WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

загрузка...
   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 | 2 ||

IV II I III III II V VI I I Рис.1 Технологическая схема производства НЧК 1- емкость для НЧК; 2 – щелочная мешалка; 3 – кислотная мешалка; 4 – промывная колонна; 5 – теплообменник; 6 – емкость для сырья (газойль); 7 – емкость для отработанного газойля.

Линии: I – водяной пар; II – щелочь; III – вода; IV – серная кислота; V – сульфированный газойль в щелочную мешалку; VI – вода в канализацию.

Товарный деэмульгатор НЧК по техническим условиям содержал не менее 15% сульфонафтеновых кислот, не более 12% сульфатов, не более 5% минерального масла; был нейтральным или слабощелочным (рН = 7 - 8,5).

Качество промышленных партий НЧК зависило от многих факторов и изменялось в широких пределах. Как показал опыт работы, аммиачный НЧК, предложенный инженером Е.А. Мышкиным более эффективный, чем натриевый, и экономически более выгоден.

3.2. Производство деэмульгаторов типа блоксополимеров окисей этилена и пропилена.

В 1960-е года процесс получения деэмульгаторов типа блоксополимеров осуществляли периодически в три ступени (рис.2). На первой ступени получали промежуточное полипропиленгликолевое производное. В реакционный аппарат загружали расчетное количество обезвоженного сырья и 0,1-0,5% катализатора. В качестве катализатора применяли едкие натр и калий или метилат натрия.

Массу нагревали до 80-900 С и азотом вытесняли из аппарата воздух.

Мерник 2 заполняли жидкой окисью пропилена. По достижении температуры реакционной массы 800 С в реакторе создавали вакуум и из мерника 2 сжатым азотом подавали в реактор 1 через барботер окись пропилена. Процесс вели при 90-120О С и избыточном давлении 1,2-1,5 ат. При полимеризации происходило интенсивное поглощение окиси пропилена. После прекращения реакции температура снижалась до 1000 С и необходимое давление поддерживалось сжатым азотом. Перед выпуском реакционной массы избыточную окись пропилена отдували азотом.

В результате реакции получали полипропиленгликоль. В зависимости от требующейся степени оксипропилирования на первой ступени готовили полипропиленгликоль молекулярной массой 700-900. Полученный на первой ступени полиоксипропиленгликоль переводили на вторую ступень оксипропилирования.

Технология процесса и конструкция реактора второй ступени те же. На второй ступени получали продукт заданного молекулярного веса.

7 2 1 3 Рис.2 Схема производства блоксополимеров окисей этилена и пропилена.

1 - реактор первой ступени оксипропилирования; 2 – мерник окиси пропилена; 3 – реактор второй ступени оксипропилирования; 4 – реактор оксипропилирования; 5 – мерник окиси этилена; 6 – приемник готового продукта; 7 – емкость сжатого азота; 8- вакуумный насос.

Полипропиленгликоль со второй ступени оксипропилирования подавали в реакционный аппарат 4, где его оксиэтилировали. Окись этилена подавали из мерника 5, оборудованного, так же как мерник 2, приборами для пневматического взвешивания. Оксиэтилирование велось при температуре реакционной массы 1301400 С и избыточном давлении в реакционном аппарате 1,5-2 ат. По окончании оксиэтилирования аппарат продували азотом. Массу, не прекращая перемешивания, охлаждали до 80-900 С и сжатым азотом переводили в приемник 6 готового продукта.

ВЫВОДЫ 1. На основании проведенных исследований выявлены:

- предпосылки подготовки нефти, такие как недопущение образования стабильных эмульсий, существенное снижение транспортных расходов, предохранения магистральных трубопроводов от коррозионных разрушений;

- основные методы подготовки нефти со времени начала ее проведения, представляющие собой разновидности химического деэмульгирования с использованием химических реагентов.

2. На основании изученных материалов и анализа литературы выделены следующие исторические этапы использования химических реагентов: первый (1930-1960-е годы) характеризовался широким применением малоэффективного реагента-деэмульгатора НЧК с удовлетворительными результатами по обезвоживанию и обессоливанию нефти; второй (1960-1980-е годы) - появлением импортных химических реагентов, поступающих из зарубежных стран ФРГ, ГДР, Японии, Англии, Австрии, Америки, Италии, Франции; третий этап (1980-годы) – отмечался переходом на химические реагенты отечественного производства вместо дорогостоящих импортных, способствующих развитию процессов подготовки нефти.

3. На основании анализа проведенных теоретических и экспериментальных исследований выявлены наиболее эффективные химические реагенты на основе неионогенных ПАВ, такие как Дисолван 4411, Сепарол WF-41, Servo 5348, Visco K-3-E и отечественные Дипроксамин-157-65 М, Проксамин 385-50, Реапон 4в, Проксанол 305-50, способствующие улучшению качества подготовки нефти.

4. Выявлен ряд новых эффективных и экономичных реагентов-деэмульгаторов серии марки СНПХ, таких как СНПХ-4410, СНПХ-4480, СНПХ-501, СНПХ-4705, успешно используемых в различных регионах России и СНГ: Западной Сибири, Башкортостане, Татарстане, Урало-Поволжье, Украине, Белоруссии, Казахстане.

Показана эффективность применения отечественных композиционных деэмульгаторов, позволяющих снизить температуру деэмульсации, уменьшить расход деэмульгатора и время разделения эмульсии.

5. Анализ процесса развития производства и применения химических реагентов показал, что совершенствование процессов подготовки нефти неразрывно связано с развитием химической и нефтехимической промышленностей и созданием более эффективных химических реагентов для обезвоживания и обессоливания нефти. Представлены технологии производства наиболее применяемых реагентов: НЧК и блоксополимеров окисей этилена и пропилена для подготовки нефти.

Основное содержание работы изложено в следующих публикациях:

1. С.Р.Зорина (С.Р.Ситдикова)/ Подготовка нефти к транспорту // Реактив-2000:

Тез. докл. I Всероссийская научно-практическая конференция "Современные проблемы истории естествознания в области химии, химической технологии и нефтяного дела". – Уфа: Гос. изд-во научно-техн. лит-ры “Реактив”. - 2000.- С.23.

2. С.Р.Зорина (С.Р.Ситдикова)/ Развитие основных методов деэмульсации нефти при подготовке к трубопроводному транспорту // Реактив-2001: Мат. II Международной научно-практическая конференция "Современные проблемы истории естествознания в области химии, химической технологии и нефтяного дела". – Уфа: Гос. изд-во научно-техн. лит-ры “Реактив”. - 2001.- С.60.

3. С.Р.Зорина (С.Р.Ситдикова), Б.Н.Мастобаев / Использование деэмульгаторов при подготовке нефти к транспорту // Реактив-2001: Мат. II Международной научно-практическая конференция "Современные проблемы истории естествознания в области химии, химической технологии и нефтяного дела". – Уфа: Гос. изд-во научно-техн. лит-ры “Реактив”. - 2001.- С.59.

4. Т.В.Дмитриева, Б.Н.Мастобаев, С.Р.Зорина (С.Р.Ситдикова)/ Химические реагенты для транспорта нефти // Реактив-2000: Тез. докл. XIII Междунар.

науч.-техн. конф. "Химические реактивы, реагенты и процессы малотоннажной химии". – Тула: Изд-во Тул.гос. пед. ун-та им. Л.Н. Толстого, 2000. - С. 283.

5. С.Р.Зорина (С.Р.Ситдикова), Т.В. Дмитриева/ Развитие процессов подготовки нефти и использования в них химических реагентов // Материалы международной научно-технической конференции “Трубопроводный транспорт – сегодня и завтра”. – Научные труды. – Уфа. - 2002. – С.95.

6. С.Р.Зорина (С.Р.Ситдикова), Б.Н.Мастобаев, Э.М.Мовсумзаде, Т.В.Дмитриева/ Поверхностно-активные вещества при подготовке и транспорте нефти // Химическая технология. – 2002. - № 4. – С.14-19.

7. Э.М.Мовсумзаде, Б.Н.Мастобаев, С.Р.Зорина (С.Р.Ситдикова), Т.В. Дмитриева/ Некоторые химические препараты для подготовки нефти к переработке и транспорту // Нефтепереработка и нефтехимия. – 2000. - № 12. – С.38-43.

8. Э.М.Мовсумзаде, Б.Н.Мастобаев, Т.В.Дмитриева, С.Р.Зорина (С.Р.Ситдикова) // Укрощение “строптивых” факторов // Нефть России. – 2000. - № 8. – С.61-63.

Pages:     | 1 | 2 ||






© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»