WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

загрузка...
   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 | 2 || 4 | 5 |   ...   | 6 |

С наступлением 90-х годов новые теоретические и технологические решения требовались для выполнения практически всех стадий капремонта. Наращивать капремонт за счет технологии сплошного ремонта, как это делалось в прежние годы, экономически стало невозможным, поэтому основным техническим приоритетом «АК «Транснефть» стал переход к выборочному ремонту на базе результатов внутритрубной диагностики нефтепроводов.

Выборочный ремонт является одним из эффективных методов поддержания конструктивной надежности линейной части магистральных нефтепроводов, обеспечивая уменьшение общего объема ремонтных работ путем проведения ремонта на относительно коротких участках нефтепроводов. В начале 90-х годов институтом ИПТЭР такая технология производства ремонтных работ была разработана с участием Гумерова Р.С., Азметова Х.А., Галеева М.Н., Сайфутдинова И.А., Хамматова Р.Г., Ермилиной Г.К., Лейзеровой Л.И., Бондаренко Н.М.

Так в распоряжении «АК «Транснефть» появились комплекс технических средств и отработанные методы капитального ремонта нефтепроводов с заменой изоляции и восстановлением стенок труб, заменой участка.

Одновременно разрабатываются новые типы машин для капитального ремонта. В 1997-2001 годах разработаны и внедрены новые машины (рис.4):

Рис. 4 а Подкопочная машина МПА Рис.4.б Очистная машина ОМ Рис.4.в. Изолировочная машина МИАБ (с функцией грунтовочной машины) подкопочная машина автоматизированная – МПА; очистная машина типа ОМЭ для снятия всех видов изоляционных покрытий с трубопроводов; МГ – машина грунтовочная; МИАБ – машина изоляционная, автоматическая, битумная; котел автоматизированный плавильно-электрический КАПЭ, которые стали базовыми в новом XXI веке.

До настоящего времени проводится их совершенствование и перевод оснащения РСК Компании на единый комплекс в составе указанных машин для проведения капитального ремонта.

Капитальный ремонт нефтепроводов остается приоритетным направлением обеспечения достаточного уровня надежности и работоспособности системы магистрального транспорта нефти в ближайшие время и на перспективу.

В третьей главе «Развитие научно-технического обеспечения в области надежной и безопасной эксплуатации магистральных нефтепроводов» показана деятельность «Транснефти» («Главтранснефти») по решению научнопроизводственных задач с участием научных институтов страны. Значительную роль в развитии научно-технического прогресса нефтепроводной отрасли играли учебные, инженерно-проектные и научно-исследовательские институты: Московский нефтяной институт им. И.М. Губкина, институт «НИИтранснефть», г.Уфа, Уфимский нефтяной институт (УНИ), Гипротрубопровод, ВНИИОЭНГ, ВНИИСТ, ВНИИКАнефтегаз и НИПИнефтехимавтомат.

Приводится исследование основных этапов деятельности институтов «НИИтранснефть», г.Уфа (затем ВНИИСПТнефть, ИПТЭР) и ВНИИСТ, г.Москва, и показана их базовая роль в развитии нефтепроводного транспорта нефти, хронология создания ведущими специалистами этих институтов разносторонних теоретических и технических разработок для системы нефтепроводного транспорта.

Показано важное значение разработки и утверждения правительствами России и Украины межгосударственной научно-технической программы «Высоконадежный трубопроводный транспорт», в формировании и реализации которой ОАО «АК «Транснефть» приняла самое активное участие.

В 90-х годах основную часть планов научно-технических и конструкторских разработок Компании занимала тематика, обеспечивающая повышение надежности и эффективности эксплуатации линейной части магистральных нефтепроводов, включающая технологию проведения диагностики дефектоскопами нового поколения, ремонт дефектных участков, обнаруженных диагностикой, проведение работ по созданию отечественных материалов, являющихся составной частью этих технологий.

Большое внимание уделено разработке и совершенствованию нормативно-технической базы нефтепроводного транспорта. Компанией «Транснефть» выбран для разработки и переработки определяющий блок, позволяющий создать условия для обновления всей нормативно-технической базы нефтепроводного транспорта.

Реализация планов НИОКР «АК «Транснефть» явилась важным этапом количественного и качественного роста потенциала Компании по обеспечению надежной работы магистральных нефтепроводов и соответственно всей системы нефтеобеспечения страны.

В четвертой главе «Применение внутритрубных инспекционных средств (ВИС) для диагностики нефтепроводов» исследованы этапы проведения в нашей стране и за рубежом научно-исследовательских и опытноконструкторских разработок по созданию технических средств диагностирования магистральных нефтепроводов и их применению.

В период с 1960 по 1980 гг. за рубежом были созданы десятки специализированных фирм, занимающихся разработкой методов и средств технической диагностики магистральных нефтепроводов. В СССР первые исследования на указанную тему были проведены институтом ВНИИСПТнефть (г.Уфа). с 1980 по 1990 годы совместно с НП НХК Шведт (ГДР) под патронажем постоянной комиссии по сотрудничеству в области нефтяной и газовой промышленности, входящей в совет экономической взаимопомощи (СЭВ). Исполнителями работы являлись сотрудники ВНИИСПТнефти Шумайлов А.С., Лейзерова Л.И., Азметов Х.А. В дальнейшем с 1990 по 1994 годы специалисты ВНИИСПТнефти Султанов М.Х., Мустафин И.И. и Янышев Р.С. уже по Соглашению с ГмбХ «Пайптроникс» (ФРГ) участвовали в создании энергетической секции для дефектоскопов - СЭС-500. Результатом этого сотрудничества явилось создание ряда средств внутритрубной дефектоскопии - внутритрубных дефектоскопов типа АСДТ.

Важный вклад в развитие диагностики трубопроводов внесли советские и российские учены и специалисты Гумеров А.Г., Клюев В.В., Хватова Л.А., Жукова Г.А., Федосенко Ю.К., Венгерский Э.В., Гликман Б.Ф., Мозгалевский А.В., Калявин В.П., Пархоменко А.А., Абрамчук В.Е., Черняев К.В., Эткин Л.Г., Ведешенков В.А., Нащубский В.А. и др.

Этапным в решении проблемы стал 1989 год, когда для того, чтобы остановить тенденцию нарастания количества аварий на магистральных нефтепроводах, была принята правительственная программа «Высоконадежный трубопроводный транспорт». Первого ноября 1989 года в рамках этой программы, ставшей в дальнейшем межгосударственной, Постановлением Совета Министров СССР № 924 и приказом Миннефтегазпрома СССР № 562 от 29 декабря 1989 г. в составе треста «Подводтрубопровод» (г. Гомель) был создан Центр технической диагностики.

Осенью 1991 года, когда шло формирование кадрового состава предприятия «Центр технической диагностики «Диаскан» в г.Луховицы, первая бригада специалистов Центра Кондратьев В.В., Макаров Л.Н. и Миронов Е.И. приступила к обследованию системы магистральных нефтепроводов.

Различные технологические нормы проектирования и строительства трубопроводов в России и за рубежом стали причиной неудачных попыток использования в 80-е годы созданных американскими фирмами «Ветко» и «Тьюбоскоп» внутритрубных магнитных дефектоскопов на отечественных нефтепроводах. Одной из важнейших задач, стоящих перед «АК «Транснефть» и АО «ЦТД», являлось создание отечественных приборов, отвечающих уровню современных требований технической диагностики В числе первых отечественных диагностических приборов, разрабатываемых по договору с Исполнительной дирекцией Компании «АК «Транснефть» с участием АО ЦТД «Диаскан», был профилемер АСДТ, примененный на практике для диагностики нефтепроводов Самара-Лисичанск-Тихорецк.

В рамках договора с НПО «Спектр» с 1992 года разрабатывался магнитный дефектоскоп ДМТ-1000-1, стендовые испытания которого намечалось провести в мае 1995 г. Однако НПО «Спектр» испытания прибора не провело и дальнейшие работы были сорваны.

С 1991 года «АК «Транснефть» ведет работы по созданию отечественного «снаряда-дефектоскопа» по договору с СКБ "Транснефтеавтоматика" Госкомнефтепродукта РСФСР. Разрабатываемый универсальный «снаряд – дефектоскоп» состоял из четырех секций: магнитной, ультразвуковой, навигационной и энергетической. Головной разработчик универсального «снаряда-дефектоскопа» - СКБ "Траснефтеавтоматика" и привлеченные им более 20-ю ведущих конверсионных предприятий России в 1996 году прекратили работы, признав нехватку научного потенциала и проблемы с микроэлектроникой.

«АК «Транснефть» была вынуждена закупить и эксплуатировать импортные приборы высокой разрешающей способности, адаптировав их к отечественным условиям В 1993 г Центром технической диагностики были разработаны Технические требования на внутритрубные дефектоскопы для определения дефектов типа «потеря металла», вызывающие уменьшение толщины стенки трубопровода.. На основании этих требований с участием Центра технической диагностики были созданы внутритрубные дефектоскопы "Ультраскан", преодолевающие сужения в 85% от наружного диаметра трубопровода, способные работать на участках с подкладными кольцами, беспрепятственно преодолевать тройниковые ответвления без предохранительных решеток, радиусные повороты R=1,5D (где D - наружный диаметр трубопровода). В 1994 году эти дефектоскопы были введены в эксплуатацию.

Создание материальной базы Центра было заложено закупкой по импорту за счет централизованных фондов «АК «Транснефть» в 1992-96 гг. снарядов профилемеров "Калипер" и дефектоскопов "Ультраскан", наиболее подходящих к условиям эксплуатации магистральных нефтепроводов России.

С 1992 г. объем диагностических работ, проводимых ЦТД, возрастает (табл.3).

Таблица 3.

Динамика роста объемов работ ЦТД Протяженность обследованных участков, км Тип диагностического снаряда Итого за 1992 г. 1993 г. 1994 г.

1992-1994г.

Снаряд-калибр 2044 11154 12542 Профилемер "Калипер" 1949 5375 12542 Дефектоскоп "Ультраскан 228 17 1614 Итого по всем снарядам 4221 16546 26698 Для проведения диагностических работ на объектах трубопроводного транспорта, подконтрольных Госгортехнадзору России, была разработана соответствующая нормативно-методическая база. В период с 1994 по 2002 гг. были введены в действие 8 базовых нормативных документов в области обследования технического состояния и диагностики, разработанных ОАО «АК «Транснефть. После разработки и утверждения «АК «Транснефть» в 1995 г. технических требований на внутритрубные дефектоскопы для определения поперечных трещин, трещин и трещиноподобных дефектов в поперечных сварных швах в 1997 году были закуплены 4 магнитных снаряда высокого разрешения «Магнескан" для трубопроводов 720, 820, 1020 и 1220 мм, которые с конца 90-х годов введены в эксплуатацию.

В 1996 г. были разработаны Технические требования на внутритрубные дефектоскопы «Ультраскан-CD» для определения продольных трещин в стенке трубопровода, трещин и трещиноподобных дефектов в продольных сварных швах, которые были закуплены, испытаны и введены в действие в 2000-2001 г.г. Достигнутый уровень работ профилеметрии около 15000 км в год был достаточен для своевременного завершения первичного обследования нефтепроводов в году, в 1999 году завершено проведение первичной дефектоскопии, связанной с обнаружением коррозионных и других дефектов.

В настоящее время комплексное диагностирование участка магистрального трубопровода (если опустить подготовительные и вспомогательные операции) включает в себя 4 уровня контроля трубопровода, позволяющих выявлять потенциально опасные дефекты, которые могут служить причинами аварий на любых трубопроводах.

В пятой главе «Развитие применяемых ремонтных конструкций для линейной части магистральных нефтепроводов» показано, что в начале 90-х годов ремонт дефектов на магистральных нефтепроводах СССР осуществлялся в соответствии с инструкциями РД 39-110-91, РД 39-0147103-334-86, РД 39-0147103327-88, РД 39-0147103-360-89 и «Правилами капитального ремонта подземных трубопроводов», выпущенных в 1992 г. Применялись способы восстановления работоспособности дефектных участков нефтепроводов как с использованием, так и без применения сварки. Практически все трубопроводы восстанавливались первым способом. К этому способу относятся следующие методы восстановления:

а) заварка повреждений трубопровода, применение муфт и заплат;

б) замена участка трубопровода.

Значительный вклад в разработку методов ремонта магистральных нефтепроводов внесли Гумеров А.Г., Гумеров Р.С., Ясин Э.М., Сощенко Е.М., Кумылганов А.С., Лисин Ю.В., Галкин Н.П., Малышев Л.Г., Хайруллин Ф.Г., Столяров Р.Н., Самойлов Б.В., Ирмяков Р.З., Азметов Х.А., Султанов М.Х., Собачкин А.С., Берчатова А.Р., Сабиров У.Н., Азметов Х.А., Андреев А.А., и др.

В отрасли существовали инструктивные и руководящие документы по ликвидации повреждений линейной части магистральных нефтепроводов, составленные на основе исследований ряда организаций: ВНИИСПТнефть (ИПТЭР), ИЭС им Патона, НИЛИМ, ВНИИСТ и др. В этих документах был использован значительный практический опыт эксплуатирующих служб, проводящих инженерные мероприятия по восстановлению ресурса МН.

Однако, эти документы не учитывали специфики получаемой при внутритрубных инспекциях информации и требовали обновления и дополнения на основе новых исследований по вопросам прочности и ресурса магистральных нефтепроводов и обобщения последнего опыта работы эксплуатирующих служб. Необходимость проведения таких работ объяснялась также появлением новых технологий ремонта и типов ремонтных конструкций, а также более точных методов исследования эффективности и сравнительного анализа ремонтных конструкций. На основании плана НИОКР «АК «Транснефть» года по договору с институтом ИПТЭР (г.Уфа) были проведены масштабные исследования по унификации методов ремонта дефектных участков нефтепроводов по результатам внутритрубной диагностики. В данной работе было принято решение о включении в нормативный отраслевой документ только тех методов ремонта, которые прошли полную экспериментальную проверку и удовлетворяют требованиям к элементам отечественных магистральных нефтепроводов.

Работа выполнялась в институте проблем транспорта энергоресурсов (ИПТЭР), Нижегородской НИЛИМ, с привлечением лаборатории прогнозирования свойств элементов конструкций Нижегородского филиала ИМАШ РАН и Института механики НГУ. Экспериментальная часть работы выполнялась на базе Опытно-экспериментального участка ПО ВВМН и Нижегородской НИЛИМ. Использовались результаты гидроиспытаний труб с дефектами и ремонтными конструкциями, полученные ранее во ВНИИСПТнефть.

Pages:     | 1 | 2 || 4 | 5 |   ...   | 6 |






© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»