WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

загрузка...
   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 | 2 || 4 | 5 |   ...   | 8 |

* данные справочников, **- фактические и проектные данные предприятий, - Область неэффективности проекта

Эффективность преобразований достигается при условии их проектирования, заключающегося в разработке решений, направленных как на изменение элементов системы, подвергшихся наибольшему негативному влиянию внешней и внутренней среды, так и на предупреждение такого воздействия в будущем посредством соответствующих структурных изменений горнотехнической системы. Устойчивость достигается в том случае, если создана рациональная структура резервов, соответствующая каждому этапу жизненного цикла горнотехнической системы.

Таким образом, предметом проектирования должны стать:
1) направление устойчивого технологического развития, обеспечивающего постоянный рост эффективности производства; 2) структура резервов, обеспечивающих приемлемую надежность работы карьера на всех этапах его жизненного цикла.

Надежность это свойство системы сохранять значения своих основных параметров в пределах, соответствующих заданным режимам и условиям функционирования. Одним из основных способов обеспечения надежности является резервирование.

Определение рациональной структуры резервов и направлений развития действующего карьера предусматривает декомпозицию горнотехнической системы на подсистемы; оценку состояния элементов, подвергшихся наибольшему отрицательному воздействию внешней и внутренней среды; разработку конкретных решений по изменению элементов во избежание подобного влияния в будущем.

С целью определения рациональной структуры резервов в горнотехнической системе действующего карьера выделены техническая, технологическая и организационная подсистемы, уровень развития которых определяет эффективность производственного процесса и конкурентоспособность получаемого продукта (рис. 4).

Техническая подсистема карьера – это структурный элемент горнотехнической системы, который включает совокупность технических средств, функционирующих в карьерном пространстве и обеспечивающих выполнение основных и вспомогательных работ по добыче полезного ископаемого.

Технологическая подсистема карьера – это структурный элемент горнотехнической системы, который состоит из техногенных, изменяющихся во времени и пространстве, объектов, обеспечивающих доступ к георесурсам и размещение технических средств, используемых в целях их извлечения.

Техническая и технологическая подсистемы предопределяют предельные возможности горнотехнической системы для выполнения производственного процесса.

Организационная подсистема карьера – это структурный элемент горнотехнической системы, который определяет связи и отношения технических и технологических элементов, задает необходимую численность и квалификацию персонала. Организационная подсистема определяет условия для использования возможностей технической и технологической подсистем.

Рис. 4. Декомпозиция горнотехнической системы

С использованием факторного анализа выявлены элементы подсистем, формирование резервов в которых обеспечивает технологическую надежность производственного процесса и эффективность горнотехнической системы в целом (табл. 2).

Таблица 2

Объекты резервирования горнотехнической системы
действующего карьера

Основные элементы
подсистемы

Основная функция

Объект
резервирования

Техническая подсистема

Технические средства – основное и вспомогательное горнотранспортное оборудование

Определяет технически возможный объем выполняемых работ

Мощность оборудования и функциональное разнообразие

Технологическая подсистема

Участок недр, элементы карьерного пространства, режим горных работ

Определяют объем и качество получаемого продукта в зависимости от технологических режимов

Параметры системы разработки

Организационная подсистема

Связи и отношения, квалификация и численность персонала

Определяет эффективность выполняемых функций в производственном процессе в зависимости от качества связей и отношений, численности и квалификации персонала

Численность и квалификация персонала

Определение необходимой структуры резервов можно показать на примере работы экскаваторно-автомобильных комплексов. По существующей на предприятиях системе учета из 8760 ч календарного фонда времени (КФВ) среднесписочный автосамосвал работает на линии 85-90% времени, в плановом ремонте находится 5-10% времени, в аварийном ремонте – 3-5%, в режимных простоях – 2-3%, в прочих простоях – 3-4% КФВ (рис. 5,I). В результате резервы повышения производительности автосамосвала, к которым отнесено время прочих простоев и 50% времени в аварийных ремонтах, не превышают 5-7%.

Резервы производительности экскаваторов, по отчетности предприятий, не превышают 10-15%. Таким образом, по действующей на предприятии системе учета требуемый рост объемов производства может быть обеспечен только за счет приобретения нового оборудования.

Оценка резервов производительности оборудования исходя из его технико-технологических возможностей показывает, что возможность повышения производительности автосамосвалов составляет не менее 30-35%, экскаваторов – до 55-60% (рис. 5, II).

    1. по существующей на предприятии системе учета

    1. по системе учета исходя из возможностей оборудования

Рис. 5. Структура календарного фонда времени работы оборудования:
а) автосамосвала; б) экскаватора

Основными факторами, обусловливающими потери рабочего времени каждой единицы оборудования, являются:

  • нарушение технологических регламентов по причине несбалан-сированности основных и вспомогательных технологических процессов – 600-900 ч/год;
  • функциональное несоответствие оборудования выполняемой работе
    – 500-1200 ч/год;
  • несоответствие параметров оборудования выполняемой функции – 300-800 ч/год;
  • организационное нарушение взаимодействия основных и обеспечивающих технологических процессов – 900-1100 ч/год.

Современное состояние большинства ГТС действующих карьеров таково, что около 40% всех резервов находятся в технической и технологической подсистемах и около 60% – в организационной подсистеме (табл. 3).

Таблица 3

Факторы роста производительности
автомобильно-экскаваторного комплекса

Влияющий фактор

Технико-технологические резервы, ч/год

Организационные резервы, ч/год

Техническая готовность

40-45

135-145

Сбалансированность погрузочных и транспортных емкостей () (длительность погрузки)

70-85

30-35

Сбалансированность погрузочных и транспортных мощностей (ожидание погрузки)

45-50

115-125

Параметры рабочей площадки

170-210

50-100

Качество взрыва

200-250

150-200

Периодичность взрывания

75-85

210-250

Параметры автодорог

200-250

90-110

Квалификация персонала

40-50

260-290

Мотивация персонала

230-320

Всего

840-1015

1270-1575

Итого

2110-2590

Декомпозиция горнотехнической системы на основные элементы, анализ факторов роста производительности оборудования и потерь рабочего времени позволили установить, что объектами технологического резервирования являются параметры системы разработки; объектами технического резервирования – мощность, количество и функциональное разнообразие основного и вспомогательного оборудования; объектами организационного резервирования – численность и квалификация персонала.

Разработка механизмов формирования и эффективного использования резервов на каждом этапе функционирования карьера является предметом проектирования развития горнотехнической системы.

Жизненный цикл карьеров включает следующие технологически обусловленные этапы, различающиеся структурой и величиной резервов: развитие производственной мощности, устойчивое функционирование, реконструкция, погашение горных работ. Принципиальные организационные, технические и технологические различия этапов приведены в табл. 4.

Таблица 4

Этапы жизненного цикла карьера

Этап

Технологическая характеристика

Организационная характеристика

Преобладающие резервы

Развитие производственной мощности

Тэ – 3 -6 лет

Nт 3-4

Nо 5-10

Технологические

Устойчивое функционирование

Тэ – 10-30 лет

Nт 3-10

Nо 10-30

Технические и организационные

Реконструкция

Тэ – 2 – 5 лет

Nт 3-5

Nо 20-40

Технологические и организационные

Погашение горных работ

Тэ – 1 – 5 лет

Nт 2-3

Nо 10-20

Организационные

Тэ длительность этапа; Nт технологическая единица, в зависимости от масштаба рассмотрения операция, рабочий процесс и т.д.; Nо организационная единица, в зависимости от масштаба рассмотрения бригада, участок, цех и т.д.

Опыт масштабной реструктуризации горной промышленности России в 1994-2005 гг. показал, что процесс развития в 1,8-2,0 раза эффективнее, а риск неполучения ожидаемых результатов в 2-3 раза меньше, если на предприятии сформирована рациональная структура резервов. Для компенсации краткосрочных изменений внешней и внутренней среды и незначительных изменений условий эксплуатации месторождения должны быть задействованы технологические и технические резервы, в условиях роста цен на ресурсы и ужесточения конкуренции должны использоваться организационные резервы.

Величина и структура резервов определяются этапом функционирования горнотехнической системы и характером изменения среды. Для подтверждения данного тезиса выполнен корреляционный анализ, цель которого заключается в определении параметров горнотехнической системы, оказывающих наибольшее влияние на эффективность ее функционирования на разных этапах развития. В качестве критерия эффективности использован показатель себестоимости добываемого полезного ископаемого.

Для установления статистических связей между рядами данных построены корреляционные матрицы Y с элементами yij, определяющие парные корреляционные отношения между функцией (критерием) и одним аргументом. Матрицы были построены для 50 карьеров, находящихся на разных этапах жизненного цикла. В качестве элементов матриц рассмотрены ряды переменных за период 2000-2006 гг.

Pages:     | 1 | 2 || 4 | 5 |   ...   | 8 |






© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»