WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

загрузка...
   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 || 3 | 4 |

Динамика изменения количества производимых бензиновых фракций (БФ), включая бензин для нефтехимии, приведена на рис.2.

тонн 3 500 3 250 3 000 2 750 2 500 2 250 2 000 1 750 1 500 1 250 1 000 750 500 год Видно, что минимальное производство БФ приходиться на 1994г. и в первую очередь связано с резким снижением поступающего на ОАО «СНОС» газоконденсатного сырья.

В свою очередь производство ароматических углеводородов подвергалось меньшим колебаниям (Рис. 3), что определялось, более устойчивой потребностью на бензол, и в первую очередь для нефтехимических производств ОАО «СНОС».

тонн 60 50 40 30 20 10 год бензол толуол Рис. 3. Динамика производства ароматических УВ на НПЗ ОАО «СНОС» В зависимости от потребностей в количестве и требований к качеству автомобильных топлив изменялось соотношение производимых этилированных и неэтилированных бензинов (рис.4). Начиная, с 1997г. производство этилированных бензинов полностью прекращено.

В 2000 г. был получен допуск на выработку автобензинов Нормаль-80, Регуляр-91, Премиум-95, Супер-98, а в 2001г на бензин Регуляр-92.

В связи с резким ростом количества импортных автомобилей в стране, с одной стороны и ужесточением требований к экологическим характеристикам топлив, приоритетным в ближайшие годы будет производство высокооктановых бензинов, удовлетворяющим европейским стандартам.

Кроме того, важнейшей проблемой остается дальнейшее углубление переработки нефтяного сырья, поскольку в настоящее время, хотя она и составляет наивысшую достигнутую на НПЗ величину (65-72%), однако существенно ниже, чем у ведущих мировых производителей нефтепродуктов (85-96%).

% 0 год Этилированный бензин Неэтилированный бензин Рис.4 Динамика производства этилированных и неэтилированных бензинов на НПЗ ОАО «СНОС» Изменение глубины переработки нефтяного сырья на НПЗ ОАО «СНОС» за последние 20 лет показано в табл.1, которая в определенной мере коррелируется, с одной стороны, с долей поступающих газоконденсатов, а с другой, с совершенствованием вторичных процессов нефтепереработки и использованием современных катализаторов каталитического крекинга и риформинга.

Таблица 1.

Глубина переработки нефтяного сырья на НПЗ ОАО «СНОС» Период Глубина переработки. % Период Глубина переработки. % 1985 60,1 1995 54,1986 63,4 1996 52,1987 65,5 1997 55,1988 68,3 1998 69,1989 68,0 1999 69,1990 69,1 2000 72,1991 69,1 2001 63,1992 63,3 2002 69,1993 59,4 2003 70,1994 49,4 2004 73,Для решения задачи увеличения степени переработки нефти и газоконденсатов и улучшения качества получаемых бензиновых фракций потребуется в первую очередь дальнейшее совершенствование установок вторичных процессов переработки нефтяного сырья (КР, КК, гидроочистки), а также снижение содержания бензола в товарных автомобильных бензинах и расширение производства сырья для синтеза высокооктановых добавок (МТБЭ, МТАЭ и др).

Анализ литературных данных и опыт работы Российских НПЗ показал, что одним из перспективных направлений получения бензиновых фракций высокого качества являются процессы изомеризации и гидроизомеризации, эффективно использующиеся на ряде предприятий отрасли. В связи с этим строительство указанных установок включено в перспективный план развития ОАО «СНОС».

Глава 2. Совершенствование атмосферно-вакуумных трубчатых установок АВТ на НПЗ ОАО «СНОС», построенные еще в 1955г., работали по топливной схеме, при этом вакуумная часть АВТ служила для получения вакуумного дистиллята (ВД), используемого в качестве сырья для установок каталитического крекинга, и полугудрона-сырья установок термического крекинга. Используемые на первом этапе работы вакуумные дистилляты Шкаповской нефти содержали фракцию, выкипающую до 350°С в количестве 20-25% и концом кипения 530°С. Фактически не было необходимости более глубокого выделения светлых нефтепродуктов, поскольку это привело бы к ухудшению качества сырья для КК и ТК. Отбор светлых на АВТ при переработке Шкаповской нефти составил 52%, а ВД указанного качества 1517%. Такой отбор ВД позволял держать температуру на выходе из печи 390°С, а температура газов на перевале печи вакуумного блока составляла 550-600°С при допустимой 825°С, что указывало на существенный резерв ее мощности. Для использования этого резерва была изменена схема потоков в печи, в результате которой она использовалась и для подогрева нефти. Это позволило уже в 1955 г.

увеличить производительность АВТ с 3400 до 4000 т в сутки при сохранении качества получаемых дистиллятов.

В 1958г. Гальперин Б.М. предложил схему прямой перекачки продуктов АВТ, было достигнуто улучшение технико-экономических показателей за счет изменения взаимосвязи ее работы с другими установками. Было осуществлено снабжение нефтью установок ЭЛОУ и АВТ, минуя резервуары промежуточных парков. Производимый бензин, керосин, ДТ, вакуумный газойль стали перекачиваться, минуя промежуточные парки непосредственно в товарные или сырьевые парки установок, где проводилась их дальнейшая переработка. При этом полугудрон АВТ подавался непосредственно в испаритель установки ТК.

Это сократило потери ценных газовых компонентов и головных фракций бензина и за счет сокращения перекачек дало экономию электроэнергии в квт/ч в сутки.

Дальнейшие мероприятия по интенсификации работы АВТ проведены в 1962 г. под руководством Франгуляна А.А. Производительность установок удалось повысить за счет понижения сопротивления на выкиде сырьевых насосов и увеличения числа потоков до 3-4х, вместо 2-х по проекту. Первая и вторая ректификационные колонны атмосферной секции были пересчитаны и переведены на избыточное давление с 2.0 и 0.4 до 5.0 и 2.0 ати соответственно.

Для обеспечения нормальной подачи сырья и откачки продуктов, был заменен ряд насосов на более мощные, а также установлен дополнительный третий сырьевой насос. Температурный режим К-1 был изменен таким образом, чтобы обеспечить выход максимального количества бензина, при минимальном орошении.

Интересными являются результаты полученные в начале 60-х годов по обследованию работы АВТ, перерабатывающей Арланскую нефть.

Относительно производства бензиновых фракций был сделан основной вывод о том, что необходимо сузить предел их выкипания до 85-120°С, поскольку в них наблюдалось пониженное содержание нафтеновых фракций, крайне необходимых в процессе последующего каталитического риформинга.

На основании исследований, проведенных в конце 80-х годов сотрудниками ИП НХП АНРБ совместно со «СНОС», была разработана современная технология первичной переработки КГК, реализацию которой осуществили в 1998 г. после строительства на заводе установки ЭЛОУ-АВТ-4.

Технология включает: электрообессоливание и обезвоживание КГК, частичное отбензинивание в неполной ректификационной колонне К-210 с предварительной дегазацией газового конденсата в испарителе Е-200, атмосферную перегонку в сложной ректификационной колонне К-220 с отгонными секциями для боковых погонов, вакуумную перегонку атмосферного остатка без применения водяного пара в колонне К-310, окисление кислородом воздуха технологического конденсата, загрязненного сульфидами и меркаптанами, с переводом их в менее токсичные соединения-сульфаты, тиосульфаты и др. (Рис.5).

Отличительной особенностью технологии является ликвидация паровых пробок и пульсаций в К-220, за счет качественного отбензинивания сырья в К-210. Отбор дистиллята в К-210 составляет 50-55% от содержания в КГК фракций до 180°С. Более экономный расход тепла, затрачиваемого на отбензинивание, позволяет использовать его резерв для нагрева сырья перед К-220 и позволяет снизить расход печного топлива.

Жидкое орошение в К-220 обеспечивается 4-мя циркуляционными орошениями. В качестве резервного предусмотрено острое орошение сверху колонны. При этом обеспечивается 98% отбор светлых нефтепродуктов от их потенциала в КГК.

9 XXI Т-T -1 XVI T -VI VIII 3 IX XXII XXII Т-T -VII T -12 XV VIII CH-II T -T -Т-VIII T -XVIII T -Т-III CH-X T -Т-IV T -VIII CH-Т-T -CH-X T -2 VIII T -XII XIX T -T -XIII T -I XIV 13 CH-V XX Рис.5 Принципиальная схема установки ЭЛОУ-АВТ-1 - блок ЭЛОУ; 2 - испаритель Е-200; 3 - колонна частичного отбензинивания К-210; 4 - трубчатая печь П–201;

5 - атмосферная колонна К-220; 6 - отгонная колонна; 7 - вакуумная колонна К-310; 8 - трубчатая печь П-301; 9 - воздушный холодильник; 10 - водяной холодильник; 11 - емкость; 12 - теплообменник; 13 - насос;

Потоки: I - сырой ГК; II - обессоленный ГК; III - пары из испарителя Е-200; IV - остаток из Е-200; V - частично отбензиненый ГК;

VI - острое орошение К -210; VII - нестабильный бензин; VIII - циркуляционное орошение; IX - бензин колонны К-220; X - фр. керосина XI - легкий компонент дизтоплива; XII - тяжелый компонент дизтоплива; XIII - водяной пар; XIV - мазут; XV - верхнее циркуляционное орошение; XVI - газы разложения; XVII - фр. н.к.360°С; XVIII - вакуумный газойль; XIX - затемненная фракция; XX - гудрон; XXI -газ на факел;

XXII - водяной конденсат.

Глубокая дебутанизация нестабильного бензина в К-3 обеспечивает выработку УВ фракции С -С и практически полное удаление сероводорода из 1 стабильного бензина, после чего он стал выдерживать испытания на медную пластинку без щелочной очистки.

Остаток, получаемый в атмосферной колонне К-220, из-за повышенного содержания в нем ванадия, являющегося ядом катализаторов КК, требовал более четкого фракционирования в вакуумном блоке. Для этих целей была использована эффективная перекрестноточная насадка «Петон», (разработка сотрудников УНИ Богатых Б.К., Мнушкина И.А.) обеспечивающая высокую четкость погоноразделения. В результате на установке были достигнуты более высокие технико-экономические показатели. Так, расход электроэнергии сократился с 26,3 до 20 кг у.т./т КГК, а коэффициент отбора светлых вырос с 91 до 98%.

Во внедрении насадки «Петон» и доведения ее работы до оптимального режима непосредственное участие принял Рахимов Х.Х.

Глава 3. Совершенствование и модернизация процессов каталитического крекинга (КК) Углубление переработки нефтяного сырья, получение высокооктановых фракций для производства бензинов неразрывно связано с развитием вторичных процессов нефтепереработки и, в частности, процессов каталитического крекинга. В этом плане ОАО «СНОС» находится в привилегированном положении, поскольку в структуру комбината входит катализаторный завод, производящий уже более 50 лет катализаторы указанного процесса. Следует отметить, что многие отечественные промышленные катализаторы КК впервые были внедрены и успешно работают на ОАО «СНОС» и по многим параметрам не уступают лучшим зарубежным образцам. Рассматривая становление производств КК, следует выделить два основных направления: модернизацию оборудования с оптимизацией технологических параметров процесса, а также использование новых каталитических систем.

3.1. Модернизация оборудования и оптимизация технологического режима КК.

В 1956 г. был реконструирован узел подачи сырья КК, который при переработке тяжелых нефтяных дистиллятов не обеспечивал стабильной работы и фактически был спроектирован под КК легких фракций. Температуру подачи сырья приходилось увеличивать до 490°С, что приводило к коксованию печных труб, их интенсивному износу и, в конечном счете, падению производительности. Техническое решение заключалось в монтаже устройства, обеспечивающего контакт фаз в стесненных условиях при движении во взвешенном состоянии под распределительной тарелкой (модель ВНИИНП-К18). Это позволило увеличить выход светлых нефтепродуктов на 3-5%, сократить расход катализатора на 0,5-1,5 кг/т сырья, снизить температуру на выходе сырья из печи до 420-450°С, увеличить длительность пробегов установок и стабилизировать их производительность В 1959-1962 гг. была проведена комплексная реконструкция одной из действующих установок КК, в которой активное участие приняли работники комбината Гонсалес А.А, Рутман Г.И. и сотрудники ВНИИНП Курганов В.М. и Агафонов А.В. Было осуществлено дополнительное экранирование надфорсуночного пространства печи и внешней стороны перевальных стен, что позволило увеличить тепловую мощность с 8-9 до 14 млн. ккал/час.

Реконструировали узел подачи сырья, улучшили систему сепарации паров от катализатора за счет наращивания газосборников на 2 колпачка и изменения диаметров отверстий под ними. Смонтировали внутреннее газосборное кольцо и четыре выводных штуцера, связанные тремя шлемовыми линиями. В результате пропускная способность реактора по парам увеличилась в 1,5 раза без заметного выноса катализатора в колонну. Для сокращения уноса бензина с газами в качестве дополнительного сепаратора был использован проектный испаритель сырья-гидроциклон.

Полной реконструкции была подвергнута система пневмотранспорта катализатора. Концентрация взвеси в подъемниках в то время достигала 20 кг/кг воздуха против 6-7 по проекту. Была изменена конструкция диффузора захватного узла и создана система многоточечного распределения воздуха, которая обеспечила равномерную загрузку катализатора в подъемник.

Смонтировали аварийно-распределительный узел с целью стабилизации системы циркуляции.

Высоту регенератора довели до 32 м и предусмотрели в нем 7-зон горения (вместо 5-ти), отделенных друг от друга шестью литыми тарелками из жаропрочной стали ЭИ-398 с переточными трубами. Реконструированный регенератор был полностью переведен на питание холодным воздухом и производительность воздуходувок доведена до 55 тыс. нм3/ч. Это позволило сократить поверхность водяного охлаждения с 510 до 328м2. В конечном счете объем регенератора удалось довести до 206 мПробег установки в мае 1962 г. на утяжеленном сырье, содержащем 2545% фракций выкипающих до 350°С, показал, что при мягком режиме крекинга можно переработать удвоенное количество вакуумного дистиллята, со средним выходом в %: стабильного бензина-24.7, легкого газойля 32.5 и газа 9.7. В свою очередь при крекировании тяжелого вакуумного дистиллята, выкипающего на 80-90% в диапазоне температур 350-500°С возможно увеличение мощности на 30% выше проектной. При этом при температуре КК 470-480°С, кратности циркуляции катализатора 4.0-4.2 т/т и объемной скорости подачи сырья 0.8 ч-получили 24-28% газа, богатого непредельными углеводородами, бензин с октановым числом 78-82,2 по моторному и 96 по исследовательскому методу, а также высоко ароматизированный газойль.

Проведение КК при более высокой температуре увеличивает содержание в бензинах непредельных углеводородов. Бензины, полученные при 540°С, содержали 37-38% ароматических углеводородов.

Pages:     | 1 || 3 | 4 |






© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»