WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

загрузка...
   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 | 2 ||

Математическая модель может быть представлена в виде отдельной субструктуры (субмодели), как, например, Субмодель алмазного выглаживания 5, описанная системой с запаздыванием и представленная соответствующими типовыми блоками в отдельном окне. В панели инструментов субмодельного окна также есть кнопка, открывающая окна «Редактора глобальных параметров», таким образом, можно отдельно задать параметры конкретной субмодели.

При необходимости модель легко изменить, добавив или удалив блоки.

Представленная компьютерная модель дает возможность рассчитывать значения ПК на различных этапах ТП, а также оценивать влияние изменения отдельного ПК на комплекс показателей в целом. В результате моделирования можно определять диапазоны значений параметров технологической системы, которые обеспечивают необходимые значения ПК детали, учитывая возможности средств технологического оснащения и требуемую величину показателя.

При сопоставлении результатов экспериментальных исследований и моделирования показателей шероховатости с учетом влияния исходной микротвердости, описанного в четвертой главе, получены следующие выводы. Составляющая шероховатости, связанная с геометрией вершины инструмента, при точении составляет 3 – 17 %, при алмазном выглаживании – 3 – 50 %. Величина составляющей, вызванной влиянием колебаний инструмента, очень мала – порядка 10-24 мм. Таким образом, величина составляющей, связанная с исходной микротвердостью и параметрами режимов обработки, позволяет существенно уточнить значение формируемой шероховатости. С учетом всех составляющих величина шероховатости определяется с точностью 20 – 40 %.

Разработанная компьютерная модель может быть легко адаптирована для исследования ТП изготовления деталей типа тел вращения с различной геометрией обрабатываемой поверхности.

Рассмотренное трехуровневое моделирование, включающее разработку структурной, математической и компьютерной моделей, хорошо встраивается в методику разработки ТП для изготовления прецизионных деталей. Предлагаемая методика разработки ТП с учетом взаимного влияния формируемых ПК, включает в себя следующие этапы:

1. Задание требуемых ЭС. Определение ПК, обеспечивающих заданные ЭС.

2. Выбор технологических методов, обеспечивающих необходимые значения ПК с учетом особенностей конкретного производства.

3. Выбор заготовки. Разработка маршрутного ТП изготовления детали с необходимыми ПК.

4. Формирование структурной модели – графа, отражающего трансформацию ПК в ТП с учетом явлений их наследования и взаимного влияния.

5. Разработка математической модели, описывающей механизмы формирования ПК.

6. Разработка компьютерной модели процесса формирования ПК в программном комплексе «МВТУ».

7. Определение условий выполнения ТП.

8. Сравнение расчетных значений ПК с требуемыми.

9. Разработка операционного ТП изготовления детали с необходимыми ПК.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Предложена методика проектирования технологического процесса с учетом взаимного влияния формируемых показателей качества, включающая трехуровневое моделирование процесса формирования показателей качества, подразумевающее разработку структурной, математической и компьютерной моделей.

2. Причинно-следственные связи при формировании показателей качества могут быть определены с помощью структурной модели процесса формирования показателей качества детали, представленной в виде графа, обеспечивающей возможность мониторинга наследования и взаимного влияния показателей качества по ходу технологического процесса изготовления детали.

3. Предложено представлять коэффициенты трансформации показателей качества не постоянными величинами, а математическими зависимостям. Это позволит определять параметры, регулирующие величину показателей.

4. Разработана математическая модель процесса формирования показателей качества деталей типа тел вращения, имеющих фасонную поверхность, дающая возможность анализировать механизмы формирования отдельных показателей качества и комплекса показателей в целом; выявлять параметры, посредством изменения которых целесообразно управлять значениями показателей качества.

5. Экспериментально получены зависимости, описывающие взаимосвязь высотных параметров шероховатости с исходной микротвердостью заготовки и параметрами режимов обработки для процессов точения и алмазного выглаживания, позволяющие точнее спрогнозировать значения данных показателей после обработки заготовки. При этом определено, что степень влияния исходной микротвердости на высотные параметры шероховатости при алмазном выглаживании в 2 раза больше, чем при точении.

6. Установлен факт взаимного влияния шероховатости и микротвердости при алмазном выглаживании, учет которого позволяет повысить достоверность прогнозирования значений высотных параметров шероховатости не менее чем на 10…15 %.

7. Расчет показателей качества при обработке деталей типа тел вращения, имеющих фасонную поверхность, может быть выполнен с помощью разработанной компьютерной модели и пакета программ.

8. Компьютерная модель позволяет задавать коэффициенты трансформации показателей качества оригинальными математическими зависимостями; рассчитывать величины показателей качества деталей на определенных этапах изготовления с учетом наследования и взаимного влияния показателей качества, устанавливая параметры технологической системы и режимов обработки; оценивать влияние изменения отдельного показателя качества на другие показатели и на комплекс показателей в целом; а также определять диапазоны значений параметров технологической системы, которые обеспечивают необходимые значения показателей качества детали.

Основные положения диссертации отражены в работах:

1. Марецкая В.В. Моделирование технологических процессов механической обработки с использованием программного комплекса «Моделирование В Технических Устройствах» («МВТУ») // Известия вузов. Машиностроение. – 2004. – № 4. – С. 39 – 52.

2. Марецкая В.В. Проектирование технологических процессов изготовления деталей с учетом взаимного влияния формируемых показателей качества // Современные проблемы подготовки производства, заготовительного производства, обработки и сборки в машиностроении и приборостроении: Материалы 6-го Междунар. науч.-техн. семинара, 21–23 февраля 2006 г., г. Свалява. – Киев, 2006. – С. 101 – 103.

3. Марецкая В.В. Исследование отклонений профиля рабочей поверхности валка, вызванных упругими отжатиями элементов технологической системы // Справочник. Инженерный журнал. – 2006. – № 12. – С. 50 – 54.

4. Марецкая В.В. К вопросу автоматизации направленного формирования показателей качества деталей // Вестник компьютерных и информационных технологий. – 2008. – № 3. – С. 29 – 34.

Pages:     | 1 | 2 ||






© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»