WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

загрузка...
   Добро пожаловать!

Pages:     || 2 | 3 |

На правах рукописи

МОСКВИН СЕРГЕЙ АНАТОЛЬЕВИЧ РАЗРАБОТКА МЕТОДОВ ОЦЕНКИ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ШАРОШЕЧНЫХ ДОЛОТ В ПРОЦЕССЕ БУРЕНИЯ Специальность 25.00.15 - Технология бурения и освоения скважин

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Уфа – 2003 2

Работа выполнена на кафедре нефтегазопромыслового оборудования Уфимского государственного нефтяного технического университета.

Научный руководитель доктор технических наук, профессор Султанов Байрак Закиевич.

Официальные оппоненты: доктор технических наук Ишбаев Гниятулла Гарифуллович;

кандидат технических наук Солодовников Дмитрий Сергеевич.

Ведущая организация Альметьевский государственный нефтяной институт.

Защита состоится « 29 » июня 2004 года в 14-00 на заседании диссертационного совета Д 212.289.05 при Уфимском государственном нефтяном техническом университете по адресу: 450062, Республика Башкортостан, г. Уфа, ул. Космонавтов, 1.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Уфимского государственного нефтяного технического университета.

Автореферат разослан « 25 » мая 2004 года.

Ученый секретарь диссертационного совета Ибрагимов И. Г.

3

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы На современном этапе развития техники большое внимание уделяется диагностике машин и агрегатов, оценке технического состояния и прогнозированию остаточного ресурса.

При бурении скважин наиболее сложным объектом для диагностирования является глубинное оборудование – забойный двигатель и породоразрушающий инструмент. Для практики бурения знание и особенно прогнозирование состояния забойного оборудования в процессе работы позволяет избежать многих осложнений при бурении, полнее использовать ресурс забойного двигателя и долота. Информация о состоянии долота является ценной, поскольку аварии, связанные с породоразрушающим инструментом, считаются одними из самых сложных.

Поэтому оценка степени изношенности долота и прогнозирование времени его работы до отказа является актуальной задачей, решение которой позволит значительно повысить надежность процесса проводки скважины, снизить аварийность и улучшить технико-экономические показатели бурения.

Цель работы Разработка методики оценки технического состояния и прогнозирования отказа породоразрушающего инструмента в процессе бурения.

Основные задачи исследования 1 Анализ существующих методов оценки технического состояния глубинного бурового оборудования.

2 Экспериментальное исследование работы бурильного инструмента в процессе бурения скважины.

3 Разработка критериев оценки технического состояния долота.

4 Разработка способа определения технического состояния долота в процессе бурения.

5 Разработка способа прогнозирования отказа породоразрушающего инструмента в процессе бурения.

Научная новизна работы 1 Для оценки состояния породоразрушающего инструмента впервые предложен дихотомический метод распознавания образов.

2 Построена регрессионная экспоненциальная модель, характеризующая зависимость информативных признаков, полученных из спектров продольных и поперечных колебаний бурильной колонны, от технического состояния долота.

3 Разработан критерий оценки технического состояния долота, который определяется как отношение значений регрессионной экспоненциальной модели в начале и в процессе бурения.

Методы решения задач Поставленные задачи решались с использованием методов спектрального анализа, вероятностно-статистических методов обработки информации, методов регрессионного анализа, методов распознавания образов.

Основные защищаемые положения Методика оценки и прогнозирования технического состояния долота в процессе бурения с использованием дихотомического метода распознавания образов.

Практическая ценность 1 Разработана методика оценки технического состояния и прогнозирования отказа породоразрушающего инструмента в процессе бурения с использованием методов распознавания образов, которая используется в Азнакаевском филиале ООО «Татнефть-бурение» - Азнакаевском управлении буровых работ.

2 Разработано программное обеспечение для прогнозирования отказа породоразрушающего инструмента, которое используется в учебном процессе филиала УГНТУ в г.Октябрьском.

Апробация работы Основные положения работы докладывались и обсуждались на научнопрактическом семинаре «Опыт, проблемы и перспективы внедрения виброакустических методов контроля и диагностики машин и агрегатов» (Октябрьский, февраль 2000); Втором Международном симпозиуме «Наука и технология углеводородных дисперсных систем» (Уфа, октябрь 2000); IV Всероссийской научно-практической конференции «Современные технологии в машиностроении-2003» (Пенза, февраль 2003); научно-технической конференции «АлНИ-2002» (Альметьевск, апрель 2003); Международной научно-технической конференции «Современные информационные технологии» (Пенза, май 2003).

Публикации Основные положения диссертационной работы отражены в 11 публикациях, из которых 8 статей и 3 тезиса.

Объем и структура работы Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, основных выводов, списка литературы. Работа изложена на 140 страницах, включает 43 рисунка, таблиц, 99 наименований литературы, а также три приложения.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы, сформулированы цель и задачи исследования, научная новизна выполненных исследований и их практическая значимость.

В первой главе проведен обзор способов и методов оценки технического состояния глубинного бурового оборудования, рассмотрены каналы связи, по которым получают информацию с забоя при бурении скважины, а также приводятся сведения об информационно-интеллектуальных системах на базе ЭВМ, разработанных и (или) применяемых на современном этапе развития бурения.

Глубинное буровое оборудование представляет собой машинный агрегат, который состоит из рабочей машины – долота, и забойного двигателя, преобразующего подводимую по колонне энергию во вращательное движение долота.

Отказ машинного агрегата, причиной которого является отказ долота или забойного двигателя, приводит к остановке процесса бурения. Как показывает практика, долото является наиболее изнашиваемым элементом машинного агрегата, и основной причиной выхода долота из строя является износ вооружения и опор. Поэтому необходимо производить оценку степени износа долота при бурении как наиболее изнашиваемого элемента машинного агрегата.

В процессе бурения долото генерирует колебания, распространяющиеся по бурильной колонне и столбу промывочной жидкости. Бурильная колонна и столб промывочной жидкости в этом случае являются каналом передачи информации.

Изучением каналов связи с забоем, получением и интерпретацией информации в процессе бурения занимались А.В. Алиев, Т.М. Алиев, В.П. Варламов, А.С. Галеев, Б.А. Грачев, Ю.В. Грачев, И.Л. Гуреев, Т.П. Даева, В.И. Демихов, В.Е. Копылов, А.И.

Леонов, А.Г. Мамиконов, А.М. Мелик-Шахназаров, К.Б. Пальчик, А.А. Погарский, Г.И. Рзаева, Ю.А. Савиных, А.Г. Черемных, В.П. Чупров, Ю.К. Шлык и многие другие. Получение информации с забоя возможно по беспроводному электромагнитному, проводному электрическому, гидравлическому, акустическому и механическому каналам. В результате работ этих авторов созданы забойные телеметрические системы, использующие искусственно созданные электропроводный и беспроводный электромагнитный канал, а также естественный гидравлический канал. Сейсмический канал - по горной породе, и механический канал - по бурильной колонне, нашли применение в основном в исследовательских работах. Одно из существенных различий каналов - наличие или отсутствие забойной аппаратуры для ввода информации в канал. Для беспроводного электромагнитного и проводного электрического каналов такая забойная аппаратура является неотъемлемой частью системы передачи информации, для остальных каналов забойная аппаратура не требуется, что является существенным преимуществом. Поэтому гидравлический и механический каналы являются естественным источником информации о забойных процессах, передаваемых по бурильной колонне в виде продольных, поперечных и крутильных колебаний, и по столбу промывочной жидкости в виде колебаний промывочной жидкости. Забойная информация, передаваемая по каналам связи, содержит сведения о техническом состоянии элементов глубинного оборудования.

Значительный вклад в изучение вопросов оценки технического состояния забойного бурового оборудования внесли работы следующих авторов: В.А.

Бражникова, Е.Г. Иванова, Е.И. Ишемгужина, В.П. Милованова, Г.Н. Семенцова, Б.З.

Султанова, В.У. Ямалиева и других.

Для оценки технического состояния долота предложены различные критерии.

Некоторые критерии связаны с оценкой рейсовой, механической, мгновенной скорости бурения, с проходкой долота, с оценкой уровня удельных энергозатрат (бурение электробуром). Другие критерии получены при оценке параметров случайных колебаний осевой нагрузки и давления промывочной жидкости в диапазоне инфранизких частот. Известен критерий, позволяющий определять заклинивание опор шарошек по крутильным автоколебаниям, возникающим в момент заклинивания опор.

При исследованиях колебаний наземной части бурильной колонны с целью контроля процесса бурения (И.Л. Гуреев, В.Е. Копылов) установлено, что по колебаниям бурильной колонны можно оценивать износ вооружения долота, однако в дальнейшем это направление не развивалось.

Прогнозирование аварий при бурении, методы прогнозирования и диагностики глубинного оборудования в нефтяной промышленности рассматриваются в работах Р.Б. Алекперова, Т.А. Алиева, И.Р. Байкова, Р.А. Гасанова, В.Г. Деева, Ш.И.

Мамедова, Г.Н. Меджидова, А.Х. Мирзаджанзаде, Е.А. Смородова и других.

Для прогнозирования аварий используются различные системы на базе ЭВМ.

Системы технологического контроля процесса бурения, которые состоят в основном из наземной аппаратуры (например, «Леуза 1», АО НПФ «Геофизика», Уфа), позволяют распознавать в автоматическом режиме до 10 аварийных нештатных ситуаций.

Существуют системы для прогнозирования показателей бурения и прогнозирования аварий на основе оценки имеющихся технологических параметров – осевой нагрузки, крутящего момента на роторе, механической скорости бурения, расхода и давления промывочной жидкости на входе циркуляционной системы, качественных параметров промывочной жидкости.

По результатам обзора сделаны следующие выводы. Естественными каналами получения информации о техническом состоянии долота являются механический и гидравлический каналы. Механический канал недостаточно используется для оценки технического состояния долота, поэтому необходимо провести исследования в этой области. Вибрация бурильной колонны как источник информации в информационных системах для бурения не используется.

Во второй главе рассмотрены условия формирования и передачи сигнала от объекта диагностирования к датчику, методы обработки информации для оценки технического состояния долота.

Установлены следующие особенности породоразрушающего инструмента как объекта диагностирования, обусловленные спецификой эксплуатации. Объект диагностирования является элементом сложной забойной динамической системы, которую технически сложно оснастить системой сбора информации с установкой датчиков на каждый её элемент. Поэтому для получения информации об объекте в виде сигналов колебаний бурильной колонны и промывочной жидкости более подходят механический и гидравлический каналы, так как забойная аппаратура для ввода информации в канал не требуется.

Объект диагностирования в процессе бурения постоянно удаляется от места положения датчика, поэтому протяженность канала, по которому передается информация от объекта до датчика, постоянно увеличивается. На регистрируемый сигнал, который несет истинную информацию, влияют случайные факторы (осевая нагрузка, тип породы), канал связи (акустические свойства механического и в меньшей степени гидравлического каналов изменяются в процессе бурения). Наличие случайных факторов требует применение вероятностно-статистических методов при анализе сигналов, а в совокупности с влиянием канала усложняет обработку сигнала из-за наличия помех и постановку диагноза для породоразрушающего инструмента.

Сигнал, регистрируемый на устье, очень сложен, но его можно представить в виде суммы гармонических сигналов. Рассмотрим типовой сигнал (рисунок 1), в котором присутствуют колебательные процессы с частотой 4, 10, 100, 300Гц, их гармоники, модулированные сигналы, шумовая компонента. Мощность исходного сигнала распределяется по множеству гармоник.

----80 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450,, Рисунок 1 - Типовой сигнал (слева), результат быстрого преобразования Фурье - БПФ (справа) Для обработки сигналов, аналогичных типовому сигналу, лучше использовать простые методы обработки, к которым относится вычисление площади спектра.

Анализируя изменения во времени площади спектра, можно установить зависимость площади спектра от износа долота. Площадь спектра оценивается численным интегрированием амплитуды спектра по дискретным частотам:

f гр, и может быть разложена в ряд S = a ( f )df h S = (a0 + 4a1 + 2a2 + 4a3 +... + 2an - 2 + 4an-1 + an ), (1) где а – амплитуда колебаний на i-й частоте; h – шаг дискретизации.

В качестве диагностических критериев используются числовые характеристики случайной величины - площади спектра. Это оценки математического ожидания n n площади спектра M{S} = Si n, дисперсии D{S} = - M{S})2 и среднего (Si n i=i=квадратического отклонения площади спектра = D{S}, коэффициента вариации AS = [M (S - M{S})3] kv =, асимметрии и эксцесса площади спектра M {S} Ek = [M (S - M{S})4 ] -.

Pages:     || 2 | 3 |






© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»