессии, описывающих взаимосвязь между параметрами режима резания и температурной погрешностью в виде:

2 n yi xi yi yi xi yi (15) j n yi xi (x xi ), 2 2 n n n xi n yi2 yi xi где х, y – входная и выходная переменные системы управления; n – количество элементов в выборке, j – количество уравнения регрессии, показывающих взаимосвязь между параметрами режимами резания и температурной погрешностью.

2. Расчет коэффициент детерминации для каждого уравнения регрессии:

n xi yi xi yi Д 100% (16) j 2 n xi2 xi n yi2 yi где j – порядковый номер уравнения регрессии.

3. Определение уравнения регрессии, в котором коэффициент детерминации имеет наибольшее значение:

(1, 2,..., j ).

(17) 4. Оценка влияния каждого из параметров режима резания на температурную составляющую погрешности определяется коэффициентом эластичности как:

n xi n xi yi xi yi iЭ . (18) n 2 n xi2 xi n yi2 yi yi i5. Для проверки адекватности уравнения регрессии осуществляется расчет F-критерия Фишера.

n xi yi xi yi 2 n xi2 xi n yi2 yi (19) F (n 2).

n xi yi xi yi 1 ( )2 n xi2 xi n yi2 yi Полученное значение сравнивается с табличным и делается вывод об адекватности разработанной математической модели управления исполнительными механизмами обрабатывающего оборудования МУИМО.

6. Расчет коэффициента прогнозирования.

ф П , (20) reg где ф – фактическое значение температурной погрешности, полученное от системы контроля (датчика); reg – значение выходного параметра, определенное с помощью уравнения регрессии.

В ходе работы экспериментально установлено, что для обеспечения П 0.95;1 заданной точности должно выполняться условие. В противном случае необходима коррекция установившегося режима согласно модели МК.

Таким образом, соотношения (15)(20) являются основой метода управления и коррекции параметров режима резания.

В ходе выполнения диссертационной работы с целью повышения точности при механической обработке изделий была разработана автоматизированная система нечеткого управления термодеформационным состоянием обрабатывающего оборудования, представленная на рисунке 1.

Рис. 1. Структурно-функциональная организация автоматизированной системы нечеткого управления термодеформационным состоянием обрабатывающего оборудования, где 1 – отметчик угла поворота шпинделя, 2,5 – передняя и задняя бабки, 3 – шпиндель, 4 – деталь, 6 – резцедержатель, – резец, 8,9 – тепловизоры, 10 – компьютер, 12 – исполнительные механизмы, 19 – усилитель, 20 – клапаны, 21 – датчик положения Для повышения надежности работы автоматизированной системы нечеткого управления была разработана автоматизированная система автокоррекции контура обрабатывающего оборудования [Патент РФ № 2397058] (рисунок 2), что позволило увеличить надежность работы станка более чем на 20% по сравнению с существующими системами.

+15 В U вх Uвых S1 DA1 RSDD1 Iсм RАЦП “0” DI RV RD “0” DARE DAIR1 == ST IC -15 В UR GA GD CI Uкор Устройство управления Рис. 2. Автоматизированная система автокоррекции контура управления обрабатывающего оборудования: где S1, S2, S3 – ключи; DA1, DA3 – операционные усилители; DA2 – компаратор напряжения; R1, R2, R3, R4 – резисторы; DD1 – АЦП В четвертой главе разработаны аппаратно-программный комплекс, позволивший провести экспериментальные исследования с целью проверки адекватности математической модели управления исполнительными механизмами обрабатывающего оборудования МУИМО (1).

В ходе проведения эксперимента получены результаты, позволяющие оценить корректность составляющих модели, методы и алгоритмы управления термодеформационным состоянием станка при механической обработке деталей. При этом установлено, что технологический процесс механической обработки изделий устойчив и стабилен, отклонения размеров при наличии температурных деформаций носят случайный характер и не превышают 3%.

В ходе проведения эксперимента определен объем выборки партии деталей (15 шт.) с использованием таблицы достаточно больших чисел на основе теоремы Бернулли, определяющей зависимость между объемом выборочной совокупности, точностью и надежностью. Данный объем выборки достаточен для оценки результатов эксперимента. Оценка грубых погрешностей проводилась по методу Грэббса. Рассчитанные значения ошибок асимметрий и эксцессов малы. Поэтому результаты эксперимента, то есть распределение отклонений от центра поля допуска подчиняется нормальному закону распределения.

По результатам исследований сделан вывод, что при использовании математической модели (1) точность обработки детали повышается не менее чем на 18%, а надежность станка не менее чем на 21 %, что свидетельствует об актуальности и научно-технической ценности работы, а также о высокой практичности разработанной автоматизированной системы нечеткого управления обрабатывающего оборудования.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ Диссертационная работа посвящена решению научно-технической задачи: разработка автоматизированной системы с нечетким управлением исполнительными механизмами обрабатывающего оборудования на основе создания модели и методов оценки, коррекции и прогнозирования ее термодеформационного состояния.

В ходе решения данной задачи получены следующие основные результаты:

1. Проведен анализ состояния вопроса автоматизированного управления технологическим процессом механической обработки изделий, в результате которого показано, что существующие методы управления данным процессом не в полной мере учитывают термодеформационные погрешности, при этом не осуществляется коррекция в режиме реального времени.

2. Разработана математическая модель управления исполнительными механизмами обрабатывающего оборудования, представленная в виде теоретико-множественного описания, включающая математические модели нечетко-логического вывода, прогнозирования и коррекции, позволяющая адекватно отображать и управлять термодеформационным состоянием станка в реальном времени, путем изменения параметров режима резания для обеспечения требуемой точности механической обработки изделий.

3. Разработан метод управления и коррекции параметров режима резания на основе прогнозирования термодеформационного состояния станка, позволяющий уменьшить погрешность, обусловленную температурными деформациями.

4. Создана структурно-функциональная организация автоматизированной системы нечеткого управления исполнительными механизмами, позволяющая увеличить надежность и точность обрабатывающего оборудования.

5. Разработан аппаратно-программный комплекс и методика проведения экспериментальных исследований автоматизированной системы нечеткого управления температурными деформациями обрабатывающего оборудования, показавшие достаточно удовлетворительную согласованность теоретических и экспериментальных результатов. При этом показано, что точность при механической обработке изделий путем компенсации температурных деформаций увеличивается не менее чем на 10%.

ОСНОВНЫЕ ПУБЛИКАЦИИ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ Статьи в рецензируемых научных журналах 1. Беломестная, А.Л. Стабилизация теплового режима в процессе резания / В. С. Титов, М. В. Бобырь, А. Л Беломестная // Мехатроника.

Автоматизация. Управление. – 2010. – № 6. – С. 38-41.

2. Беломестная, А.Л. Метод коррекции дрейфа нуля операционных усилителей/ В. С. Титов, М. В. Бобырь, Н. А. Милостная, А. Л. Беломестная // Известия высших учебных заведений. Приборостроение. – 2010. – №9. – С.7275.

3. Беломестная, А.Л. Автоматизированная система управления термодеформационным состоянием станка / А. Л. Беломестная, В. С. Титов // Известия Юго-Западного государственного университета. – 2012. – №5 (44). – Ч.2. – С.17-19.

Патенты 4. Пат. 2381888 Рос. Федерация, МПК7 B23Q15/18, B23B 25/06.

Устройство теплового контроля точности обработки деталей [Текст] / М.В.

Бобырь, В.С. Титов, А.Л. Сибилева; заявитель и патентообладатель Курс. гос.

техн. ун-т. – №2008104457/02; заявл. 05.02.08; опубл. 20.02.10, Бюл. №5. – 6 с.

5. Пат. 2386519 Рос. Федерация, МПК7 B23B 25/06, B23Q 15/00.

Устройство прогнозирования и управления точностью токарной обработки деталей на оборудовании с числовым программным управлением (ЧПУ) [Текст] / М.В. Бобырь, В.С. Титов, А.Л. Сибилева; заявитель и патентообладатель Курс. гос. техн. ун-т. – № 2008123472/02; заявл. 09.06.08;

опубл. 20.04.10, Бюл. №11. – 10 с.

6. Пат. 2397058 Рос. Федерация, МПК7 B23Q 23/00. Устройство автокоррекции нуля операционного усилителя в контуре управления оборудованием с ЧПУ [Текст] / В.С. Титов, М.В. Бобырь, А.Л. Беломестная;

заявитель и патентообладатель Курс. гос. техн. ун-т. – № 2009108628/02;

заявл. 10.03.09; опубл. 20.08.10, Бюл. №23. – 8 с.

7. Пат. 2458773 Рос. Федерация, МПК7 B23Q 15/013. Устройство управления подачей при токарной обработке деталей на оборудовании с ЧПУ [Текст] / В. С. Титов, М. В. Бобырь, А. П. Локтионов, А. Л. Беломестная;

заявитель и патентообладатель ЮЗГУ. - № 2010143053/02; заявл. 20.10.10;

опубл. 27.04.2012, Бюл. № 23. – 18с.

Статьи и материалы конференций 8. Сибилва, А.Л. Автоматизация процесса прогнозирования точности [Текст]/ М. В. Бобырь, А. Л. Сибилва // «Оптико-электронные приборы и устройства в системах распознавания образов. Распознавание»:

материалы 8-ой международной конференции. – Курск, 2008. – Ч.1. – С. 69-71.

9. Сибилва, А.Л. АСУ прогнозирования точностью обработки деталей / М. В. Бобырь, А. Л. Сибилва // «Молодежь и XXI век»: сборник докладов 36 межвузовской научно-технической конференции. – Курск, 2008.

– Ч.1. – С. 25-26.

10. Сибилва, А.Л. Прогнозирование точности обработки детали на основе нечеткой логики / М. В. Бобырь, А. Л. Сибилва// «Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации»:

материалы VI-ой международной научно-технической конференции. – Курск, 2008. – Ч. 2. – С. 90-92.

11. Сибилва, А.Л. Методы нелинейного программирования в системах управления / М. В. Бобырь, А. Л. Сибилва // «Информационноизмерительные, диагностические и управляющие системы. Диагностика»:

материалы I-ой международной научно-технической конференции. – Курск, 2009. – Ч.1. – С. 72-75.

12. Сибилва, А.Л. Анализ методов выбора оптимальных параметров управления / М. В. Бобырь, А. Л. Сибилва //«Медико-экологические информационные технологии»: материалы ХII Международной научно-технической конференции. – Курск, 2009. – С. 308-310.

13. Сибилва, А.Л. Алгоритм нечетко-логического вывода для АСУ / М. В. Бобырь, А. Л. Сибилва // «Интеллект–2009»: сборник материалов Всероссийской научно-технической конференции. – Тула, 2009. – С. 129-130.

14. Сибилва, А.Л. Нечеткая система управления с обратной связью / А. Л. Сибилва // «Проведение научных исследований в области обработки, хранения, передачи и защиты информации»: сборник научных трудов Всероссийской конференции с элементами научной школы для молодежи. – Ульяновск: УлГТУ, 2009. –Т.3. – С. 155 –156.

15. Беломестная, А.Л. Нечеткая модель автоматизации производственных процессов / М. В. Бобырь, А. Л. Беломестная // «Оптикоэлектронные приборы и устройства в системах распознавания образов.

Распознавание»: материалы 9-ой международной конференции. – Курск, 2010.

– С. 266-268.

16. Беломестная, А.Л. АСУ приводами оборудования с ЧПУ / М. В. Бобырь, А. Л. Беломестная // «Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации»: материалы VII-ой международной научно-технической конференции. – Курск, 2010, С. 53-56.

17. Беломестная, А.Л. Технология обработки нечетко-логической информации / А. Л. Беломестная // «Системы, методы, техника и технология обработки медиаконтента»: сборник тезисов международной молодежной конференции. – М.: МГУП имени Ивана Федорова, 2011. – С. 14.

18. Автоматизированная система коррекции режимов резания / В. С. Титов, М. В. Бобырь, Н. А. Милостная, А. Л. Беломестная // «Инновации, качество и сервис в технике и технологиях»: сборник материалов II-ой международной научно-практической конференции. – Курск, 2011, С. 62-64.

19. Беломестная, А.Л. Система автоматизированного управления подачей при токарной обработке деталей на оборудовании с ЧПУ / Н. А. Милостная, А. Л. Беломестная // «Интеллект-2011»: сборник материалов всероссийской научно-технической конференции. – Тула, 2011. – С. 129-130.

20. Беломестная, А.Л. Проект структурно-функциональнальной организации информационно - технической системы / Н. А. Милостная, А. Л. Беломестная // «Автоматизация и энергосбережение машиностроительного и металлургического производств, технология и надежность машин, приборов и оборудования»: материалы 7-ой международной научно-технической конференции, – Вологда:ВоГТУ, 2012. – С.225-227.

Подписано в печать ________________. Формат 6084 1/16.

Печатных листов 1,0. Тираж 100 экз. Заказ ______.

Юго-Западный государственный университет 305040, Курск, ул. 50 лет Октября, 94.




© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.